生产工序控制管理制度

PAGE生产工序控制管理制度一、总则（一）目的为了确保公司生产过程的稳定性和产品质量的一致性，规范生产工序控制流程，提高生产效率，降低生产成本，特制定本管理制度。（二）适用范围本制度适用于公司内所有产品的生产工序控制管理活动。（三）职责分工1.生产部门负责生产计划的制定与执行，组织生产活动，确保生产工序按计划进行。对生产现场进行管理，协调各工序之间的衔接，及时解决生产过程中出现的问题。负责生产设备的日常维护与保养，确保设备正常运行，满足生产需求。2.质量部门制定产品质量检验标准和检验流程，对生产过程中的产品质量进行检验和监督。负责对生产过程中的质量问题进行分析、处理和跟踪，提出改进措施和建议。对原材料、半成品和成品进行检验，确保产品质量符合相关标准和要求。3.技术部门负责产品工艺文件的制定和修订，明确各生产工序的操作要求和质量控制要点。对生产过程中的技术问题进行指导和解决，提供技术支持和培训。参与新产品的研发和工艺改进工作，提高产品质量和生产效率。4.采购部门负责原材料和零部件的采购工作，确保所采购的物资符合质量要求和生产进度需求。与供应商建立良好的合作关系，对供应商的供货质量进行监督和管理。5.设备管理部门负责生产设备的选型、安装、调试和验收工作，建立设备档案。制定设备操作规程和维护保养计划，定期对设备进行维护保养和检修，确保设备正常运行。对设备故障进行及时维修和处理，记录设备维修情况，分析设备故障原因，提出改进措施。二、生产计划与调度（一）生产计划制定1.销售部门根据市场需求和客户订单，编制销售预测报告，并提交给生产部门。2.生产部门结合销售预测报告、库存情况和产能状况，制定年度、季度和月度生产计划。生产计划应明确产品品种、数量、生产时间和交货期等要求。3.生产计划制定过程中，应充分考虑设备能力、人员配备、原材料供应等因素，确保计划的合理性和可行性。（二）生产调度1.生产部门根据生产计划，制定详细的生产作业计划，将生产任务分解到各个车间、班组和工序。2.生产调度人员负责对生产过程进行实时监控和调度，及时协调解决生产过程中出现的设备故障、人员短缺、原材料供应不足等问题，确保生产任务按时完成。3.生产调度人员应定期召开生产调度会议，汇报生产进度情况，协调各部门之间的工作，及时调整生产计划和调度措施。三、生产现场管理（一）5S管理1.整理（SEIRI）：区分要与不要的物品，将不要的物品清理出生产现场。2.整顿（SEITON）：把需要的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。3.清扫（SEISO）：将工作场所清扫干净，保持环境整洁。4.清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。5.素养（SHITSUKE）：人人依规定行事，养成良好的工作习惯。（二）定置管理1.根据生产流程和工艺要求，对生产现场的设备、工具、物料等进行定置定位管理，绘制定置图。2.明确各物品的存放区域和标识，确保物品摆放整齐、有序，便于取用和管理。3.定期对定置管理情况进行检查和评估，及时发现和纠正不符合要求的情况。（三）设备管理1.设备操作人员应经过专业培训，熟悉设备操作规程，严格按照操作规程进行操作。2.设备使用前，操作人员应进行设备点检，检查设备的运行状况，确认设备正常后方可开机生产。3.设备运行过程中，操作人员应密切关注设备运行状态，及时发现和处理设备故障。如遇重大设备故障，应立即停机，并报告设备管理部门进行维修。4.设备管理部门应定期对设备进行维护保养和检修，制定设备维护保养计划，明确维护保养内容、周期和责任人。5.建立设备档案，记录设备的型号、规格、购置时间、维修记录等信息，便于设备管理和维护。（四）物料管理1.原材料和零部件应按照规定的存放区域和方式进行存放，并有明显的标识。