《MasterCAM 软件应用教程》-模块六 三维加工

模块六三维加工6.1曲面挖槽粗加工与曲面流线精加工6.2曲面平行铣削加工与投影加工6.3浅平面精加工与陡斜面精加工6.4放射状加工与交线清角精加工6.5钻削式粗加工与等高精加工返回6.1曲面挖槽粗加工与曲面流线精加工项目任务现有肥皂盒曲面如图6−1所示，要求采用曲面挖槽粗加工与曲面流线精加工生成刀具路径。项目分析挖槽粗加工是分层清除曲面与加工范围之间的所有材料的加工方法，加工后的表面呈梯形状，刀路计算时间短、切削负荷均匀、加工效率高，故常作为粗加工第一步的首选方案。曲面流线加工是刀具依曲面产生时的方向（横向或纵向）进行铣削。其与平行铣削加工的刀具路径相类似，但由于能精确地控制刀痕高度和自动增加陡斜面的刀具路径密度，因此加工质量明显高于平行铣削。常用于曲率半径较大的曲面或某些较复杂且加工质量要求较高的关键表面的加工。下一页返回6.1曲面挖槽粗加工与曲面流线精加工项目操作1.机器群组属性设置（1）单击主菜单中的“机床类型”选项，在下拉菜单中选择机床类型为“铣削系统”，采用默认选项。（2）在“刀具路径管理”对话框中，单击“机器群组属性”的“材料设置”选项，弹出如图6−2所示“机器群组属性”对话框，设置素材大小为100mm×150mm×30mm，素材原点（0.0，0.0，0.0）。上一页下一页返回6.1曲面挖槽粗加工与曲面流线精加工2.粗加工刀具路径编制（1）绘制曲面造型。选择主菜单中的“刀具路径”→“曲面粗加工”→“粗加工挖槽加工”命令，或者直接在“刀具路径管理器”中右击，并在弹出的快捷菜单中选择“刀具路径”→“曲面粗加工”→“挖槽”命令，单击系统弹出的“刀具路径优化”对话框中的按钮；系统提示弹出如图6−3所示“输入新NC名称”对话框，输入程序名称后单击按钮；系统提示时，选择曲面并单击“结束选择”按钮，系统提示“刀具路径的曲面选取”对话框，直接单击按钮，系统弹出“曲面粗加工挖槽”对话框，如图6−4所示。（2）单击“曲面粗加工挖槽”对话框中“刀具路径参数”选项卡中的“选择刀库”按钮，系统弹出“选择刀具”对话框，选择编号为144的刀具后单击按钮，修改φ12mm圆角刀的切削参数如图6−4所示。上一页下一页返回6.1曲面挖槽粗加工与曲面流线精加工（3）单击“曲面粗加工挖槽”对话框中的“曲面参数”选项卡，修改要加工曲面的参数如图6−5所示，注意设置加工面的预留量为1.0mm。（4）选择“粗加工参数”选项卡，将整体误差设置为0.1mm，Z轴最大进给量为4.0mm，“进刀选项”选择“螺旋式下刀”，参数设置如图6−6所示。（5）选择“挖槽参数”选项卡，切削方式选择“平行环切”，由内向外加工，“切削间距”行距设置为刀具直径的50%，不进行精加工，参数设置如图6−7所示；修改完所有参数后单击按钮，生成如图6−8所示的刀具路径。上一页下一页返回6.1曲面挖槽粗加工与曲面流线精加工3.精加工刀具路径编制（1）选择“刀具路径”→“曲面精加工”→“精加工流线加工”命令，或者直接在“刀具路径管理器”中右击，并在弹出的快捷菜单中选择“刀具路径”→“曲面精加工”→“曲面流线”命令，单击系统弹出的“刀具路径优化”对话框中的按钮；系统弹出“输入新NC名称”对话框，输入程序名称“流线精加工”后单击按钮；系统提示时，选择曲面并单击“结束选择”按钮，系统弹出“刀具路径的曲面选取”对话框，直接单击按钮，系统弹出“曲面精加工流线”对话框，修改刀具路径参数如图6−9所示。