铁路工程轨道施工方案

铁路工程轨道施工方案1总则1.1编制依据《铁路轨道工程施工质量验收标准》TB104132018、《高速铁路无砟轨道线路维修规则》铁总工〔2014〕280号、《铁路营业线施工安全管理办法》铁总运〔2012〕280号、《铁路工程基本作业施工安全技术规程》TB103012020、设计图纸（图号：GDLSG202405）、地勘报告、环评批复、业主合同文件。1.2适用范围本方案适用于××至××铁路DK32+000～DK58+700段正线、站线及联络线有砟轨道、无砟轨道、道岔、伸缩调节器、附属设备的施工、检测、验收及移交，双线全长52.7km。1.3质量、安全、环保、进度目标（1）质量：一次验收合格率100%，动态检测TQI≤2.0，道岔密贴≤0.5mm。（2）安全：杜绝铁路交通一般C类及以上事故，千人负伤率≤0.3。（3）环保：场界噪声昼间≤70dB、夜间≤55dB，生产废水回用率≥90%。（4）进度：2025年3月1日铺轨开始，2025年9月30日达到静态验收条件，总工期213日历天。2施工准备2.1技术准备（1）复测：采用TrimbleS8全站仪对CPI、CPII、水准基点进行复测，闭合差≤1/100000，高程闭合差≤2√Lmm。（2）线形计算：利用BIM+RailWorks建立三维线形模型，每5m输出轨面高程、超高、轨距预调值，生成轨排框架调整量表。（3）技术交底：项目总工牵头，对测量、线下、铺轨、焊轨、精调、道岔、焊后探伤等7个专业班组进行三级交底，形成书面记录并签字存档。2.2材料准备（1）钢轨：60kg/mU75V热轧轨，定尺100m，厂内已预弯，入场逐根进行超声波探伤，一次合格率≥99%。（2）扣件：WJ8B型，弹条扭矩保持80～120N·m，橡胶垫板静刚度80±10kN/mm，抽检频率5‰。（3）道砟：特级花岗岩道砟，粒径20～70mm，洛杉矶磨耗率≤16%，入场前水洗、筛分、含泥量≤0.5%。（4）无砟轨道板：C60预应力混凝土板，工厂蒸汽养护28d，出场前进行裂缝、厚度、平整度检测，不合格品直接退场。2.3机械准备（1）铺轨主机：CPG500型长轨铺轨机，最大牵引280t，配置自动夹轨、对中、起吊同步系统。（2）焊轨设备：GAAS80/580移动闪光焊机，焊接周期≤2min，推瘤刀角度30°，焊后自动喷风冷却。（3）精调车：GMC96X型轨检+精调一体机，检测速度3km/h，实时输出高程、平面、轨距、水平、扭曲五项偏差。（4）道岔组装平台：液压升降式，平面度≤1mm，平台四周设置限位挡块，一次可组装1组42道岔。2.4现场准备（1）便道：沿线路左侧贯通6m宽砼硬化便道，每500m设30m长会车道，便道与地方道路交叉口设专人指挥。（2）临时供电：10kV高压引入，每4km设630kVA箱变，低压电缆采用3×95+1×50铜芯，埋深≥0.8m。（3）存轨场：DK45+200左侧设100亩存轨基地，地面硬化20cm厚C20砼，设置5‰排水坡，堆码层数≤6层，层间用60mm方木垫隔。3有砟轨道施工3.1底层道砟摊铺（1）厚度控制：底层道砟厚250mm，采用带激光找平器的DTM320摊铺机，每20m检测一次高程，允许偏差+5/10mm。（2）压实：先静压2遍（18t钢轮），再振压6遍，最后静压2遍，压实度≥1.75t/m³，K30≥190MPa/m。（3）边坡：边坡1:1.5，坡脚挂线，超宽10cm，用小型夯机拍实。3.2轨排组装与运输（1）基地组装：利用龙门吊将100m轨吊至组装台座，按设计轨距1435mm锁定，安装扣件，扭矩扳手校准后贴防松标识。（2）装车：采用专用13轴轨排运输车，轨排两端设橡胶止挡，绑带预紧力≥5kN，运输限速60km/h。3.3铺设（1）对位：铺轨机行至DKxx+xxx，车载全站仪读取CPIII棱镜，横向误差≤2mm，纵向误差≤5mm。（2）放轨：卷扬机同步放轨，轨排前端距已铺轨端2m时减速，人工辅助对缝，轨缝预留28±2mm。（3）临时连接：采用急救器+鱼尾板，接头螺栓扭矩600N·m，确保列车压道安全。3.4上砟整道（1）第一次上砟：厚度150mm，边坡补砟至轨枕端部，小型捣固机从中间向两侧捣固，捣固频次45Hz，夹持时间0.8s。