药品生产质量风险管理制度范本

PAGE药品生产质量风险管理制度范本一、总则（一）目的本制度旨在建立科学、有效的药品生产质量风险管理制度，规范药品生产过程中的风险识别、评估、控制和沟通等活动，确保药品质量符合预定用途和注册要求，保障公众用药安全有效。（二）适用范围本制度适用于公司药品生产全过程，包括药品的研发、物料采购、生产、包装、储存、运输等环节涉及的质量风险的管理。（三）职责1.质量管理部门负责制定和修订药品生产质量风险管理制度。组织开展质量风险评估工作，汇总、分析风险评估结果，提出风险控制措施建议。监督风险控制措施的实施，对风险控制效果进行评价。负责与外部相关方进行质量风险信息的沟通与交流。2.生产管理部门参与质量风险评估，提供生产过程相关信息。负责按照批准的风险控制措施组织生产，确保生产过程受控。协助质量管理部门对生产过程中的质量风险进行监控和管理。3.物料管理部门参与质量风险评估，提供物料采购、储存、发放等环节的相关信息。负责对物料供应商进行质量风险评估和管理，确保物料质量稳定可靠。按照质量管理部门的要求，对物料进行检验、储存和发放，防止物料质量问题引发生产质量风险。4.研发部门在药品研发过程中，识别和评估潜在的质量风险，提出相应的风险控制建议。协助质量管理部门对研发过程中的质量风险进行评估和管理，确保研发成果顺利转化为可生产的药品。5.其他部门各部门应配合质量管理部门开展质量风险评估工作，提供本部门相关业务活动中的信息和数据。按照风险控制措施要求，履行本部门在药品生产质量风险管理中的职责，确保各项工作符合质量风险管理要求。（四）基本原则1.科学性原则运用科学的方法和工具，对药品生产过程中的质量风险进行识别、评估和控制，确保风险管理活动的科学性和有效性。2.前瞻性原则充分考虑药品生产过程中的各种潜在风险因素，提前进行风险识别和评估，采取有效的风险控制措施，预防风险的发生。3.动态性原则质量风险是动态变化的，应根据药品生产过程中的实际情况、法规要求的变化以及新知识、新技术的应用等，及时对质量风险进行重新评估和调整风险控制措施。4.最小化原则采取有效的风险控制措施，将质量风险降低到可接受的水平，确保药品质量符合预定用途和注册要求，保障公众用药安全有效。二、质量风险识别（一）识别范围1.人员因素包括人员资质、培训、健康状况、操作技能、工作态度等对药品生产质量的影响。2.物料因素原材料、包装材料的质量、供应商的稳定性、物料的储存条件等可能引发的质量风险。3.设施设备因素生产设施、设备的设计、选型、安装、维护、验证等方面存在的问题，以及设备的运行状态对药品生产质量的影响。4.生产工艺因素生产工艺规程的合理性、可操作性，工艺参数的控制范围，生产过程中的清洁、消毒、灭菌等环节可能存在的质量风险。5.环境因素生产车间的温度、湿度、洁净度、压差等环境条件对药品生产质量的影响。6.质量管理因素质量标准的制定与执行、检验方法的准确性与可靠性、质量控制体系的有效性等方面存在的风险。7.文件管理因素生产文件、质量文件的编制、审核、批准、发放、使用、修订、废止等环节可能出现的错误或不规范，影响药品生产质量的风险。8.法规政策因素国家和地方有关药品生产的法律法规、政策标准的变化，可能对公司药品生产质量产生的影响。（二）识别方法1.头脑风暴法组织相关人员对药品生产过程中的各个环节进行讨论，广泛收集潜在的质量风险信息。2.流程图法绘制药品生产过程的流程图，分析每个环节可能存在的质量风险因素。3.历史数据分析回顾以往药品生产过程中出现的质量问题，分析其产生的原因，识别潜在的质量风险。4.失效模式与效应分析（FMEA）对药品生产过程中的关键工序和质量控制点进行FMEA分析，评估潜在的失效模式及其后果，确定风险等级。（三）识别记录对识别出的质量风险进行详细记录，内容包括风险名称、风险描述、可能影响的产品质量、识别日期、识别人员等信息。质量风险识别记录应妥善保存，以便后续的风险评估和控制。三、质量风险评估（一）评估方法1.风险矩阵法根据风险发生的可能性和可能造成的后果严重程度，建立风险矩阵，对质量风险进行定性评估。