（2）单击“曲面精加工流线”对话框中的“曲面参数”，修改要加工曲面的参数如图6−10所示，设置加工面的预留量为0.0mm。上一页下一页返回6.1曲面挖槽粗加工与曲面流线精加工（3）单击“曲面流线精加工参数”，修改参数如图6−11所示，单击按钮，系统弹出如图6−12所示“曲面流线设置”对话框，选择“补正方向”改变曲面加工部位，选择“切削方向”改变曲面加工时刀具轨迹的走向，选择“步进方向”改变刀具轨迹由里向外还是由外向里加工，选择“起始点”改变曲面开始加工的位置，选择完毕单击按钮，生成的曲面流线精加工路径如图6−13所示。4.实体模拟（1）在“刀具路径管理器”中选择已建立的曲面挖槽粗加工刀具路径，单击“验证已选择的操作”按钮，系统弹出“验证”对话框，如图6−14所示。上一页下一页返回6.1曲面挖槽粗加工与曲面流线精加工（2）在实体切削“验证”对话框中单击“播放”按钮，就可以开始对工件进行模拟切削。在切削过程中，可以对模拟速度进行调节，也可以右击，然后在弹出的快捷菜单中选择“旋转”命令，对实体切削模拟进行实时查看。最后模拟的粗加工结果如图6−15所示。（3）在“刀具路径管理器”中单击“选择所有的操作”按钮，两个轨迹均被拾取，单击“验证已选择的操作”按钮，系统弹出“验证”对话框，单击“播放”按钮，系统进行粗加工和精加工模拟，模拟完毕如图6−16所示。上一页返回6.2曲面平行铣削加工与投影加工项目任务通过使用曲面平行铣削的粗、精加工方式以及投影加工方式完成如图6−17所示曲面的加工。项目分析曲面平行铣削加工用于产生某一种特定角度的平行的刀具路径来切削曲面，是一种通用和常用的加工形式，适合各种形态的曲面加工。曲面平行铣削分为粗加工和精加工两种形式，粗加工是分层平行切削的加工方法，加工完毕的工件表面刀路呈平行条纹状，刀路计算时间长，提刀次数多，粗加工时加工效率低。平行精加工与粗加工类似，区别在于无深度方向的分层控制，对坡度小的曲面加工效果较好，遇有陡斜面需控制加工角度，可作为精加工阶段的首选刀路。下一页返回6.2曲面平行铣削加工与投影加工项目操作1.机器群组属性设置（1）单击“机床类型”选项，在下拉菜单中选择机床类型为“铣削系统”，采用默认选项。（2）在“刀具路径管理”对话框中，单击“机器群组属性”→“材料设置”选项，弹出如图6−18所示“机器群组属性”对话框，设置素材大小为54mm×40mm×10mm，素材原点（0.0，0.0，−5.0），设置完毕单击按钮。毛坯大小如图6−19所示。上一页下一页返回6.2曲面平行铣削加工与投影加工2.粗加工刀具路径编制（1）选择“刀具路径”→“曲面粗加工”→“粗加工平行铣削加工”命令，或者直接在“刀具路径管理器”中右击，并在弹出的快捷菜单中选择“刀具路径”→“曲面粗加工”→“平行铣削”命令，单击系统弹出的“刀具路径优化”对话框中的按钮；单击系统弹出的“选择工件形状”对话框中的“未定义”后，单击按钮；系统弹出如图6−20所示“输入新NC名称”对话框，输入程序名称后单击按钮；系统提示时，选择曲面并单击“结束选择”按钮，系统提示“刀具路径的曲面选取”对话框，直接单击按钮，系统弹出“曲面粗加工平行铣削”对话框。上一页下一页返回6.2曲面平行铣削加工与投影加工（2）设置φ12mm球刀，在“曲面粗加工平行铣削”对话框任一位置右击，在弹出的快捷菜单中选择“N创建新刀具”，系统弹出如图6−21所示“定义刀具”对话框。