冲压生产日常管理制度

PAGE冲压生产日常管理制度一、总则（一）目的为了规范冲压生产日常管理工作，确保冲压生产活动安全、高效、稳定运行，保证产品质量，提高生产效率，降低生产成本，特制定本管理制度。（二）适用范围本制度适用于公司冲压生产车间的日常生产管理活动，包括但不限于冲压设备操作、人员管理、物料管理、生产计划执行、质量控制等方面。（三）基本原则1.安全第一原则：始终将安全生产放在首位，确保员工生命安全和身体健康，防止各类安全事故的发生。2.质量至上原则：严格把控产品质量，从原材料采购到生产加工的每一个环节，都要确保符合质量标准。3.效率优先原则：优化生产流程，合理安排资源，提高生产效率，按时完成生产任务。4.规范管理原则：依据国家相关法律法规、行业标准以及公司内部规定，实施规范化、标准化管理。二、冲压设备管理（一）设备采购与验收1.根据生产需求，由设备管理部门提出冲压设备采购申请，经公司领导审批后进行采购。2.新设备到货后，设备管理部门、质量部门、使用部门共同参与验收。验收内容包括设备的外观、数量、规格型号、技术参数、随机附件及资料等，确保设备符合采购合同要求和相关标准。（二）设备安装与调试1.由专业技术人员按照设备安装说明书的要求进行设备安装，确保设备安装牢固、水平度符合要求。2.安装完成后，进行设备调试，调试过程中详细记录各项参数，对设备的运行状况进行全面检查，确保设备能够正常运行。（三）设备操作规程制定1.设备管理部门组织相关技术人员和操作人员，根据设备的性能特点、操作要求等制定详细的操作规程。2.操作规程应包括设备的启动、运行、停止操作步骤，日常维护保养要求，安全注意事项等内容，并张贴在设备显著位置。（四）设备日常维护保养1.操作人员负责设备的日常清洁、润滑、紧固等保养工作，并做好记录。2.设备管理部门定期对设备进行巡检，检查设备的运行状况、保养记录等，及时发现并解决设备存在的问题。3.按照设备维护保养计划，定期对设备进行一级保养和二级保养，保养内容包括设备的全面检查、调整、维修、更换易损件等。（五）设备故障维修1.设备出现故障时，操作人员应立即停机，并及时报告设备管理部门。2.设备管理部门组织维修人员对故障进行诊断和维修，维修过程中做好维修记录，包括故障现象、原因分析、维修措施、维修时间等。3.对于重大设备故障，应成立专门的故障处理小组，制定详细的维修方案，确保设备尽快恢复正常运行。（六）设备报废管理1.对于已无法修复或维修成本过高、技术性能落后、能耗过大的设备，由设备管理部门提出报废申请。2.报废申请经公司领导审批后，按照相关规定进行报废处理，报废设备的处置收入应及时上缴公司财务。三、人员管理（一）人员招聘与培训1.根据冲压生产岗位需求，由人力资源部门负责招聘合适的操作人员。招聘过程中应严格按照公司招聘流程进行，确保招聘人员具备相应的技能和素质。2.新员工入职后，由生产部门组织进行入职培训，培训内容包括公司规章制度、冲压生产工艺流程、设备操作规程、安全知识等。培训结束后进行考核，考核合格后方可上岗。（二）岗位技能培训1.定期组织操作人员参加岗位技能培训，培训内容包括新技术、新工艺、新设备的应用，操作技能提升等。2.鼓励操作人员参加外部培训和技能竞赛活动，不断提高自身业务水平。（三）绩效考核1.制定冲压生产人员绩效考核制度，明确考核指标和考核标准。考核指标包括工作业绩、工作态度、团队协作等方面。2.每月对操作人员进行绩效考核，考核结果与工资奖金、晋升晋级等挂钩，激励员工积极工作，提高工作效率和质量。（四）劳动纪律1.员工应严格遵守公司的劳动纪律，按时上下班，不得迟到、早退、旷工。2.工作时间内不得擅自离岗、串岗，不得做与工作无关的事情。3.遵守冲压生产车间的各项规章制度，服从工作安排，听从指挥。四、物料管理（一）原材料采购1.根据生产计划，由采购部门负责冲压原材料的采购。采购过程中应选择合格的供应商，确保原材料的质量符合要求。2.与供应商签订采购合同，明确原材料的规格型号、数量、价格交付时间、质量标准等条款。（二）原材料检验1.原材料到货后，质量部门按照相关标准和检验规范进行检验。检验内容包括原材料的外观、尺寸、性能等。2.