将风险发生的可能性分为高、中、低三个等级，将可能造成的后果严重程度分为严重、较大、一般、轻微四个等级，通过风险矩阵确定风险等级。2.数值分析法对于一些能够量化的风险因素，采用数值分析方法进行评估。例如，通过计算风险发生的概率和损失程度，得出风险的数值大小，以便更准确地评估风险等级。（二）评估标准1.风险发生的可能性标准高：风险发生的可能性很大，几乎不可避免。例如，生产过程中经常出现的设备故障、人员误操作等情况。中：风险发生的可能性中等，有可能发生。例如，新的生产工艺在首次应用时，可能出现的工艺不稳定情况。低：风险发生的可能性较小，不太可能发生。例如，原材料供应商偶尔出现的质量波动，但对产品质量影响较小的情况。2.后果严重程度标准严重：可能导致药品质量不合格，引发严重的不良反应，甚至危及患者生命安全。例如，药品的关键质量特性不符合标准要求，导致药品疗效丧失或产生严重毒性。较大：可能导致药品质量部分不符合标准要求，影响药品的疗效或安全性，对患者健康造成一定危害。例如，药品的某项质量指标超出规定范围，但尚未达到严重影响药品质量的程度。一般：可能导致药品质量出现轻微偏差，但不会对药品的疗效和安全性产生明显影响。例如，药品包装外观存在轻微瑕疵，但不影响药品质量和使用。轻微：对药品质量几乎没有影响，或仅造成极轻微的后果。例如，生产过程中的一些不规范操作，但未对药品质量产生实际影响。（三）评估流程1.组建评估小组由质量管理部门牵头，组织生产管理部门、物料管理部门、研发部门等相关人员组成质量风险评估小组。评估小组应具备丰富的药品生产质量管理经验和专业知识。2.收集评估资料评估小组收集与质量风险相关的资料，包括风险识别记录、生产工艺文件、质量标准、检验报告、设备运行记录、人员培训记录等。3.开展评估工作评估小组按照确定的评估方法，对识别出的质量风险进行逐一评估，确定每个风险的发生可能性和后果严重程度等级，通过风险矩阵或数值分析得出风险等级。4.评估结果汇总与分析评估小组对评估结果进行汇总和分析，绘制质量风险评估汇总表，明确不同风险的等级分布情况。对高风险和较高风险的因素进行重点关注，分析其产生的原因和可能的影响范围。5.撰写评估报告质量管理部门根据评估结果撰写质量风险评估报告，报告内容包括评估目的、范围、方法、结果汇总与分析、结论等。评估报告应客观、准确地反映质量风险评估的情况，为风险控制措施的制定提供依据。四、质量风险控制（一）控制原则1.风险降低原则采取有效的措施降低风险发生的可能性或减轻风险发生后的后果严重程度，使风险等级降低到可接受的水平。2.预防为主原则优先采取预防措施，从源头控制质量风险的产生，避免风险的发生。对于无法完全预防的风险，应制定相应的应对措施，确保风险得到有效控制。3.成本效益原则在制定风险控制措施时，应综合考虑措施的成本和效益，确保采取的措施在经济上合理可行，同时又能有效控制质量风险。（二）控制措施1.人员方面加强人员培训，提高人员的专业素质和操作技能，确保人员具备从事药品生产工作的资质和能力。建立人员健康管理制度，定期对员工进行健康检查，防止患有传染病或其他不适宜从事药品生产工作的人员进入生产岗位。加强人员考核和监督，规范人员操作行为，确保各项生产活动符合操作规程和质量要求。2.物料方面对物料供应商进行严格的评估和选择，建立合格供应商名录，定期对供应商进行质量审计，确保物料质量稳定可靠。加强物料的检验和验收管理，严格按照质量标准对物料进行检验，确保入库物料符合质量要求。规范物料的储存条件，根据物料的特性，设置合适的储存环境，防止物料变质、损坏。3.设施设备方面合理设计和选型生产设施、设备，确保设备的性能满足药品生产工艺要求。加强设备的安装、调试、验证工作，确保设备在投入使用前符合质量要求。建立设备维护保养制度，定期对设备进行维护、保养和检修，确保设备正常运行，减少设备故障对药品生产质量的影响。对关键设备进行备份或设置应急处理措施，以应对突发设备故障情况。4.生产工艺方面制定科学合理的生产工艺规程，明确生产过程中的工艺参数、操作要求和质量控制要点。对生产工艺进行验证，确保工艺的可靠性和稳定性。在工艺变更时，及时进行再验证。加强生产过程中的工艺监控，严格按照工艺规程控制工艺参数，确保生产过程处于受控状态。