在“类型”选项卡中选择“球刀”，设置球刀的参数如图6−22所示，直径为φ12mm，其余参数可不变，设置完毕后单击按钮返回到“曲面粗加工平行铣削”对话框，修改“刀具路径参数”。（3）选择“曲面参数”选项卡，设置加工面的预留量为0.5mm，其他参数的设置如图6−23所示。（4）选择“粗加工平行铣削参数”选项卡，设置粗加工的各项参数如图6−24所示。通过“切削深度”“间隙设置”“高级设置”等按钮可做进一步设定，以提高刀具的寿命。设置完毕单击按钮生成如图6−25所示的粗加工轨迹。上一页下一页返回6.2曲面平行铣削加工与投影加工3.精加工刀具路径编制（1）在“操作管理”对话框中，同时按下“Alt+T”组合键，隐藏前面产生的曲面平行粗加工刀具路径。（2）选择“刀具路径”→“曲面精加工”→“精加工平行铣削加工”命令，或者直接在“刀具路径管理器”中右击，并在弹出的快捷菜单中选择“刀具路径”→“曲面精加工”→“平行铣削”命令，单击系统弹出的“刀具路径优化”对话框中的按钮；系统提示弹出“输入新NC名称”对话框，输入程序名称“平行铣削精加工”后单击按钮；系统提示时，选择曲面并单击“结束选择”按钮，系统提示“刀具路径的曲面选取”对话框，直接单击按钮，系统弹出“曲面精加工平行铣削”对话框，如图6−26所示。上一页下一页返回6.2曲面平行铣削加工与投影加工（3）在“刀具路径参数”选项卡选择φ12mm球刀，设置球刀的切削参数。（4）选择“曲面参数”选项卡，设定“加工的曲面/实体预留量”为0.0mm，并填写其他相关参数，如图6−27所示。（5）选择“精加工平行铣削参数”选项卡，设置最大切削间距为0.5mm，整体误差为0.01mm，切削方式为“双向”，参数修改如图6−28所示，修改完毕单击按钮生成如图6−29所示的精加工路径。4.投影精加工刀具路径编制（1）在“操作管理”对话框中，单击“选择所有的操作”按钮，同时按下“Alt+T”组合键，隐藏前面产生的曲面平行粗、精加工刀具路径。上一页下一页返回6.2曲面平行铣削加工与投影加工（2）选择“刀具路径”→“曲面精加工”→“精加工投影加工”命令，或者直接在“刀具路径管理器”中右击，并在弹出的快捷菜单中选择“刀具路径”→“曲面精加工”→“投影”命令，单击系统弹出的“刀具路径优化”对话框中的按钮；系统弹出“输入新NC名称”对话框，输入程序名称“投影精加工”后单击按钮；系统提示时，选择曲面并单击“结束选择”按钮，系统提示“刀具路径的曲面选取”对话框，直接单击按钮，系统弹出“曲面精加工投影”对话框。上一页下一页返回6.2曲面平行铣削加工与投影加工（3）在“曲面精加工投影”对话框任一位置右击，并在弹出的快捷菜单中选择“N创建新刀具”命令，系统弹出“定义刀具”对话框，选择球刀进入球刀参数定义对话框，设置球刀的参数如图6−30所示，直径为1.0mm，其余参数可不变（实际加工中要选择合适的刀具长度），设置完毕单击按钮返回到“曲面精加工投影”对话框，修改“刀具路径参数”选项卡中的参数如图6−31所示，主轴转速为3000r/min，进给率和下刀速度分别为500mm/min，其余参数不变。（4）选择“曲面参数”选项卡，设定曲面参数如图6−32所示，加工面的预留量设定为−0.5mm。（5）选择“投影精加工参数”选项卡如图6−33所示，设置整体误差为0.01mm，投影方式为“曲线”，选择“两切削间提刀”，设定完毕单击按钮，生成如图6−34所示投影精加工路径。上一页下一页返回6.2曲面平行铣削加工与投影加工5.