数控技师年度工作总结模板

引言过去一年，我以数控技师岗位要求为核心，立足生产一线，在精密加工、设备运维、工艺优化等领域深耕细作，既保障生产任务高效交付，也在技术精进与团队协作中实现能力迭代升级。现将全年工作梳理总结，为后续发展锚定方向、积蓄动能。一、工作履职：锚定生产目标，筑牢加工精度与效率根基作为数控加工核心执行者，我以“精度达标、效率优先、设备稳定”为准则，全年参与多类复杂零件/模具加工任务，覆盖航空航天、汽车零部件等高精度领域。1.工艺执行与编程优化针对某型航空发动机叶片五轴联动加工需求，结合钛合金（TC4）特性优化CAM编程策略，将工序从12道精简至8道；通过调整切削参数与刀具路径，单件加工周期缩短[X]%，表面粗糙度稳定在Ra0.8μm以内，一次性合格率提升至99.2%。2.设备运维与故障处置负责3台数控加工中心（含五轴联动、车铣复合机型）日常维护，建立“日点检-周保养-月检修”台账，全年自主排查并解决设备异常（如伺服报警、刀库偏差）17次，设备综合利用率提升至85%以上，较去年提高4个百分点。3.生产协同与任务交付配合车间排产，牵头完成[X]套紧急订单突击加工；通过“轮班调试+快换工装”，将交付周期压缩30%，保障客户项目节点进度。二、技能精进：深耕技术迭代，沉淀经验赋能团队技术迭代与经验传承是数控技师核心价值，我通过“学、研、带”三维发力，推动个人与团队技术水平双向提升。1.技术攻关与创新实践针对新能源汽车电机壳薄壁加工变形问题，牵头成立攻关小组：通过仿真分析优化装夹方案（柔性液压夹具），调整加工顺序（先粗加工去应力、后精加工保精度），最终将变形量从0.15mm降至0.05mm以内，方案纳入公司《薄壁零件加工工艺规范》。2.经验分享与人才带教担任车间“数控技术内训师”，开展[X]场专题培训（如“五轴编程技巧”“刀具寿命管理”），带教3名青年技工，其中2人独立操作四轴设备、1人获季度技能比武“工艺优化奖”；整理《数控加工常见问题100例》手册，降低新人试错成本。3.行业动态与技能升级自主学习Mastercam2024（或其他新软件/工艺），考取“高级数控程序员”认证；在医疗器械零件加工中，通过“增材+减材”复合工艺，毛坯材料利用率提升25%。三、质量管控：严守精度底线，以细节把控降本增效质量是数控加工生命线，我从“人、机、料、法、环”全要素入手，构建“预防-检测-改进”质量闭环。1.质量标准与过程管控严格执行ISO9001体系，针对每批次零件开展首检、巡检、终检，全年出具检验报告[X]份，拦截不合格品7件；通过“质量追溯卡”倒查问题根源，推动工艺优化3项。2.效率优化与成本控制主导“刀具寿命延长”项目，筛选适配钛合金加工的[某品牌]刀具，结合刃磨工艺优化，刀具更换频率从每50件/次延长至80件/次，单月节约刀具成本约[X]元。3.QC活动与持续改进参与“降本增效”QC小组，提出“套料加工”方案，边角料利用率从15%提升至30%，年节约原材料成本超[X]元，成果获公司“年度创新改善奖”。四、反思与改进：正视短板不足，明确成长路径复盘全年工作，仍存在待优化之处：技术前瞻性不足：对“数字孪生+数控加工”前沿技术关注不够，需加强跨领域学习；团队协作效率待提升：与工艺、质检部门沟通偶有延迟，导致个别订单交期紧张；标准化建设待完善：部分非标零件加工工艺未形成标准化文档，新人上手难度高。改进措施：1.每月研读1篇行业前沿论文，参与1次线上技术沙龙；2.建立“工艺-加工-质检”三方周例会机制，同步进度、预判风险；3.牵头整理《非标零件加工工艺库》，按零件类型、材料分类归档，配套操作视频。五、未来计划：锚定技术高地，赋能生产再升级2024年，我将以“精度更优、效率更高、创新更强”为目标，重点推进三项工作：1.技术攻坚：攻克“[某类高难度零件]”（如航空发动机机匣）五轴加工工艺，目标精度达标率100%；2.团队赋能：开展“师徒结对2.0”计划，培养2名能独立操作五轴设备的技术骨干；3.创新实践：探索“数控加工+AI工艺优化”应用场景，尝试将加工参数数据库与AI算法结合，提升工艺设计效率。结语数控技术迭代永无止境，我将以“工匠之心