定期对生产工艺进行回顾和优化，提高工艺水平，降低质量风险。5.环境方面按照药品生产的洁净度要求，合理设计和布局生产车间，确保生产环境符合规定的温度、湿度、洁净度、压差等条件。加强生产车间的清洁、消毒、灭菌管理，定期对生产环境进行清洁和消毒，防止微生物污染药品。对进入生产车间的人员和物料进行严格的净化处理，减少外界污染物对生产环境的影响。6.质量管理方面完善质量标准体系，确保质量标准的科学性、合理性和可操作性。加强检验检测工作，提高检验方法的准确性和可靠性，增加检验频次和项目，及时发现和控制药品质量问题。建立质量追溯体系，对药品生产全过程进行详细记录，确保能够准确追溯药品的质量问题来源和流向。定期对质量管理体系进行内部审核和管理评审，及时发现和改进质量管理体系存在的问题，提高质量管理体系的有效性。7.文件管理方面规范文件的编制、审核、批准、发放、使用、修订、废止等流程，确保文件的准确性和完整性。加强文件的培训和宣贯工作，使员工熟悉和掌握相关文件的要求，确保文件的有效执行。定期对文件进行回顾和更新，确保文件与现行法规、标准和生产实际情况相适应。（三）控制措施的实施与监督1.实施计划制定针对确定的风险控制措施，由质量管理部门牵头，组织相关部门制定详细的实施计划，明确责任部门、责任人、实施时间和实施步骤等内容。2.措施实施各责任部门按照实施计划组织实施风险控制措施，确保措施得到有效执行。在实施过程中，如发现问题或遇到困难，应及时与质量管理部门沟通协调，采取相应的解决措施。3.监督检查质量管理部门定期对风险控制措施的实施情况进行监督检查，检查内容包括措施的执行进度、执行效果、是否符合相关要求等。对发现的问题及时提出整改意见，督促责任部门进行整改。4.效果验证在风险控制措施实施一段时间后，质量管理部门组织相关人员对措施的效果进行验证。验证内容包括风险是否得到有效控制、药品质量是否符合标准要求等。通过验证结果评估风险控制措施的有效性，如措施效果未达到预期目标，应重新分析原因，调整控制措施，直至风险得到有效控制。五、质量风险沟通（一）内部沟通1.定期沟通会议质量管理部门定期组织召开质量风险沟通会议，由各相关部门汇报本部门质量风险管理工作情况，包括风险识别、评估、控制措施的实施情况以及存在的问题等。会议对质量风险信息进行汇总和分析，协调解决各部门在质量风险管理过程中遇到的问题，确保质量风险管理工作的顺利开展。2.日常沟通交流各部门在日常工作中应保持密切沟通，及时交流质量风险相关信息。如生产部门在生产过程中发现质量异常情况，应及时通知质量管理部门，共同分析原因，采取措施进行处理。质量管理部门在制定质量风险控制措施时，应充分征求其他部门的意见和建议，确保措施的可行性和有效性。（二）外部沟通1.与供应商沟通定期与物料供应商进行沟通，反馈物料质量情况，提出质量改进要求。了解供应商的生产经营状况和质量控制措施变化情况，及时评估对本公司药品生产质量的影响。2.与监管部门沟通及时关注国家和地方有关药品生产的法律法规、政策标准的变化，主动与监管部门沟通，了解监管要求和动态。对于监管部门提出的问题和要求，应认真对待，及时整改落实，并将整改情况反馈给监管部门。3.与客户沟通收集客户对药品质量的反馈意见，及时了解客户需求变化。对于客户提出的质量问题，应认真调查分析，采取有效措施进行处理，并将处理结果及时反馈给客户，维护公司良好的市场形象。六、质量风险管理的回顾与改进（一）回顾周期质量管理部门应定期对药品生产质量风险管理制度的执行情况进行回顾，回顾周期一般为每年一次。如遇法规政策变化、重大质量事故、生产工艺变更等情况，应及时进行专项回顾。（二）回顾内容1.风险管理制度的执行情况检查质量风险识别、评估、控制、沟通等环节的工作是否符合制度要求，各项风险控制措施是否得到有效执行。2.质量风险状况分析质量风险的变化情况，包括风险等级的升降、新风险的出现、原有风险的消失等情况。评估风险控制措施对风险降低的效果，是否将风险控制在可接受的水平。3.法规政策变化影响评估国家和地方有关药品生产的法律法规、政策标准的变化对公司药品生产质量风险管理工作的影响，是否需要调整风险管理制度和控制措施。4.