实体模拟（1）在“刀具路径管理器”中选择已建立的曲面刀具路径，单击“验证已选择的操作”按钮，系统弹出“实体切削验证”对话框，在实体切削“验证”对话框中单击“播放”按钮，就可以开始对工件进行模拟切削。在切削过程中，可以对模拟速度进行调节，也可以右击并在弹出的快捷菜单中选择“旋转”，对实体切削模拟进行实时查看，平行铣削模拟结果如图6−35所示。（2）在“刀具路径管理器”中单击“选择所有的操作”按钮，3个轨迹均被拾取，单击“验证已选择的操作”按钮，系统弹出“验证”对话框，单击“播放”按钮，系统进行粗加工和精加工模拟，模拟完毕如图6−36所示。上一页返回6.3浅平面精加工与陡斜面精加工项目任务根据图6−37所示的项目练习图，使用浅平面精加工与陡斜面精加工方式，通过相关参数的设置，掌握浅平面与陡斜面加工这两种局部加工方式。项目分析在采用精加工方式对近于垂直的陡峭曲面（包括垂直面）进行加工时，受切削间距的限制，经常出现刀具路径过稀、残料遗留过多的情况，从而达不到要求的表面精度，可使用陡斜面精加工对前次加工达不到要求的陡峭曲面部分进行再加工，从而达到要求。当曲面坡度变化不大，较为平坦时，在符合条件的加工面上去除少量的材料，使用浅平面精加工效果较好，如图6−37所示的顶面就比较适合浅平面精加工。下一页返回6.3浅平面精加工与陡斜面精加工项目操作1.机器群组属性设置（1）单击主菜单中的“机床类型”选项，在下拉菜单中选择机床类型为“铣削系统”，采用默认选项。（2）在“刀具路径管理”对话框中，单击“机器群组属性”→“材料设置”选项，系统弹出“机器群组属性”对话框，设置素材大小为215mm×135mm×30mm，素材原点（0.0，0.0，0.0），设置完毕单击按钮。毛坯大小如图6−38所示。上一页下一页返回6.3浅平面精加工与陡斜面精加工2.浅平面精加工刀具路径编制（1）选择“刀具路径”→“曲面精加工”→“精加工浅平面加工”命令，或者直接在刀具路径管理器中右击，并在弹出的快捷菜单中选择“铣削刀具路径”→“曲面精加工”→“浅平面加工”命令，单击系统弹出的“刀具路径优化”对话框中的按钮；系统提示弹出如图6−20所示“输入新NC名称”对话框，输入程序名称后单击按钮；系统提示时，选择曲面并单击“结束选择”按钮，系统提示“刀具路径的曲面选取”对话框，直接单击按钮，系统弹出“曲面精加工浅平面”对话框。在对话框的任一位置右击，并在弹出的快捷菜单中选择“N创建新刀具”命令，选择“球刀”进入“定义刀具”对话框，如图6−39所示。上一页下一页返回6.3浅平面精加工与陡斜面精加工（2）定义完刀具后单击按钮返回到“曲面精加工浅平面”对话框，在“刀具路径参数”选项卡设置刀具加工时的切削参数，如图6−40所示。（3）选择“曲面参数”选项卡设置相关参数，设置完毕如图6−41所示。（4）选择“浅平面精加工参数”选项卡，设定最大切削间距为0.5mm，切削方式为“3D环绕”，倾斜角度从0°到20°，选择“由内而外环切”加工，其他相关参数如图6−42所示，设定完毕单击按钮生成如图6−43所示刀具轨迹。3.陡斜面精加工刀具路径编制（1）在“操作管理”对话框中，单击已经生成的“浅平面精加工刀具路径”，同时按下“Alt+T”组合键，隐藏前面产生的浅平面精加工刀具路径。