2.物料的收发应严格按照规定的流程进行，办理相关手续，确保物料数量准确、质量合格。3.生产现场应保持物料堆放整齐，避免物料积压和浪费。定期对物料进行盘点，确保账物相符。4.对不合格的物料应及时进行标识、隔离和处理，防止不合格物料混入生产过程。四、生产过程质量控制（一）质量标准制定1.技术部门根据产品设计要求和相关标准，制定产品质量检验标准和工艺文件，明确各生产工序的质量控制要点和检验方法。2.质量标准应包括原材料、半成品和成品的质量要求，以及生产过程中的各项工艺参数和操作规范。（二）首件检验1.每批产品或每个班次开始生产时，操作人员应进行首件加工，并提交给质量检验人员进行首件检验。2.质量检验人员按照质量标准对首件产品进行全面检验，确认首件产品合格后方可批量生产。3.首件检验合格后，应做好首件检验记录，包括产品型号、规格、生产批次、首件检验时间、检验结果等信息。（三）巡检1.质量检验人员应定期对生产过程进行巡检，检查各工序的操作是否符合工艺要求，产品质量是否符合标准。2.巡检过程中，应及时发现和纠正生产过程中的质量问题，对违规操作行为进行制止和纠正。3.做好巡检记录，记录巡检时间、巡检部位、发现的问题及处理情况等信息。（四）成品检验1.产品生产完成后，应进行成品检验。成品检验应按照质量标准进行全面检验，确保产品质量符合要求。2.成品检验合格后，出具成品检验报告，并在产品上加盖合格标识。3.对成品检验不合格的产品，应进行返工或报废处理，并分析原因，采取改进措施，防止问题再次出现。（五）质量统计与分析1.质量部门应定期对生产过程中的质量数据进行统计和分析，绘制质量控制图，及时发现质量波动趋势。2.对质量问题进行分类统计，分析质量问题产生的原因，采取针对性的改进措施，持续提高产品质量。3.定期召开质量分析会议，汇报质量统计分析情况，讨论质量改进措施的实施效果，制定下一步质量改进计划。五、人员培训与管理（一）培训需求分析1.根据生产任务和岗位要求，人力资源部门会同生产部门、技术部门等相关部门，定期对员工的培训需求进行分析。2.培训需求分析应考虑员工的技能水平、工作经验、岗位变动等因素，确定员工需要培训的内容和方式。（二）培训计划制定1.根据培训需求分析结果，人力资源部门制定年度培训计划，明确培训目标、培训内容、培训时间、培训地点和培训师资等。2.培训计划应涵盖安全生产、质量管理、操作技能、设备维护等方面的内容，确保员工具备必要的知识和技能。（三）培训实施1.按照培训计划组织开展培训活动，培训方式可采用内部培训、外部培训、现场实操培训等多种形式。2.培训师资应具备丰富的专业知识和实践经验，能够有效地传授培训内容。培训过程中，应注重与员工的互动和交流，提高培训效果。3.员工应积极参加培训活动，认真学习培训内容，按时完成培训作业和考核。（四）培训考核1.培训结束后，应对员工进行考核，考核方式可采用理论考试、实际操作考核、撰写培训总结等多种形式。2.考核结果应作为员工绩效评估、晋升、薪酬调整等的重要依据。对考核不合格的员工，应进行补考或重新培训，直至考核合格。（五）员工激励与约束1.建立员工激励机制，对在生产过程中表现优秀、质量控制良好、提出合理化建议并取得显著成效的员工给予表彰和奖励。2.对违反生产工序控制管理制度、工作失误导致质量问题或安全事故的员工，应进行批评教育、处罚或辞退等处理。六、文件与记录管理（一）文件管理1.生产工序控制管理相关的文件包括生产计划、工艺文件、质量标准、操作规程、设备维护保养计划等，应进行分类管理。2.文件的编制、审核、批准应按照规定的流程进行，确保文件的准确性和有效性。3.文件应定期进行修订和更新，以适应生产工艺、质量要求、法律法规等方面的变化。4.文件的发放、回收、借阅等应进行登记，确保文件的完整性和可追溯性。（二）记录管理1.生产过程中的记录包括生产计划执行记录、