岩棉板的生产工艺流程图

岩棉板的生产工艺流程图

岩棉板的生产操作规程

1、冲天炉

1）原料配方

\/\/\/\/\/

\A

八\、.'1/八、、

料方：玄武岩：白云石：矿渣：焦炭二60：20：20：23原料消耗按3t/h计

每小时消耗量每小时加料批次批料量

玄武岩1.8t300kg

白云石0.6t100kg

矿渣0.6t按6批计算批料量100kg

焦炭0.69t115kg

总计3.691615kg

备注：料仓1为单独加焦炭时使用，前五批料每批增长50Kg焦炭

2）冲天炉炉底准备及加料操作

关闭冲天炉底门。

一打开冲天炉上的人孔。

-使用陶瓷纤维和耐火砂浆密封底部周围和门缝。

-关闭冲天炉底门，机械销锁锁死。

-立砌耐火破，铺设耐火泥，并将其调整到适合所有冲天炉底部的尺寸，四面100n皿厚,

向铁水孔倾斜，最低点50mm厚。

-离开冲天炉，并使用进料系统向冲天炉内加入3C0公斤的石英砂。

-重新进入冲天炉底部，仔细将沙子铺满底部，向放铁孔方向铺倾斜的坡面，使得放铁

水孔位置最低"