上一页下一页返回6.3浅平面精加工与陡斜面精加工（2）选择“刀具路径”→“曲面精加工”→“精加工平行陡斜面加工”命令，或者直接在“刀具路径管理器”中右击，并在弹出的快捷菜单中选择“刀具路径”→“曲面精加工”→“平行陡斜面加工”命令，单击系统弹出的“刀具路径优化”对话框中的按钮；系统弹出“输入新NC名称”对话框，输入程序名称“陡斜面精加工”后单击按钮；系统提示时，选择曲面并单击“结束选择”按钮，系统提示“刀具路径的曲面选取”对话框，直接单击按钮，系统弹出“曲面精加工陡斜面加工”对话框。在对话框的任一位置右击，并在弹出的对话框中选择“N创建新刀具”命令。选择立铣刀进入“定义刀具”对话框如图6−44所示，新定义刀具为φ10mm立铣刀，由于陡峭面的高度为30mm，所以刀长设定为“40.0”，刀刃长度设定为“30.0”。设定完毕单击按钮返回到“刀具路径参数”选项卡，设置刀具铣削时的切削参数如图6−45所示。上一页下一页返回6.3浅平面精加工与陡斜面精加工（3）选择“陡斜面精加工参数”选项卡，设置最大切削间距为1.0mm，加工角度为0.0°，陡斜面其他相关参数设置如图6−46所示，单击按钮生成如图6−47所示刀具路径。（4）选择“刀具路径”→“曲面精加工”→“精加工平行陡斜面加工”命令，或者直接在“刀具路径管理器”中右击，并在弹出的快捷菜单中选择“刀具路径”→“曲面精加工”→“平行陡斜面加工”命令，单击系统弹出的“刀具路径优化”对话框中的按钮；系统弹出“输入新NC名称”对话框，输入程序名称“陡斜面精加工2”后单击按钮；系统提示时，选择曲面并单击“结束选择”按钮，系统提示“刀具路径的曲面选取”对话框，直接单击按钮，系统弹出“曲面精加工陡斜面加工”对话框，“刀具路径参数”和“曲面参数”的设置同上。“陡斜面精加工参数”选项卡参数设置如图6−48所示，将加工角度设置为90.0°，设置完毕单击按钮，生成如图6−49所示的陡斜面精加工路径。上一页下一页返回6.3浅平面精加工与陡斜面精加工4.实体模拟（1）在“刀具路径管理器”中选择已建立的曲面刀具路径，单击“验证已选择的操作”按钮，系统弹出“实体切削验证”对话框，在实体切削“验证”对话框中单击“播放”按钮，就可以开始对工件进行模拟切削。浅平面精加工模拟结果如图6−50（a）所示。（2）在“刀具路径管理器”中单击“选择所有的操作”按钮，3个轨迹均被拾取，单击“验证已选择的操作”按钮，系统弹出“验证”对话框，单击“播放”按钮，系统进行模拟加工，模拟完毕如图6−50（b）所示。上一页返回6.4放射状加工与交线清角精加工项目任务现有如图6−51所示曲面图形，通过使用曲面放射加工与交线清角精加工方式完成该曲面图形的刀具路径。项目分析放射状加工生成中心向外扩散的刀具轨迹。这种方式生成的刀具路径在平面上是呈离散变化的，越靠近原点处刀间距越小，越远离原点刀间距越大，因此这种加工方式适用于球形及具有放射特征的工件。图6−51所示为由多个近似半球面组成的花瓣样曲面，选用放射加工方对其进行加工比较合适。下一页返回6.4放射状加工与交线清角精加工项目操作1.机器群组属性设置（1）单击主菜单中的“机床类型”选项，在下拉菜单中选择机床类型为“铣削系统”，采用默认选项。（2）在“刀具路径管理”对话框中，单击“机器群组属性”→“材料设置”选项，系统弹出“机器群组属性”对话框，设置素材大小为φ100mm×40mm棒料，棒料轴向为Z轴方向，素材原点（0.0，0.0，0.0），设置完毕如图6−52所示，单击按钮，毛坯大小如图6−53所示。上一页下一页返回6.4放射状加工与交线清角精加工2.