（2）第二次上砟：补砟至轨枕面下30mm，大型捣固车连续2遍，起道量≤30mm，拨道量≤20mm，曲线地段外轨超高按设计预抬。（3）稳定：使用DGS62N动态稳定车，激振力320kN，作业速度0.8km/h，横向位移≤2mm，作业后TQI≤5.0。3.5应力放散与锁定（1）锁定轨温：设计锁定轨温28±5℃，现场采用“滚筒+撞轨”法，轨温升至30℃时开始撞轨，撞轨锤落高1.2m，每点3次。（2）位移观测：每50m设1对位移观测桩，采用数显标尺，放散后位移差≤0.5mm。（3）锁定：位移合格后立即紧固扣件，扭矩扳手复检，合格率100%，并在轨腰标注锁定日期、温度、作业班组。4无砟轨道施工4.1底座板施工（1）凿毛：桥梁段对梁面进行机械凿毛，凿毛率≥50%，粗糙度≥1.5mm，高压风清扫后涂刷水泥基界面剂。（2）钢筋：HRB400Φ16双层双向，保护层40mm，采用混凝土垫块梅花形布置，每平米≥4个，扎丝头朝内。（3）模板：定型钢模，顶口设φ80mm振捣窗，模板外侧每1m设斜撑，高程误差≤2mm。（4）混凝土：C40微膨胀，塌落度160±20mm，采用泵送入模，插入式振捣+平板振捣，初凝前二次收面，拉毛深度2mm。4.2轨道板铺设（1）布板：根据布板图编号，用轮胎吊+真空吸盘吊具，板缝控制70±5mm，板缝内设泡沫棒。（2）精调：全站仪+调节爪，高程精度0.5mm，平面0.3mm，调整完成后立即安装压紧装置，防止上浮。（3）CA砂浆灌注：采用袋装灌注法，砂浆温度5～35℃，灌注口压力0.15～0.20MPa，溢出口见浆后稳压3s，24h后拆压紧装置。4.3轨道板焊接与精调（1）钢轨焊接：采用铝热焊，轨温≥10℃，预热时间4min，浇注后5min拆模，30min后推瘤，焊后探伤执行TB/T1632.1。（2）精调：利用GMC96X对轨面进行三遍精调，第一遍粗调，第二遍细调，第三遍复测，最终高程偏差≤0.5mm，轨距±0.3mm。5道岔施工5.1工厂预组装（1）平台：平台平面度≤1mm，设置双向调节螺栓，间距1m。（2）预组装：按“直基本轨→曲基本轨→尖轨→辙叉→护轨”顺序，采用激光跟踪仪检测，尖轨尖端降低值偏差≤0.5mm。（3）标识：每根钢轨距轨端500mm处打钢号，包含桩号、左右向、长度、重量、质检员代码。5.2现场运输与吊装（1）运输：采用13轴液压板车，道岔下垫10cm橡胶垫，车速≤40km/h，转弯半径≥60m。（2）吊装：220t汽车吊双机抬吊，吊索角度≤60°，起落同步误差≤10cm，设专人指挥。5.3道岔铺设（1）对位：以直基本轨为基准，全站仪放样，岔前缝≤0.5mm，岔后缝≤1mm。（2）滑床板调整：滑床板高程偏差≤0.3mm，平整度≤0.5mm/1m，涂锂基脂后安装弹条。（3）密贴调整：尖轨与基本轨密贴≤0.5mm，转换阻力≤6kN，采用2mm塞尺检查，每根尖轨检查5点。5.4焊联与探伤（1）铝热焊：岔内焊接接头12个，焊后24h内探伤，执行TB/T1632.3，不合格切除重焊。（2）打磨：采用NGM4.8内燃仿形打磨机，纵向平顺度≤0.2mm/1m，工作边肥边≤0.3mm。6钢轨焊接与探伤6.1闪光焊（1）焊前检查：轨端除锈、去毛刺，轨腰对正错位≤0.2mm，焊机钳口清洁。（2）焊接参数：二次电压8.5V，烧化量12mm，顶锻量7mm，保压15s。（3）焊后热处理：采用中频感应加热，加热宽度60mm，轨头加热至850℃后空冷，硬度值280～320HB。6.2铝热焊（1）轨端处理：轨端水平、垂直错位≤0.5mm，预热枪距轨面50mm，火焰中性。（2）浇注：一次性完成，时间≤10s，冒口高度25mm，30min后拆模，1h后推瘤。6.3探伤（1）仪器：OmniscanSX相控阵+K2.5单探头，灵敏度按GHT5试块标定。（2）判定：缺陷当量≥φ3mm平底孔时判废，记录缺陷位置、长度、波高、评定人。（3）标识：合格接头贴绿色标签，不合格贴红色并立即组织切除重焊。7线路精调与检测7.1静态精调（1）测量：采用GRPSystemFX轨检小车，每5m采集一点，输出高程、平面、轨距、水平、扭曲五项偏差。