-在冲天炉底填满0.35/口勺木材。

-离开冲天炉，关闭人孔。

2、生产线启动与停止

1）焚烧热风系统启动

启动离心机冷却水泵；点燃焚烧炉，升温开始

焚烧炉出口温度0^200℃200℃200"400℃400"700℃

废气引风机HZ51530

冷却器冷却风机后动启动后动

焚烧炉助燃空气进风阀日勺开

303030

度%

焚烧炉助燃空气放空阀口勺开

100100100

度用

保持冲天炉出口负压mn）H20-8〜-3保持30rnin-8〜-3-8〜-3

冲天炉助燃HZ101515

风机风量Nm3/h150025002500

冲天炉助燃空气进风阀开度％000

冲天炉助燃空气放空阀开度外

100100100

升温速度℃/01山201010

2）冲天炉启动与停止

A、冲天炉启动

打开应急烟囱；

启动冲天炉冷却水泵，启动阀门，确认冲天炉冷却塔工作正常；

炉底准备完毕后分4次加入800kg底焦；向冲天炉内加料，开始日勺5批按比正常生产时

多加50Kg焦炭加料。

从放铁水口点燃冲天炉；

逐渐调整冲天炉助燃风进风阀门口勺开度至100%

助燃风量3500Nm3/h（至少350℃）,同步调整冲天炉助燃风机和烟气引风机，将冲天炉

出口负压控制在-8〜-3mnft0

关闭应急烟囱

继续向冲天炉内加料，正常加料至加满（大概共18〜19批）。

虹吸口和放铁水孔处窜出火焰。

所有鼓风口处均匀燃烧后（从鼓风口观测）；

逐渐调整冲天炉助燃风机至30Hz〜35HZ,鼓风量增长到正常的数值4000到4500Nm7h

（每次大概增长300NmVh,稳定后继续增长直至到达正常数值）。

从加入第一批料后40〜50分钟时放铁水口开始流出熔体。

将熔体活动溜槽旋转至非工作位置上，使虹吸口流出FI勺熔体的流股直接流至经排渣溜槽

流入“渣坑”。

大概20分钟后（冲天炉总的启动时间大概是100分钟）熔体开始从虹吸口流出。按正

常批料向冲天炉内加料，

熔体流股稳定流出后，离心机进入工作状态。

B、冲天炉放铁水

冲天炉放铁水日勺时间间隔由原料的含铁量及冲天炉日勺运行状况共同决定，一般正常

生产时为6小时放一次铁水，操作次序为：

推出离心机用吹氧管烧穿放铁水口；

司炉工同步调整冲天炉助燃风机，减少助燃风量；

放完铁水后，将准备好日勺耐火泥块放置在托盘上堵住铁水口。

C、冲天炉挂炉

添加额外的大概200〜£00公斤的焦炭（根据拄炉时间确定）u

等待直到虹吸口中排出的熔体流股大大减少（大概需要2个小时）。

将活动溜槽旋转至非工作位置。

停止加料设备。

离心机停止工作，将离心机移至备用状态位置。

将冲天炉底部放铁水孔用氧熔棒熔开，使所有熔化铁和熔化物从冲天炉底部的放铁水孔

中排出。

将鼓风风量设置到250。NnfVh。

当熔化物停止从底部放铁水孔中排出，打开鼓风旁通，停止向冲天炉内鼓风，

清除虹吸装置中的熔化物。

关闭鼓风和排气系统装置。

每6-8小时加入300公斤的焦炭。

D、冲天炉停止

熔化一种周期后，对冲天炉进行清理，重新准备炉底。

在停止生产2个小时前，结束正常的原材料进料并开始只加入玄武岩石块；1小时

后停止配料设备。打开紧急烟囱，排放烟气和灰尘。等待直到虹吸口中熔化物日勺排放有

所减少时，将活动溜槽旋转至非工作位置。关闭粘结剂系统，并通水清洗。

将离心机移至预备状态，卸掉各管路接头，将离心机退出至安全位置。

将冲天炉底部放铁水孔用氧熔棒熔开。

将鼓风量设定到2500NiiiVho

从放铁水孔中排出所有熔化铁和熔化物。

当熔化物停止从底部放铁水孔中排出，打开鼓风旁通，停止向冲天炉内鼓风，

打开冲天炉底部的机械销锁。

打开冲天炉底部，炉内H勺石块下落到熔渣坑中。

关闭排风机。废气焚烧系统应当持续运行直到冲天炉底门打开，或冲天炉顶部不再产生

气体。

最终关闭换热装置口勺冷却风机。

假如石块没有掉落而留在冲天炉壁匕等待炉料冷却后将其打落（有时需要等待1-2小

时）。

在冲天炉热状态下时检查冲天炉内壁与否渗水，尤其是虹吸管和通过冲天炉壳体H勺鼓风

口管道与否渗水。

冲天炉冷却后，关闭冷却水循环系统。

清理换热装置积灰。

3、板线启动与停止

1）板线启动

冲天炉准备点火前保证各设备单台运转正常；

成纤前2小时：

确认所有的主回路及控制回路电源均已合上；

根据产品厚度调整固化炉高度，固化炉中有产品时严禁减少固化炉高度。（100K如下调

整固化炉高度=产品厚度，100K及100K至150K调整固化炉高度二产品厚度-2亳米，启

动固化炉液压站，使其处在自动运行状态，确认现场压力指示不小于20公斤/厘米2；

启动固化炉上刷辐、下刷辐；

单台启动固化炉上链板、固化炉下链板，设定频率10HZ；

启动1#循环风机、2#循环风机，设定频率10HZ;

启动固化炉1#排气风机、2#排气风机；

启动1#燃烧器电源、2#燃烧器电源；

确认固化炉运转正常后告知固化炉热风操作工按固化炉升温程序升温；

一区、二区三区、四区

固化热风系统启动方案

设定温度风机频率设定温度风机频率

第一阶段升温，保温30min

80℃10hz80℃10hz

第二阶段升温，保温30min

150℃20hz150℃20hz

生产运行温度设定1230℃40hz210℃40hz

生产运行温度设定2220℃40hz220℃40hz

成纤前1小时：

包装机启动升温，使其工作在自动运行状态，详细操作见包装机操作阐明书;

根据产品规格，调整包装膜规格；

成纤前半小时：

调整打褶机高度

根据产品规风格整纵切锯间距，并后动，确认运转正常；

在计数器上设定产品长度；

启动收尘风机，设定频率30HZ,启动袋式除尘器；

启动集棉机渣球辐；

启动集棉机上绞刀;

启动集棉机上、下刷辐

启动集棉机自动清洗装置；启动集棉机清洗泵；

启动升棉风机；

确认吹干风机进口蝶阀完全关闭，启动吹干风机，完全启动后打开吹干风机进口蝶阀；

启动ZC1同步运行，设定集棉机频率30HZ；

根据产品规格计算出生产线速度；

产量(Kg/h)

3

V(m/min)=宽度(m)x厚度gx密度(kg/m)x公式①

V(m/min)

Wf(kg/h)=品块重X块数X60公式②

制品长度

由公式①设定生产线速度，由公式②核算产量。

停止固化炉上、下链板单台运行，迅速启动ZC2同步运行，根据产品规格设定“板

毡”、“打褶”，设定生产线速度；生产线速度不不小于等于8米/分钟，启动飞锯;生

产线速度不小于8米/分钟，启动锄刀；调整加压馄高度：生产板时加压辐高度;产品厚

度+5厘米；生产毡时，不不小于等于80K时加压辐高度二产品厚度X0.7,不小于80K

不不小于等于100K时加压辐高度二产品厚度X0.6；(生产时根据产品状况微调加压辐

高度)启动板面收尘压缩空气，调整板面收尘口高度二制品厚度+3厘米，板面收尘高度

根据生产状况作调整；告知板线已具有生产条件；

成纤后：

调整摆锤摆幅到达产品所需规定；

固化炉中有产品时严禁减少固化炉上链板高度；

启动制品冷却风机，设定频率10HZ,根据产品冷却状况调整频率;