放射粗加工刀具路径编制（1）选择“刀具路径”→“曲面粗加工”→“粗加工放射状加工”命令，或者直接在“刀具路径管理器”中右击，并在弹出的快捷菜单中选择“刀具路径”→“曲面粗加工”→“放射加工”命令，单击系统弹出的“选择工件形状”对话框中的“未定义”后，单击按钮；系统弹出“输入新NC名称”对话框，输入程序名称“放射粗加工”单击按钮；系统提示时，窗选所有曲面并单击“结束选择”按钮，系统提示“刀具路径的曲面选取”对话框，直接单击按钮，系统弹出“曲面粗加工放射状”对话框。（2）新建φ12mm球刀，修改“刀具路径参数”选项卡中的相关参数如图6−54所示。（3）选择“曲面参数”选项卡，设置加工面预留量为1.0mm，其余参数如图6−55所示。上一页下一页返回6.4放射状加工与交线清角精加工（4）选择“放射状粗加工参数”选项卡，设置参数如图6−56所示。设置完毕单击按钮，系统提示时，单击中心最高的点，生成如图6−57所示刀具路径。3.放射状精加工刀具路径编制放射状精加工与放射状粗加工轨迹生成过程一样，在生成轨迹时，选择φ6mm球刀，将“曲面参数”选项卡中的加工面预留量设置为0.0mm，“放射状精加工参数”选项卡中参数设定如图6−58所示，其余参数设置都一样，设置完毕单击按钮，单击放射中心，生成如图6−59所示刀具轨迹。上一页下一页返回6.4放射状加工与交线清角精加工4.交线清角精加工刀具路径编制（1）选择“刀具路径”→“曲面精加工”→“精加工交线清角加工”命令，或者直接在“刀具路径管理器”中右击，并在弹出的快捷菜单中选择“刀具路径”→“曲面精加工”→“交线清角加工”命令，系统提示时，选择曲面并单击“结束选择”按钮，系统弹出“刀具路径的曲面选取”对话框，直接单击按钮，系统弹出“曲面精加工交线清角”对话框，在“刀具路径参数”选项卡中新建φ2mm球刀，设定刀具加工时的切削参数如图6−60所示。（2）选择“曲面参数”选项卡，将曲面预留量设置为0.0mm。（3）选择“交线清角精加工参数”选项卡，设置参数如图6−61所示，设置完毕单击按钮生成如图6−62所示刀具路径。上一页下一页返回6.4放射状加工与交线清角精加工5.实体模拟在“刀具路径管理器”中单击“选择所有的操作”按钮，3个轨迹均被拾取，单击“验证已选择的操作”按钮，系统弹出“验证”对话框，单击“播放”按钮，系统进行模拟加工，模拟完毕如图6−63所示。上一页返回6.5钻削式粗加工与等高精加工项目任务现有如图6−64所示曲面图形，通过使用钻削式粗加工与等高精加工方式完成该曲面图形的刀具路径。项目分析钻削式粗加工是类似于钻孔方式分层粗加工曲面，加工时只有Z方向的切削运动，特别是对于余量较大的模具，是一种成本较低的粗加工去料方式。但这种方法不一定适合所有机床，因为它对机床的刚性及刀具的要求较高。下一页返回6.5钻削式粗加工与等高精加工项目操作1.机器群组属性设置（1）单击主菜单中的“机床类型”选项，在下拉菜单中选择机床类型为“铣削系统”，采用默认选项。（2）在“刀具路径管理”对话框中，单击“机器群组属性”→“材料设置”选项，系统弹出“机器群组属性”对话框，设置素材大小为300mm×280mm×100mm，素材原点（0.0，0.0，0.0），设置完毕单击按钮。毛坯大小如图6−65所示。上一页下一页返回6.5钻削式粗加工与等高精加工2.