对于检验合格的原材料，办理入库手续；对于检验不合格的原材料，应及时通知采购部门与供应商协商处理。（三）物料存储1.设立专门的原材料仓库和成品仓库，对物料进行分类存放。2.仓库应保持通风良好、干燥整洁，做好防潮、防火、防盗等工作。3.建立物料台账，详细记录物料的出入库数量、日期、规格型号等信息，确保账物相符。（四）物料发放1.根据生产计划和领料单，仓库管理人员及时、准确地发放物料。2.发放物料时应严格核对物料的规格型号、数量等，确保发放的物料与领料单一致。（五）物料盘点1.定期对物料进行盘点，盘点周期为每月一次。2.盘点过程中应认真核对物料的实际数量与台账记录是否相符，对于盘盈、盘亏的物料要查明原因，并及时进行处理。五、生产计划管理（一）生产计划制定1.生产部门根据销售订单、库存情况等制定冲压生产计划。生产计划应明确产品型号、数量、生产时间、交货时间等内容。2.生产计划制定过程中应充分考虑设备产能、人员配置、物料供应等因素，确保计划的合理性和可行性。（二）生产计划下达1.生产计划经公司领导审批后，及时下达给冲压生产车间、设备管理部门、质量部门、物料管理部门等相关部门。2.各部门接到生产计划后，应按照计划要求组织实施，确保生产任务按时完成。（三）生产进度跟踪1.生产部门安排专人对冲压生产进度进行跟踪，及时掌握生产过程中的各种情况。2.每天召开生产调度会，汇报生产进度，协调解决生产过程中出现的问题，确保生产计划顺利执行。（四）生产计划调整1.在生产过程中，如遇销售订单变更、设备故障、物料供应中断等原因导致生产计划无法按时完成时，生产部门应及时提出生产计划调整申请。2.生产计划调整申请经公司领导审批后，相关部门应按照调整后的计划组织生产。六、质量控制（一）质量标准制定1.根据产品设计要求和客户需求，质量部门制定冲压产品的质量标准。质量标准应明确产品的尺寸精度、表面质量、物理性能等方面的要求。2.质量标准应及时传达给生产部门、设备管理部门、物料管理部门等相关部门，确保各部门在生产过程中严格按照标准执行。（二）质量检验流程1.首件检验：每批次产品生产开始时，操作人员应进行首件自检，自检合格后报质量检验员进行首件检验。首件检验合格后方可批量生产。2.巡检：质量检验员定期对生产过程进行巡检，检查操作人员是否按照操作规程进行操作，设备运行是否正常，产品质量是否符合要求等。3.成品检验：产品生产完成后，质量检验员按照质量标准进行成品检验，检验合格的产品办理入库手续，不合格的产品按照不合格品管理规定进行处理。（三）不合格品管理1.对于检验过程中发现的不合格品，应及时标识、隔离，并填写不合格品记录。2.质量部门组织相关人员对不合格品进行评审，分析不合格原因，制定纠正措施。3.对于能够返工返修的不合格品，由生产部门安排人员进行返工返修，返工返修后重新进行检验；对于无法返工返修的不合格品，应按照规定进行报废处理。（四）质量改进1.定期对冲压生产过程中的质量数据进行统计分析，找出质量问题的规律和趋势。2.针对质量问题，组织相关人员进行质量改进活动，制定改进措施并跟踪实施效果，不断提高产品质量。七、安全生产管理（一）安全管理制度制定1.根据国家安全生产法律法规和行业标准，结合公司冲压生产实际情况，制定安全生产管理制度。2.安全生产管理制度应包括安全生产责任制、安全操作规程、安全检查制度、安全教育培训制度、事故应急预案等内容。（二）安全培训教育1.新员工入职后，必须接受三级安全教育培训，培训时间不得少于规定学时。培训内容包括公司安全规章制度、冲压生产安全操作规程、安全事故案例分析等。2.定期组织全体员工参加安全培训教育活动，培训内容包括安全生产法律法规、安全新技术、安全意识提升等。3.对特殊工种操作人员，如冲压设备操作员、电工等，必须进行专门培训，经考核合格取得相应资格证书后方可上岗作业。（三）安全检查与隐患排查1.建立安全检查制度，定期对冲压生产车间进行安全检查。安全检查包括日常检查、专项检查、季节性检查等。2.安全检查人员应认真填写检查记录，对检查中发现的安全隐患及时下达整改通知书，明确整改责任人、整改期限和整改措施。3.对安全隐患进行跟踪复查，确保隐患得到及时有效的整改，防止事故发生。（四）安全事故应急管理