启动碎边风机；

启动1#碎边机、2#碎边机；

根据生产中收尘效果，调整收尘风机频率；

根据制品检测成果调整计数器设定长度或纵切锯间距；

检测制品容重，及时调整ZC2速度；

定期检查袋除，及时清理垃圾；

根据包装状况调整有关参数，详见包装机操作阐明；

时刻关注板线状况，出现紧急状况及时处理；

2）板线停止

关闭固化炉热风炉，停止ZC2同步，迅速切换至单台，单台启动固化炉上、下链板,

设定频率10HZ；除固化炉上、下链板，固化炉液压站，1#〜2#固化炉循环风机，固化炉

排气风机外，停止板线所有设备；当固化炉温度低于100C后，停止固化炉上、下链板,

固化炉液压站，1#~2#固化炉循环风机，固化炉排气风机，确认固化炉液压站手动泄压。

检查并打扫集棉机过滤室及风道；

4、粘结剂系统

4.1原材料规定

4.2酚醛树脂成品检测

检查值

序号项目名称原则值

（某次成品）

1固含量％38〜4542.74

2水溶性1:5〜1：81：00

3折光系数25c1.4〜1.551.4490

4固化时间（分钟，130℃）6-107'30〃

5粘度(cp,25℃)8〜106.7

6PH值7〜87.5

1.120-1.165

8比重(20℃)1.157

1.16(M615)

9游离酚％2〜32.77

10游离醛%2〜44.66

4.3粘结剂配置程序

4.3.1各原料进罐

1.氨水进罐:将槽罐车卸料口与氨水进罐泵进口连接。打开氨水

进罐泵进口阀与出口阀，选择打开1#氨水储罐阀。打开氨水进罐泵,

观测液位计，氨水储罐注满后，关闭氨水储罐阀。

2.树脂进罐：树脂制备完毕后，打开反应釜下部卸料阀门，树脂储罐搅拌器，启

动树脂进罐泵及进口、出口阀门，将制备好日勺树脂排入树脂储罐，持续生产时每班观测

一次树脂储量，当树脂罐液位低于1/4时需补充树脂。

3.精滤水进罐：启动污水池潜污泵及精滤水进罐管路各阀门，观测液位计，精滤水

罐注满时停止潜污泵，当精滤水罐液位低于1/2时，及时补充精滤水。每天清洗一次

精滤水进罐过滤器（清洗频率视精滤水清洁程度而定）

4.防尘油进罐：将外购成品防尘油用叉车抬至加料高度，用电动泵将防尘油抽入防

尘油罐中，通过液位观测防尘油余量，持续生产时，液位低于1/4时及时补充。

4.3.2粘结剂配制

粘结剂系统共有两台混合计量罐，一台施放时，另一台备用，交替使用C粘结剂配

制在独立控制柜上自动称量完毕。

433配制前的准备

选择备用状态下的混合计量罐，打开其顶部各进料阀门，关闭该罐的卸料阀门，并

确认另一台混合计量罅H勺各进料阀门关闭，启动搅拌器0

配置

操作控制柜上的电子秤仪表，输入各原料的配方，确认各泵及电磁阀通电，确认各

泵及电磁阀选择“自动”模式，启动自动配料。

切换

持续生产时当一台混合计量罐液位低于600nmi时，关闭该罐日勺卸料阀，打开另一台

混合计量罐日勺卸料阀，并开始进入新一轮配置准备状态。

4.3.6粘结剂配方

粘结剂一次最多可配5t

粘结剂浓度15%12%

氨水（25%）134kg107kg

树脂溶液（40%）1802kg1439kg

精滤水3064kg3454kg

4.3.7粘结剂施加

生产时粘结剂操作工根据二楼离心机操作工时指示，启动粘结剂泵，观测电子流量

计，通过粘结剂出口阀调整流量。启动防尘油计量罐，通过表头调整流量。

4.3.8粘结剂施加量计算

粘结剂操作工根据在线产量及时调整粘结剂施加量，若产品固含量为3%,粘结剂

浓度为15%

粘结剂施加量;在线产量X3%+15%+85%

防尘油施加量;在线产量X0.3%4-85%

检查制度

1、过程监视和测量

1）在管理者代表领导下，管理部对企业质量管理体系全过程进行监视和测量。过程监

视和测量应注意其重要性和影响程度，运用管理评审、内部审核、质量目的的监控和分析、

顾客满意度调查、产品质量分析、数据分析等措施，不停满足顾客的规定。

2）对过程成果未到达筹划规定期，管理部对监视和测量日勺成果及搜集到的各方面信息

在记录分析H勺基础上找出原因，由负责人采用合适纠正和纠正措施，限期完毕并跟踪验证。

3）生产部对产品的生产过程按照工艺文献规定的措施进行测量和监控，确认每一种

工序持续满足其预期成果的能力。

2、产品监视和测量

2.1监视和测量根据

监视和测量项目、频度、措施、汇报按《检查规程》和产品原则日勺规定执行。

2.2原辅材料外协外购件检查和/或验证

根据检查指导书的规定，实行进货验证和进货检查。

a、进货验证日勺流程：采购员负责报检，检查员/化验员负责检查和验证，并做好检

查和验证记录、下验证结论、签上姓名/日期。

b、放行规定：凭验证合格证明，办理入库手续等待投产。验证不合格按《不合格品