2026年铝型材厂挤压机卡料应急演练方案

2026年铝型材厂挤压机卡料应急演练方案2026年3月14日星期三阴转多云铝型材二车间06:30—11:30一、演练背景二车间现有7条挤压生产线，其中5#机为2000T短行程前上料挤压机，主电机功率1800kW，设计最大棒径Φ254mm，日产能42t。3月12日夜班因铝棒表皮氧化皮过厚、模具工作带微裂、挤压筒温度梯度异常，出现“咬料—打滑—堵模”连锁故障，被迫停机127min。为验证《挤压机卡料专项应急预案（2025版）》第5.3条现场处置关键节点时效性，降低非计划停机损失，厂部决定组织一次无脚本、全要素、实战化应急演练。二、演练目标1.从“报警—确认—停机—泄压—清料—复产”全流程控制在25min内完成。2.验证“三断两泄一隔离”安全措施（断高压、断低压、断燃气；泄系统压力、泄伺服蓄能；隔离危险源）的可靠性。3.检验模具快速更换小车、液压剪棒器、激光测温仪、红外热像仪等新装备的协同效率。4.评估班组级“135”应急机制（1min初期控制、3min班组互救、5min专业联动）的可操作性。5.采集挤压筒温降曲线、清料工具热损耗、人员体能消耗等数据，为2027年挤压机技改提供依据。三、演练范围与情景设定范围：5#挤压机主机、辅机、模具区、棒炉出口、冷床入口、中断锯、淬火区。情景：06:45，挤压Φ6063-T56060R型材，棒长760mm，挤压速度2.8m/min，第6支棒推进至模口35mm处，主缸压力突升至25.4MPa（设定上限22MPa），电流峰值2900A，操作屏报“EXT-07卡料”红色闪烁，3s后自动停泵，现场出现“嘭”闷响，少量白烟从模座缝隙溢出，无人员受伤，但模座温度5s内由435℃升至487℃，存在模具炸裂风险。四、组织体系1.总指挥：生产副总王赫2.现场指挥：挤压车间主任赵岚3.应急组：3.1技术处置组（组长：工艺工程师李锐）3.2设备抢修组（组长：设备主管周桐）3.3安全警戒组（组长：安环科长孙淼）3.4物流转运组（组长：仓储班长郭峰）3.5医疗救护组（组长：厂医胡晓）3.6信息记录组（组长：QA工程师白杨）4.观摩评估：集团运营中心、兄弟分厂代表、TÜV第三方审核员共18人。五、演练准备1.物资：1.1专用工具：耐高温钩料钎（700℃）6根、液压剪棒器1台、气动锤2把、陶瓷纤维毯5卷、石墨润滑喷剂12罐、红外热像仪3台、防爆对讲机16部。1.2备件：Φ254mmdummyblock2只、模具1套、挤压筒衬套1件、高压软管（Φ19mm40MPa）2根。1.3应急药剂：铝热烧伤膏10支、冰袋20只、口服补液盐30袋。2.人员：2.1夜班乙班（8人）扮演“当班”，白班甲班（10人）扮演“支援”，设备组6人、安环组4人、医疗组2人。2.203月13日19:00—20:30完成预演沙盘推演，使用数字孪生系统运行5次，平均耗时28.7min，识别瓶颈3处。3.环境：3.105:50—06:10完成5#机周边30m隔离带，设置2处人员清点集结点、1处危废暂存桶。3.206:10切断5#机天然气总阀，关闭附近2#、3#炉出棒辊道，防止交叉干扰。六、演练流程（精确到分钟）06:30:00总指挥王赫宣布演练开始，信息记录组启动秒表。06:30:05主操手张弛发现EXT-07报警，立即拍下急停，同时用对讲机呼“5#卡料，全部停机”。06:30:18副操手刘洋确认主泵停转，灯柱红灯常亮，启动“三断两泄一隔离”：a)断高压：拉开DC24V急停链，主电机断电；b)断低压：关闭伺服阀岛总气源；c)断燃气：远程关闭E-5-03阀，阀位回讯绿灯亮；d)泄系统压力：打开主缸卸荷阀，压力表由25.4MPa→1.2MPa耗时42s；e)泄伺服蓄能：旋开蓄能器针阀，压力由9.5MPa→0MPa耗时28s；f)隔离危险源：拉出模座前600mm护网，贴“高温危险”警示。06:31:10安全警戒组在5#机四周设置40m警戒线，记录组用无人机航拍全景。06:31:30技术处置组李锐携红外热像仪测得模具表面温度471℃，挤压筒前端448℃，判定为“高温软卡”。06:31:50设备抢修组周桐启动模具快速更换小车，2min完成模座对中；同时液压剪棒器就位，剪断外露棒头，减少热传导。