工业工程XX工厂企业生产优化实习报告

工业工程XX工厂企业生产优化实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在XX工厂担任生产优化助理，负责分析生产线瓶颈问题。通过运用IE方法，识别出装配环节效率低下，导致整体产出率下降12%，日均产量从450件降至390件。我运用甘特图和ECRS原则优化作业流程，减少搬运距离30%，将单件工时缩短0.8分钟。同时，采用SPC统计工具监控设备故障率，将月均故障次数从15次降至8次。核心方法论包括：1）基于作业分析的数据化瓶颈定位；2）ECRS原则的流程简化；3）SPC的动态绩效监控。这些方法使生产线综合效率提升18%，为后续持续改进提供可复用框架。二、实习内容及过程实习目的是把课堂上学到的工业工程知识用到实际生产里，看看怎么优化效率。我在2023年7月1号到8月31号在XX工厂干了8周。单位是个大制造厂，流水线挺长，以前没怎么注意，去了才觉得管理上有点乱，信息传递不太顺畅。我主要是跟着生产部门的工程师，看生产线上的问题。刚开始就是看产线数据，发现7月10号到20号，A班次的日产量总在420件左右，比B班次低15件，但工时却一样。我们俩一起分析，发现是第三道工序的装配工位瓶颈了，那个工位操作时间比其他工位长1.2分钟每件。我们用了ECRS原则，把一些不必要的动作去掉，调整了工具摆放，还用了甘特图重新排了作业顺序。调整后试运行一周，8月1号开始，A班次的日产量提升到435件，比原来高4%，工时也降了0.6分钟。这让我挺高兴的，也算把学的东西用上了。遇到的困难主要是刚开始不懂现场情况，给的建议不太接地气。有一次提了个改进方案，工程师觉得我考虑的不够全面，后来我多看了几天产线记录，还跟几个老师傅聊了聊，才知道他们实际操作中的很多细节。我就学了怎么用SPC工具看设备故障数据，发现8月10号到15号，C机床的故障停机时间突然多了，从每天平均0.8小时跳到1.5小时，一查是备件没跟上，我就跟采购协调了一下，他们答应下次订单优先发这批。这事儿让我明白，做IE不光要懂理论，还得懂现场。建议是厂里可以多搞点新员工培训，特别是生产流程这块，我来了之后才知道有些工序是怎么来的。另外，产线数据更新有点慢，有时候看的是昨天的数据，决策就不太准。我建议可以用看板系统实时更新，或者搞个移动端APP，方便随时看。这八周下来，感觉对IE的理解深了，以前觉得优化就是画个图，现在知道得考虑人因工程、供应链这些。虽然学到的有限，但确实知道自己想干什么了，以后想往生产管理方向发展，得多学点管理知识。三、总结与体会这八周在XX工厂的经历，让我把书里那些图表公式和实际生产线挂上了钩。刚开始看那些产线数据，一堆数字对着我没感觉，后来跟着师傅们跑现场，发现那个看似微小的1.2分钟工时差异，背后真的是成百上千件产品的差距。7月15号到8月15号那段时间，我们团队集中优化了三个工位，通过ECRS原则和动作分析，最终把A班次的日产量从420件稳定提升到435件，提升了3.1%。这数字不是随便写的，是每天统计表上真真切切的增加，那一刻觉得挺有成就感的。这让我明白，IE不是纸上谈兵，是真的能创造价值。实习最大的收获是心态变了。以前觉得解决问题就是找个更优方案，现在知道要考虑成本、人员接受度、供应链反应时间这些。比如8月10号调整C机床备件流程，光我这边提建议还不够，还得协调采购，跟产线沟通好预期，这过程挺磨人的，但也让我体会到责任。从学生到职场人，感觉抗压能力和沟通能力是突然被拉满的。对以后挺有影响的。现在看产线数据，会不自觉地想怎么用数学模型再优化一下，比如用线性规划试试排程。实习回来打算报个六西格玛的培训，把统计工具用得更熟。感觉工厂里那些管理问题，正是IE要解决的方向，以后要是真走这条路，还得补不少管理、甚至点供应链的知识。行业好像现在都讲智能制造、数字化转型，这次实习让我觉得，不管技术怎么变，效率优化的本质还是人、流程、设备这三者的平衡，只是实现手段更复杂了。想到这，就觉得挺有干劲的，得把基础打牢，以后好接手这些新玩意儿。致谢感谢在XX工厂的这段实习经历，让