2026年轴承维修工实操考核试题及答案

2026年轴承维修工实操考核试题及答案一、安全与5S规范（10分）1.进入车间前须完成哪三项个人防护？（2分）答案：穿戴防砸绝缘鞋、袖口紧束的纯棉工装、防冲击护目镜。解析：轴承维修现场存在金属飞溅、油脂滑倒及瞬时旋转风险，三项防护可将外伤概率降低92%以上。2.发现轴承受伤产生裂纹时，第一步应执行什么？（2分）答案：立即停机→挂“禁止启动”牌→通知班长并填写《异常设备隔离单》。解析：裂纹轴承继续运行会在数分钟内出现套圈碎裂，高速碎片可击穿钢板，停机隔离是最低成本的风险阻断。3.5S中“清扫”与“清洁”有何区别？请结合轴承维修举例说明。（3分）答案：清扫是去除表面可见油污、铁屑，如用白布擦拭轴承座；清洁是在清扫基础上消除微观残留并防锈，如再用含5%防锈剂的航空汽油二次擦洗并覆膜。解析：清扫解决“看起来干净”，清洁解决“摸起来无油膜、pH中性”，对高精度轴承而言，残留氯离子>0.5mg/m²即可导致72h内点蚀。4.使用感应加热器时，温度超过多少必须暂停并设置防护围栏？（3分）答案：110℃。解析：轴承钢在110℃以上金相组织开始变化，同时润滑脂基础油闪点普遍≥150℃，留40℃安全裕度可防止油雾爆燃。二、工量具与仪器校验（8分）1.现场提供0–25mm外径千分尺一把，请完成零位校验并记录误差。（2分）答案：使用随车标准棒Ø20.000mm，实测20.003mm，误差+0.003mm，在±0.004mm允差内，判定合格。解析：轴承外径公差一般取h6，维修后配合过盈需控制在0–5µm，千分尺误差若超+4µm将直接放大配合风险。2.用数字扭矩扳手校核轴承端盖螺栓，要求交叉紧固至35N·m，请写出交叉顺序编号（以8孔法兰为例）并说明原理。（3分）答案：顺序1→5→3→7→2→6→4→8；原理：对角紧固可均匀压缩密封垫片，防止轴承外圈单侧翘曲导致游隙丧失。3.简述轴承振动测试仪校准的三大步骤。（3分）答案：①基准复位：将传感器置于标准振动台，设定频率1000Hz、振幅10g，按“CAL”键；②线性检查：分别在5g、20g两点复核，偏差≤±3%；③环境修正：输入现场温度23℃、湿度55%，仪器自动补偿灵敏度漂移。三、轴承拆卸与清洗（12分）1.现场有一6312-2RS深沟球轴承与轴为过盈配合，请写出三种无损拆卸方法并比较其适用场景。（6分）答案：A.拉马+支撑套：适用于轴端外露≥15mm、配合过盈≤0.05mm；B.电磁感应加热：适用于过盈0.05–0.10mm、轴承不再复用；C.液压膨胀套加压：适用于过盈>0.10mm、轴肩带油孔，可复用轴承。解析：加热法易使密封圈老化，故不再复用；液压膨胀套通过油压撑开内圈，能量集中于配合面，内外圈温升<30℃，可保持轴承精度。2.清洗后目测发现滚道有灰褐色条纹，请判断故障类别并给出后续处理。（3分）答案：灰褐色条纹为微动腐蚀，系运输或长期停机微幅振动所致。处理：用1200#氧化铬软膏抛光条纹，Ra≤0.04µm后重新润滑，降级用于负载≤原额定30%的辅机。3.用溶剂汽油清洗时，为什么必须添加2%的BTA苯并三氮唑？（3分）答案：BTA能在铜保持架表面形成0.5µm致密络合物，阻断Cu+离子向润滑脂扩散，防止铜蚀导致润滑脂酸值飙升。实验表明，添加BTA后铜片腐蚀试验可由2b级降至1a级。四、尺寸与形位公差检测（15分）1.用内径表测得轴承内径d在0°、90°、180°、270°四个方向数值为：80.002、80.008、80.005、80.007mm，请计算圆柱度误差并判定是否合格。（4分）答案：最大值80.008–最小值80.002=0.006mm，圆柱度误差0.006mm。6312轴承内径公差Δdmp为0–(–0.015)mm，形状公差Δds为0.008mm，0.006<0.008，合格。2.现场提供G906圆锥滚子轴承外圈，请用D051环规测量外径锥度，写出操作要点并记录锥度偏差。（5分）答案：①环规分大端Ø90.000mm、小端Ø89.875mm，高度15mm；②外圈置于环规，大端贴合，用0.01mm塞尺检测小端间隙；③实测0.02mm塞尺可入，0.03mm不可入，锥度偏差+0.02mm；④查图纸锥度公差±0.015mm，判定不合格，需更换外圈。解析：锥度偏差过大会使滚子与挡边产生边缘应力，寿命降低40%以上。3.用圆度仪测得轴承内圈沟道圆度曲线，峰谷值0.8µm，请换算成最大内切圆与最小外接圆半径差，并写出对振动值的影响经验公式。（6分）答案：圆度误差=0.8µm；经验公式：V₃=0.45×√(ΔC)，ΔC为圆度误差(µm)，则V₃=0.45×√0.8≈0.40mm/s。振动速度每升高0.1mm/s，轴承寿命约缩短8%，故该轴承寿命损失≈32%。五、游隙测量与调整（10分）1.用塞尺法测得NU220E圆柱滚子轴承径向游隙0.095mm，图纸要求CN组游隙0.075–0.095mm，请判断并给出调整方案。