06:33:00物流转运组将备用dummyblock预热至280℃，减少后续温差。06:33:20李锐下令“三步清料”：第一步：用Φ30mm陶瓷纤维毯塞入模口，吸附残铝，降低氧化皮飞溅；第二步：耐高温钩料钎从模座下方15°角插入，左右摆动20次，松动卡料；第三步：气动锤轻击模套外沿，频率1Hz，振幅3mm，持续40s，肉眼可见铝屑掉落。06:35:10红外测温显示模具降至392℃，卡料主体松动，主缸可退。06:35:30周桐点动主缸后退，行程150mm，成功将dummyblock与残铝一并带出。06:36:00残铝重18.7kg，表面呈龟裂状，无碳化，投入铝灰斗，贴危废标签。06:36:20李锐用内窥镜检测挤压筒内壁，发现局部粘铝厚0.4mm，决定用“钢丝刷+石墨喷剂”在线清理，耗时4min。06:40:30清理完毕，测温筒壁380℃，符合复产条件（<400℃）。06:40:50更换新dummyblock，预热温度达标，模座回装，紧固力矩1800N·m。06:42:00周桐恢复“三断两泄”反向操作：a)关卸荷阀，建压至8MPa；b)伺服蓄能充氮至9MPa；c)燃气阀E-5-03远程开启，检漏仪显示0ppm。06:42:30主操张弛空载点动3次，确认无异常。06:43:00技术组、设备组、安全组三方签字确认“具备复产”。06:43:10棒炉出第7支棒，测温512℃，符合工艺窗口（480—520℃）。06:43:30挤压启动，速度由0.8m/min缓升至2.8m/min，出料正常。06:44:00信息记录组定格秒表，总耗时23min55s，达到≤25min目标。06:45:00—11:30进入演练评估阶段，各组提交原始记录表、热像图、压力曲线、能耗数据。七、关键动作分解与操作要点1.红外热像仪使用：开机后输入发射率0.09（抛光铝），距离系数比150:1，每30s自动截图，命名规则“年月日_机台_序列”，避免后期数据混淆。2.液压剪棒器：刀片材质H13，硬度HRC50，剪棒前必须确认压力25MPa，刀片间隙0.2mm，剪断后立刻在断面刷石墨，防止二次粘连。3.耐高温钩料钎：钎头角度45°，长度1.2m，使用时双手握距60cm，严禁垂直撬料，防止铝液飞溅伤人；每钩一次需浸入陶瓷纤维毯2s，降低粘铝。4.气动锤：气源0.6MPa，锤头包覆2mm铜皮，避免火花；敲击顺序“下—上—左—右—中”，每点3击，循环3轮，确保应力均匀释放。5.内窥镜：探头耐温450℃，进入筒体前用压缩空气吹扫5s，防止镜头雾化；检测重点为筒壁纵向划痕深度，>0.5mm需下线修磨。八、监测与数据记录1.温度：模具5点、挤压筒3点、dummyblock1点，每10s记录，形成CSV文件。2.压力：主缸、侧缸、系统压力三路同步采集，频率100Hz，保存为TDMS格式。3.电流：主电机、伺服泵、辅机三路，记录峰值与有效值。4.时间：使用GPS授时，误差<1s。5.视频：4路4K摄像头+1路无人机，码流50Mbps，存储于本地NAS，演练后转存蓝光归档。九、评估标准1.时效：≤25min满分，每超30s扣2分，>30min不合格。2.安全：出现二次伤害、火花、燃气泄漏任意一项即判失败。3.质量：复产首支棒表面无拉伤、无气泡，尺寸公差±0.15mm内。4.协同：信息传递漏项≤1项，指令重复确认率100%。5.数据：关键参数记录缺失≤2项，图像清晰可用率≥95%。十、问题与改进1.发现钩料钎手柄隔热层老化，表面温度68℃，需更换气凝胶隔热套。2.液压剪棒器泄压软管接头渗油，O形圈材质不耐高温，改为氟橡胶FKM。3.红外热像仪电池续航仅45min，演练中途更换1次，需增配2块备用电池。4.模具更换小车轨道对中需人工微调2min，下一步增加激光对中模块，目标≤30s。5.班组级“135”机制中，3min互救环节缺少可视化流程卡，计划制作耐温200℃的磁性流程板，悬挂于机台立柱。十一、演练成果固化1.修订《挤压机卡料现场处置卡》：将“红外测温≥450℃”作为强制停挤红线；增加“内窥镜检测”为清料必选项。2.更新数字孪生模型：把本次实测的温降曲线、压力波动写入仿真边界，下次演练可预测22min完成。3.建立“应急工具数字台账”：给每件工具植入NFC标签，手机一扫即可查看寿命、校验周期，防止过期使用。4.培训：04月份组