生产经理如何指挥6S推行制度

PAGE生产经理如何指挥6S推行制度一、总则（一）目的为了提升公司生产管理水平，确保生产现场的高效、有序、安全运行，特制定本6S推行制度，明确生产经理在6S推行过程中的职责与指挥方法，以实现生产环境的优化、产品质量的提高、生产效率的提升以及员工素养的增强。（二）适用范围本制度适用于公司内所有生产部门及相关区域，包括生产车间、仓库、设备维护区域等。（三）相关定义1.整理（SEIRI）：将工作场所的物品区分为必要与不必要的，必要的留下，不必要的清除。2.整顿（SEITON）：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。3.清扫（SEISO）：将工作场所清扫干净，保持环境整洁。4.清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。5.素养（SHITSUKE）：人人依规定行事，养成良好的习惯。6.安全（SECURITY）：重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。二、生产经理职责（一）推行6S工作的总体策划与指挥1.负责制定6S推行计划，明确各阶段的目标、任务和责任人，确保推行工作有序进行。2.定期组织召开6S推行会议，传达公司高层对6S工作的要求和期望，总结推行过程中的经验教训，及时解决推行过程中出现的问题。（二）资源调配1.根据6S推行计划，合理调配人力、物力和财力资源，确保推行工作所需的设备、工具、材料等及时到位。2.协调各部门之间的关系，争取各部门对6S推行工作的支持与配合，形成全员参与的良好氛围。（三）培训与指导1.组织开展6S培训工作，提高员工对6S理念的认识和理解，掌握6S推行的方法和技巧。2.深入生产现场，对员工的6S工作进行指导，及时纠正不规范的行为，确保6S工作的有效执行。（四）监督与考核1.建立6S监督检查机制，定期对生产现场进行检查，及时发现问题并督促整改。2.制定6S考核标准，对各部门和员工的6S工作进行量化考核，将考核结果与绩效挂钩，激励员工积极参与6S推行工作。三、6S推行步骤（一）整理阶段1.生产经理组织成立整理小组小组成员包括生产部门主管、班组长及部分员工代表。明确小组各成员的职责，确保整理工作有序开展。2.全面检查生产现场对生产车间、仓库等区域的所有物品进行逐一清查，区分必要与不必要的物品。必要物品是指与生产活动直接相关的设备、原材料、半成品、成品、工具等；不必要物品包括废旧设备、过期物料、闲置工具、报废产品等。3.清理不必要物品制定不必要物品的处理计划，对于可回收利用的物品，安排专人进行回收处理；对于不可回收的废弃物，按照环保要求进行分类存放和处理。在清理过程中，要做好记录，注明物品名称、数量、清理时间、处理方式等。（二）整顿阶段1.规划物品放置区域根据生产流程和操作便利性，对生产现场的必要物品进行合理规划，划分不同的放置区域，如设备区、原材料区、半成品区、成品区、工具区等。绘制现场布局图，明确各区域的位置和范围，并在现场设置明显的标识牌。2.物品定位与标识按照规划好的区域，将物品整齐摆放，并进行定位标识。对于设备，要标明设备名称、型号、责任人等信息；对于工具，要分类存放并标明工具名称和规格；对于物料，要标明物料名称、规格、批次、数量等信息。通过定位和标识，使员工能够快速找到所需物品，提高工作效率。（三）清扫阶段1.制定清扫标准与计划明确各区域的清扫内容、清扫周期、清扫责任人等，制定详细的清扫标准和计划。清扫标准应包括清扫范围、清扫方法、清扫工具、清扫频率等方面的要求。2.组织实施清扫工作按照清扫计划，组织员工对生产现场进行全面清扫。在清扫过程中，要对设备进行清洁、润滑、紧固等保养工作，及时发现并排除设备故障隐患。对清扫过程中发现的问题，如跑冒滴漏、地面破损等，要及时进行记录并安排维修或整改。（四）清洁阶段1.建立清洁检查制度制定清洁检查表，明确检查项目、检查标准、检查周期和检查责任人。生产经理定期组织对生产现场的清洁情况进行检查，确保整理、整顿、清扫工作得到有效维持。2.持续改进根据清洁检查结果，对发现的问题及时进行分析和整改，不断完善清洁标准和工作流程。鼓励员工提出改进建议，对积极参与清洁工作并提出有效改进措施的员工给予奖励，形成持续改进的良好氛围。（五）素养阶段1.开展素养培训通过组织培训、宣传活动等方式强化员工的6S意识，使员工深刻理解6S工作的重要性和意义。培训内容包括6S理念、行为规范、职业素养等方面，提高员工的思想认识和行为自觉性。2.建立激励机制制定员工素养考核办法，将员工的6S行为表现纳入绩效考核体系，对表现优秀的员工给予表彰和奖励，对违反6S规定的员工进行批评教育和相应处罚。通过激励机制，引导员工养成良好的工作习惯和职业素养。（六）安全阶段1.加强安全教育培训定期组织员工参加安全培训，提高员工的安全意识和安全技能。培训内容包括安全生产法律法规、安全操作规程、事故案例分析等，使员工熟悉生产过程中的安全风险和防范措施。2.完善安全管理制度建立健全安全管理制度，明确安全责任，规范安全操作流程。