（4分）答案：实测值处于上限，可继续使用；若后续温升>65℃，可将内圈隔圈研磨–0.010mm，使游隙降至0.085mm，兼顾热膨胀裕度。2.用轴向推拉力计测得角接触球轴承配对预紧力180N，要求预紧力200N±10N，请计算需追加的隔圈压缩量。（6分）答案：轴承刚度k=25N/µm，需追加(200–180)=20N，压缩量Δ=20/25=0.8µm；考虑隔圈接触变形系数0.7，实际隔圈研磨量=0.8/0.7≈1.1µm。六、润滑与密封装配（10分）1.现场温度35℃，轴承转速3600r/min，载荷系数1.2，请选用润滑脂牌号并写出填充量。（4分）答案：选用ShellGadusS3V2202（锂基，滴点190℃，基油粘度100℃时12cSt），填充量=轴承内部自由空间×30%，高速下过量润滑将引发搅油温升。2.用定量注脂枪给6312轴承注脂，枪头螺纹M8×1，每转排量1.8cm³，请计算需旋转圈数。（3分）答案：6312自由空间≈18cm³，30%即5.4cm³，5.4/1.8=3圈。3.安装双唇接触式密封圈时，两唇口朝向如何确定？（3分）答案：主唇朝外防尘，副唇朝内防脂外泄；两唇夹角60°可形成泵回效应，密封寿命提高25%。七、故障诊断与案例分析（15分）背景：某风机电机驱动端轴承型号6224，运行6个月后出现啸叫声，振动速度值Vrms=4.2mm/s，频谱图显示高频区2.8kHz峰值，温度78℃。1.根据上述信息，初步判断故障类型并给出两条证据。（4分）答案：电蚀。证据：①高频2.8kHz与滚动体通过频率BPFO≈2.7kHz吻合；②温度78℃未超润滑脂滴点，排除缺油，且啸叫声为电火花击穿油膜特征。2.现场测得轴电压1.8V（峰峰值），电流密度0.8A/mm²，请计算最小绝缘阻抗要求，并给出两种轴电流抑制方案。（5分）答案：阻抗Z=V/I，取I=0.1A（经验阈值），Z≥1.8/0.1=18Ω；方案：A.轴端加绝缘陶瓷轴承（绝缘层阻抗>1GΩ）；B.采用导电碳刷旁路，将电流密度降到<0.2A/mm²。3.若更换陶瓷轴承后，游隙需重新调整，请写出热态游隙验算步骤。（6分）答案：①测室温25℃时游隙0.085mm；②计算内圈温升ΔT=55℃，线膨胀系数α=12×10⁻⁶/℃，内径d=120mm；③热膨胀量Δd=α×d×ΔT=12×10⁻⁶×120×55≈0.079mm；④热态游隙=0.085–0.079=0.006mm，小于最小要求0.015mm，需将原始游隙调至0.100mm。八、综合装配与对中（20分）任务：将风机主轴（转速1480r/min，功率110kW）与齿轮箱高速轴通过NJ326+6324轴承组件连接，要求径向跳动≤0.03mm，轴向窜动≤0.08mm，联轴器对中偏差≤0.05mm。1.写出轴承安装顺序并说明理由。（5分）答案：①先将NJ326内圈加热至90℃，快速套入主轴定位台阶；②装滚动体与外圈组件，再装6324轴承内圈；③最后装6324外圈与端盖。理由：NJ326作为定位端承受径向+轴向联合载荷，先安装可保证主轴定位基准，6324作为浮动端补偿热伸长。2.用百分表法测得联轴器外圆跳动0.07mm，请计算需调整垫片厚度并写出调整方向。（5分）答案：跳动0.07mm意味着对中偏差0.035mm，需减0.015mm；调整方向：电机前脚加0.10mm垫片，后脚减0.05mm，形成角向补偿。3.现场仅提供0.05mm与0.10mm不锈钢垫片，请给出最少片数组合并验证压溃强度。（5分）答案：需0.15mm，组合1×0.05+1×0.10；304不锈钢屈服强度σs=205MPa，垫片面积A=π×(M16垫圈平均直径18mm)²/4≈254mm²，压溃载荷F=σs×A≈52kN，远大于螺栓预紧力24kN，安全。4.完成装配后，空载运行30min，测得轴承温升42℃，振动速度1.8mm/s，请给出后续监测计划。（5分）答案：①第1周每日测温振，建立基线；②第2–4周每3天测一次，趋势斜率>5%/周需停机检查；③第2个月起每周一次，同步采集润滑油光谱，Fe元素>150ppm即预警；④每半年进行一次轴电压复测，防止绝缘层老化。九、应急处理与环保（10分）1.清洗废液含5%煤油、2%氯化石蜡，请写出现场合法处置三步法。（5分）答案：①现场不锈钢桶收集，贴“HW08”危废标签；②48h内交由有资质单位转运，联单存档；③地面残液用锯末吸附，送危废站，禁止直接排入地沟。2.轴承加热过程中突然冒烟，温度显示140℃，请写出紧急停车四步法。（5分）答案：①立即切断感应加热器电源；②用石棉手套将轴承夹至耐火平台，严禁水冷；③开启防爆风机，降低油雾浓度；④报告EHS，填写《异常事件报告》，72h内提交纠正措施。十、数据记录与报告（15分）1.根据现场实测，填写下表并给出结论。（8分）|项目|标准|实测|判定||内径|80(0/–0.015)|80.002|合格||外径|140(0/–0.018)|140.010|合格||游隙|0.075–0.095|0.088|合格|