冠梁技术交底

冠梁技术交底第一章工程概况与交底目的1.1项目定位冠梁位于××市轨道交通×号线×站基坑顶部，设计顶标高+3.85m，底标高+1.35m，截面尺寸1200mm×800mm，混凝土强度C35，抗渗等级P8，主筋HRB400EΦ25@150，箍筋HPB300Φ10@100/200（加密区/非加密区）。冠梁兼作第一道支撑围檩，直接承受φ609×16钢支撑轴力设计值2100kN，为基坑安全“生命线”。1.2交底目的通过本次技术交底，使项目部管理人员、劳务班组、监测单位、第三方巡检四方对冠梁施工的工艺参数、质量标准、危险源、应急措施、验收节点达成唯一共识，实现“一次成优、零缺陷、零事故”目标。第二章适用文件与强制条文2.1设计文件a.《××站主体围护结构施工图》（编号S20230513，版次V3.2，20230415发布）；b.《××站基坑支护设计变更通知单》（第05号，20230520）。2.2规范标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB502042015、《地下铁道工程施工及验收规范》GB502992018、《建筑基坑支护技术规程》JGJ1202012、《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ1072016。2.3地方法规《××市轨道交通建设质量安全管理办法》（2022年修订版）第22条：冠梁混凝土浇筑前，必须完成基坑顶部沉降、水平位移、支撑轴力三项监测初始值采集，并经总监理工程师签字确认后方可开盘。违反者按“严重违章”记6分，罚款20万元。第三章施工工艺流程（文字+节点图）3.1总体流程测量放线→导墙凿毛→垫层复测→防水层收口→钢筋加工与胎架定位→预埋件安装（轴力计、测斜管、钢支撑支座）→隐蔽验收→模板安装（铝模+型钢背楞）→混凝土浇筑（一次到顶）→覆膜养护→拆模→张拉锁口→支撑安装→下一循环。3.2关键节点详图（1）导墙凿毛深度≥5mm，露出粗骨料≥50%，边部距围护桩内侧≥50mm；（2）钢支撑支座采用Q355B钢板δ=20mm，与冠梁主筋双面焊接，焊缝高度10mm，长度200mm，焊接完毕100%超声波探伤，Ⅰ级合格；（3）轴力计（型号JMZX3100）与支座下翼缘对中，偏差≤2mm，电缆穿φ50PVC波纹管引至坑顶监测箱，管口采用发泡胶+铝箔胶带双重封堵。第四章材料与设备准入制度4.1钢筋每批进场HRB400E必须随车附质保书、出厂检验报告、数字标牌二维码；现场见证取样复验：屈服强度≥400MPa，强屈比≥1.25，最大力总延伸率≥9%。不合格直接退场并录入××市轨道交通“黑名单”系统，两年内禁止投标。4.2混凝土采用××商砼公司C35P8配合比，胶凝材料用量≥340kg/m³，水胶比≤0.45，氯离子扩散系数DRCM≤1000C。第一车混凝土到场坍落度160±10mm，扩展度450±20mm；每50m³留置1组7d、28d标养试件，同条件养护试件不少于3组。4.3模板铝模体系（××铝模厂型号LM1200）进场前进行预拼装验收，平整度≤1mm/2m，拼缝间隙≤0.5mm；背楞采用双10槽钢@600mm，φ16T型拉杆横向@600mm，竖向@800mm，拉杆外套PVC管+黄油，拆模后孔洞采用微膨胀干硬性砂浆捻实。第五章作业条件与前置检查清单5.1环境条件基坑顶部周边10m范围内堆载≤20kN/m²；夜间施工照度≥50lx；风速≤6级；雨天必须搭设防雨棚，棚顶采用5mm透明阳光板，两侧设500mm防飞溅挡板。5.2设备条件1台56m汽车泵（带高压水洗系统）、2台φ50插入式振捣器（备用1台）、1台φ30振捣棒（用于预埋件周边）、1台0.9m³/min空压机（清理凿毛面）。5.3人员条件劳务队必须持“××市轨道交通特种作业证”钢筋工6人、模板工4人、混凝土工4人、信号司索工2人；项目部配备专职质量员1名、安全员1名、试验员1名；所有人员进场前完成“冠梁施工风险再教育”签到，未签到禁止进入红线区。第六章钢筋工程实施细节6.1下料与弯曲采用BIM模型导出料单，误差≤5mm；弯曲机心轴直径≥5d（d为钢筋直径），弯曲90°内侧圆弧半径R=4d；箍筋135°弯钩平直段长度10d且≥75mm。6.2连接方式主筋直径≥22mm采用直螺纹机械连接，套筒材质45钢，丝头加工长度1/2套筒长度+1P（螺距），现场抽检10%进行拧紧扭矩校核：Φ25扭矩值280N·m，偏差≤±10%。6.3定位胎架采用L50×5角钢焊接“井”字形胎架，间距@1500mm；胎架底部用M16膨胀螺栓固定在导墙顶部，标高误差≤2mm；主筋保护层采用50mm高强度砂浆垫块@600mm梅花形布置，垫块绑扎铅丝必须朝内侧，杜绝外露锈蚀。第七章模板与预埋件安装7.1模板拼装先安装阴角模板，再安装侧模，最后封闭阳角；每块铝模设4颗M16×400高强螺栓，螺栓垂直度≤1/500；拼缝处贴10×3mm自粘泡沫条，防止漏浆。