（2）调整：高程调整通过更换轨底垫板，平面调整通过横向移动扣件，调整量≤6mm时直接更换垫板，>6mm时加设楔形垫板。（3）复测：调整后立即复测，偏差超限点≤2%。7.2动态检测（1）检测列车：采用CRH2010A综合检测车，速度160km/h，检测项目：轨距、轨向、高低、水平、三角坑、车体加速度。（2）TQI评定：TQI≤2.0为优良，2.0～3.0为合格，>3.0需重新精调。（3）缺陷整改：对TQI>3.0区段，采用人工+机械二次精调，直至达标。8无缝线路锁定与应力监测8.1锁定（1）锁定轨温：28±5℃，现场采用“升温锁定”法，轨温升至30℃开始作业。（2）观测桩：每公里设6对，采用不锈钢标尺，埋深1.2m，周围浇筑C15砼。（3）监测周期：锁定后第1、3、7、15、30d各测一次，位移≤0.5mm为合格。8.2断轨监测（1）设备：采用BWCMⅡ型光纤断轨监测系统，每500m设1个监测点。（2）报警：断轨≤1mm时发出黄色预警，>1mm时红色报警，短信推送至调度、作业队长。（3）抢修：断轨发生后，立即启动应急预案，30min内完成临时加固，2h内完成永久处理。9施工安全措施9.1营业线安全（1）计划：每月15日前向路局申报次月施工计划，计划批复率100%。（2）防护：执行“三位一体”防护（驻站、工地、远端），对讲机统一频道，每3min通话一次。（3）列车限速：施工期间列车限速45km/h，设置移动减速信号牌，夜间加设黄闪灯。9.2现场安全（1）班前教育：每班前10min开展“班前十分钟”，记录影像资料，缺席人员不得上岗。（2）机械防护：大型机械旋转半径内设硬隔离，高度1.2m，涂刷红白相间警示漆。（3）用电：三级配电、二级漏电保护，漏电动作电流≤30mA，电缆架空高度≥4.5m。9.3应急预案（1）胀轨：储备降温喷雾器20台、冰袋500kg、鼓风机10台，胀轨发生后立即浇水降温，轨温下降5℃后恢复线路。（2）断轨：储备臌包夹板20套、急救器40套、24m短轨2根，断轨发生后立即安装急救器，限速5km/h放行列车。（3）火灾：作业点设35kg推车式灭火器2具、消防沙2m³，火灾发生后立即切断电源，拨打119并启动人员疏散。10质量保证制度10.1三检制（1）自检：作业班组完成工序后，由班组长对照验收标准逐项检查，填写自检表。（2）互检：相邻班组交叉检查，重点检查轨距、水平、扭矩、焊缝探伤，发现问题立即整改。（3）专检：项目部质检部组织专检，抽检比例≥20%，不合格点立即下发整改通知单，限期24h整改完毕。10.2质量奖惩（1）奖励：一次验收优良率≥98%，奖励班组2000元；动态检测TQI≤1.5，奖励技术组5000元。（2）处罚：出现不合格焊缝，罚焊轨队1000元/头；轨距超限>2mm，罚精调组500元/处。11环保与文明施工11.1噪声控制（1）高噪声作业安排在6:00～22:00，夜间禁止进行铝热焊、打磨作业。（2）在敏感点（学校、医院）设置3m高隔声屏，屏体采用彩钢夹芯板，降噪量≥10dB。11.2扬尘控制（1）道砟堆场全覆盖，采用600目防尘网，每天洒水≥4次，现场PM10≤0.15mg/m³。（2）车辆出场冲洗：设置全自动洗车槽，冲洗时间≥30s，冲洗水循环使用，回用率≥90%。11.3废水处理（1）设置三级沉淀池，每级尺寸3m×2m×1.5m，出口水质SS≤70mg/L，pH6～9。（2）含油废水经隔油池+气浮处理，石油类≤5mg/L后回用。12信息化管理12.1二维码管理（1）每根钢轨、每块轨道板、每组道岔生成唯一二维码，包含编号、厂家、进场日期、探伤结果。（2）现场扫码可查看安装位置、作业班组、验收记录，实现全过程追溯。12.2BIM+GIS（1）建立全线BIM模型，关联进度、质量、安全、材料数据，每周更新一次。（2）现场问题通过手机端拍照上传，后台自动定位桩号，24h内完成整改闭环。13进度计划13.1关键节点20250301：首对长轨铺设；20250415：有砟轨道贯通；20250531：无砟轨道完成；20250630：道岔焊联完成；20250731：无缝线路锁定完成；20250831：静态验收完成；20250930：动态验收完成。13.2保障措施（1）劳动力：高