钻削式粗加工刀具路径编制（1）选择“刀具路径”→“曲面粗加工”→“粗加工钻削式加工”命令，或者直接在“刀具路径管理器”中右击，并在弹出的快捷菜单中选择“刀具路径”→“曲面粗加工”→“钻削式”命令，在系统弹出的“刀具路径优化”对话框中单击按钮；系统提示弹出“输入新NC名称”对话框，输入程序名称“钻削式粗加工”，单击按钮；系统提示时，窗选所有曲面并单击“结束选择”按钮，系统提示“刀具路径的曲面选取”对话框，直接单击按钮，系统弹出“曲面粗加工钻削式”对话框，在对话框任一位置右击，并在弹出的快捷菜单中选择“N创建新刀具”，单击“钻头”，系统弹出“定义刀具”对话框，设定钻头参数如图6−66所示。上一页下一页返回6.5钻削式粗加工与等高精加工（2）设定完毕单击按钮返回到“刀具路径参数”选项卡，设定刀具加工时的相关参数，下刀速率和进给速率设定为100mm/min，抬刀速率设定为500mm/min，钻头转速为600r/min。（3）选择“曲面参数”选项卡，设定参数如图6−67所示，加工面预留量设定为1.0mm。（4）选择“钻削式粗加工参数”选项卡，设定参数如图6−68所示，设置完毕单击按钮，系统提示时，单击曲面左下角，系统提示时，选择曲面右上角，选择完毕单击按钮生成如图6−69（a）所示刀具路径。模拟加工效果如图6−69（b）所示。上一页下一页返回6.5钻削式粗加工与等高精加工3.等高精加工刀具路径编制（1）选择“刀具路径”→“曲面精加工”→“精加工等高外形”命令，或者直接在“刀具路径管理器”中右击，并在弹出的快捷菜单中选择“刀具路径”→“曲面精加工”→“等高外形”命令，在系统弹出的“刀具路径优化功能”对话框中单击按钮；系统提示弹出“输入新NC名称”对话框，输入程序名称“等高精加工”后单击按钮；系统提示时，窗选所有曲面并单击“结束选择”按钮，系统弹出“刀具路径的曲面选取”对话框，如图6−70所示，单击“边界范围”按钮，系统提示时，在“串连选项”对话框中单击“串连”，单击最上面的轮廓，选择完毕单击按钮返回到“刀具路径的曲面选取”对话框，直接单击按钮，系统弹出“曲面精加工等高外形”对话框，修改参数如图6−71所示。上一页下一页返回6.5钻削式粗加工与等高精加工（2）选择“曲面参数”选项卡，将加工面预留量设置为0.0mm，其余曲面参数同钻削式粗加工的曲面参数。（3）选择“曲面精加工等高外形”选项卡，设置参数如图6−72所示，设置完毕单击按钮，生成如图6−73所示刀具路径。4.二维挖槽加工刀具路径编制选择“刀具路径”→“标准挖槽”命令，系统提示时，选择“串连选项”对话框中的“串连”命令，单击曲面最下面的轮廓，拾取完轮廓单击“串连选项”对话框中的按钮，系统弹出如图6−74所示“2D挖槽”对话框，单击对话框左边的参数项，逐一设置挖槽参数，设置完毕单击按钮，生成曲面图形的底平面轨迹如图6−75所示。上一页下一页返回6.5钻削式粗加工与等高精加工5.实体模拟在“刀具路径管理器”中单击“选择所有的操作”按钮，3个轨迹均被拾取，单击“验证已选择的操作”按钮，系统弹出“验证”对话框，单击“播放”按钮，系统进行模拟加工，模拟结果如图6−76所示。上一页返回图6−1肥皂盒曲面返回图6−2毛坯设置返回图6−3“输入新NC名称”对话框返回图6−4刀具路径参数设置返回图6−5曲面参数设置返回图6−6粗加工参数设置返回图6−7挖槽参数设置返回图6−8曲面挖槽粗加工刀具路径返回图6−9“曲面精加工流线”对话框返回图6−10曲面参数设置返回图6−11曲面流线精加工参数返回图6−12“曲面流线设置”对话框返回图6−13曲面流线精加工刀具路径返回图6−14验证参数设置返回图6−15粗加工模拟结果返回图