7.2预埋件固定钢支撑支座底板与冠梁底层主筋点焊定位后，再用斜撑L50×5角钢与模板背楞焊接，形成“三角稳定区”；浇筑过程中安排专人值守，发现位移≥3mm立即停振纠偏。7.3隐蔽验收由总监理工程师牵头，五方责任主体签字确认：①钢筋规格数量；②保护层厚度；③预埋件坐标；④防雷接地（采用Φ12圆钢与围护桩主筋焊接，焊缝长度≥100mm，接地电阻≤1Ω）。缺一项不得浇筑。第八章混凝土浇筑与温控防裂8.1浇筑顺序采用“斜面分层、一次到顶”法，分层厚度≤400mm，坡度1:6；每层振捣时间20–30s，以混凝土表面呈水平、无明显气泡、泛浆为准；预埋件周边30cm范围采用φ30振捣棒二次复振，确保密实。8.2温控措施夏季施工：骨料堆场设遮阳棚，采用地下水冲洗骨料，混凝土入模温度≤30℃；埋设2组测温线（上表面下50mm、中心、底面上50mm），温度梯度≤20℃；当芯表温差>15℃时，立即覆盖双层土工布+塑料薄膜并洒水降温。8.3冬季施工采用5℃防冻剂（不含尿素），热水拌合温度≤60℃，入模温度≥10℃；表面覆盖双层棉被+防火薄膜，测温频率2h/次，持续72h；同条件试件强度≥5MPa方可拆模。第九章养护与拆模强度控制9.1养护制度夏季：终凝后2h内开始洒水，前3天保持表面湿润，频率≥6次/天；第4–7天减少至3次/天；总养护期≥10天。冬季：喷涂养护液（丙烯酸树脂型）0.2kg/m²，形成0.3mm薄膜，禁止洒水；薄膜破损处补喷。9.2拆模强度侧模：同条件试件强度≥25MPa（约36h）；底模：≥设计强度100%（28MPa）且支撑已安装完毕；拆模前由试验员出具《拆模通知书》，未经签字擅自拆模，按“重大质量事故”处理，罚款10万元并停工整顿。第十章质量验收量化标准10.1主控项目①混凝土强度：每100m³取1组，28d抗压平均值≥35MPa，最小值≥28MPa；②钢筋保护层：采用无损电磁法扫描，合格率≥90%，最大偏差≤+8mm/5mm；③冠梁顶标高：全站仪实测，偏差≤±5mm；轴线位移≤3mm。10.2一般项目表面平整度2m靠尺检查≤3mm；无露筋、孔洞、夹渣；预埋件中心位移≤2mm；外观质量按《GB50204》8.1.2条检验批合格。10.3验收流程班组自检→施工员复检→质检员专检→监理工程师验收→第三方巡检（轨道公司质安部）→资料归档。每道工序留存水印照片，命名格式“日期_工序_里程_拍摄人”，上传至“××轨道云检”平台，24小时内完成闭环。第十一章危险源辨识与分级管控11.1重大风险①基坑顶部堆载超载导致冠梁侧翻（风险等级Ⅰ级）；②混凝土泵管爆裂高空坠物（Ⅰ级）；③夜间照明不足车辆伤害（Ⅱ级）。11.2管控措施①堆载：设置红外超载报警地磅，限载20kN/m²，超载自动短信推送至项目经理；②泵管：采用28MPa高压管，接头处双U型卡扣+防崩绳，每班班前试压1.5倍工作压力持续5min；③照明：LED投光灯200W×8盏，照度计实测≥50lx，不足时增设移动灯塔。第十二章应急预案（节选）12.1冠梁裂缝>0.2mm启动“裂缝应急小组”（组长：项目总工，副组长：总监理），30分钟内完成表面封闭（环氧胶泥+碳纤维布），24小时内出具原因分析报告；若裂缝持续扩展>0.3mm，立即安装反力架对钢支撑二次加压，并上报轨道公司启动“红色预警”。12.2混凝土供应中断商砼站设2条备用生产线，罐车≥8辆待命；中断>30min，现场已浇混凝土表面采用凿毛+缓凝剂处理，形成施工缝；重新浇筑前刷水泥净浆（水灰比0.4）+膨胀剂，确保接缝粘结强度≥1.2MPa。第十三章信息化与资料管理13.1BIM+二维码每根冠梁生成唯一二维码，扫码可查看：钢筋料单、混凝土试压报告、养护记录、监测数据；信息滞后≤4h。13.2监测数据轴力计数据自动上传至“××轨道监测云平台”，采样频率1次/10min；轴力单日增量>200kN或累计>1800kN，平台自动触发短信+微信推送至项目经理、设计代表、轨道公司质安部。第十四章环保与文明施工14.1噪声控制振捣棒采用低噪声型≤75dB，夜间禁止高噪声作业；必要时搭设隔声棚（50mm岩棉+彩钢板）。14.2污水排放洗车槽设三级沉淀池，出口SS≤70mg/L，pH6–9；每周委托××检测公司取样，报告上传至“××市绿色施工监管系统”。第十五章经验教训与持续改进15.1案例复盘20230612，××站北端冠梁拆模后发现局部麻面面积0.8m²，深度3mm。原因：铝模拼缝泡沫条缺失，振捣棒触碰模板导致漏浆。整改：①泡沫条改为“Ω”型空心胶条，压缩率30%；②振捣棒加装限位卡环，距模板≥50mm；③对班组长罚款2000元，并在班前教育重复播放“麻面事故警示片”。15.2改进清单①模板体系增加“防胀板”L75×6角钢@1200mm；②混凝土配合比增加10kg/m³膨胀剂，限制收缩率比≤110%；③养护期由7天延长