制定安全检查制度、隐患排查治理制度、应急预案等，确保生产过程中的安全管理有章可循。3.强化现场安全管理加强对生产现场的安全监督检查，及时发现并消除安全隐患。对设备设施进行定期维护保养，确保其安全运行；对危险区域设置明显的警示标识，防止事故发生。四、沟通与协调（一）内部沟通1.定期召开6S推行会议生产经理每周组织召开一次6S推行会议，各部门负责人、班组长及相关人员参加。在会议上，各部门汇报本周6S推行工作进展情况、存在的问题及改进措施，生产经理对本周工作进行总结点评，并部署下周工作任务。2.建立6S工作群利用微信或其他即时通讯工具建立6S工作群，方便生产经理与各部门之间及时沟通信息。在工作群中，及时发布6S推行工作的相关通知、要求、标准等文件，各部门可以随时反馈工作进展和遇到的问题，生产经理及时给予指导和协调。（二）与其他部门的协调1.与采购部门协调根据6S推行计划，及时向采购部门提供所需的设备、工具、物料等清单，确保采购工作能够满足6S推行的进度要求。与采购部门共同商讨如何优化采购流程，减少不必要的库存积压，降低采购成本，同时保证采购物品的质量符合6S标准。2.与质量部门协调与质量部门密切配合，将6S管理理念融入质量管理体系中。在生产现场，共同监督产品质量和6S执行情况，确保产品质量与生产环境的整洁有序相互促进。3.与设备维护部门协调与设备维护部门沟通设备的6S管理要求，确保设备的清洁、保养、维修等工作符合6S标准。协调设备维护部门及时处理设备故障，保障生产的正常运行，同时避免因设备故障导致的安全事故和生产现场混乱。五、监督与考核（一）监督检查1.日常巡查生产经理每天对生产现场进行巡查，及时发现并纠正员工在6S工作中存在的问题。巡查内容包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等方面的执行情况，对发现的问题要做好记录，并当场提出整改要求。2.定期检查每周组织一次由各部门负责人参加的6S联合检查，对生产现场进行全面检查。检查结束后，召开检查总结会议，对各部门的6S工作进行评分和排名，通报检查结果，并对存在的问题进行分析和讨论，制定整改措施。（二）考核标准1.整理考核标准工作场所无不必要物品，物品分类明确，标识清晰。对不必要物品的处理及时、合理，无积压现象。2.整顿考核标准物品摆放整齐，定位准确，标识规范。工具、物料取用方便，不影响生产操作。3.清扫考核标准工作场所干净整洁，无灰尘、油污、杂物等。设备清洁卫生，运行正常，无故障隐患。4.清洁考核标准整理、整顿、清扫工作得到有效维持，无反弹现象。清洁标准执行到位，现场环境始终保持良好状态。5.素养考核标准员工遵守6S规定，行为规范，养成良好的工作习惯。积极参与6S活动，主动提出改进建议，团队协作良好。6.安全考核标准安全生产制度健全，员工安全意识强。生产现场无安全隐患，无安全事故发生。（三）考核结果应用1.将6S考核结果与员工绩效挂钩，根据考核得分给予相应的绩效奖金。2.对6S工作表现优秀的部门和个人进行表彰和奖励，树立榜样，激发员工的积极性和主动性。3.对6S考核不达标的部门和个人进行督促整改，连续两次考核不达标的，给予警告处分，并对部门负责人进行问责。六、培训与教育（一）培训计划制定1.根据6S推行进度和员工实际需求，制定详细的6S培训计划。2.培训计划应包括培训内容、培训时间、培训地点、培训讲师、培训对象等方面的安排。（二）培训内容1.6S基础知识培训介绍6S的概念、目的、意义和推行方法。讲解整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全的具体要求和操作规范。2.6S推行技巧培训传授如何制定6S推行计划、如何组织实施、如何进行监督检查等技巧。分享6S推行过程中的成功案例和经验教训，提高员工的实际操作能力。3.6S与企业文化培训阐述6S管理理念与企业文化的关系，使员工认识到6S是企业文化的重要组成部分。通过培训，增强员工对企业的认同感和归属感，促进企业文化的落地生根。（三）培训方式1.集中授课定期组织员工参加集中授课培训，邀请专业讲师或内部专家进行讲解。集中授课培训可以系统地传授知识和技能，便于员工集中学习和交流。2.现场指导生产经理和班组长深入生产现场，对员工的6S工作进行现场指导。在现场指导过程中，及时纠正员工的不规范行为，解答员工的疑问，使员工能够更好地掌握6S操作方法。3.小组讨论组织员工进行小组讨论，围绕6S推行过程中的问题和经验进行交流分享。通过小组讨论，激发员工的思维活力，促进员工之间的相互学习和共同进步。（四）培训效果评估1.建立培训效果评估机制，通过考试、实际操作、问卷调查等方式对培训效果进行评估。2.根据评估结果，及时调整培训内容和方式，确保培训工作能够满足员工的需求，提高培训质量。七、问题处理与持续改进（一）问题收集与分析1.建立问题收集渠道，鼓励员工通过6S工作群、意见箱、现场反馈等方式及时反馈6S推行过程中存在的问题。2.生产经理定期对收集到的问题进行整理和分析，找出问题产生的原因，如制度不完善、培训不到