钢筋混凝土支撑施工方案

钢筋混凝土支撑施工方案1适用范围与编制依据1.1适用范围本方案适用于××市轨道交通×号线××站地下三层岛式车站深基坑工程，基坑平面尺寸198m×24m，开挖深度23.15～25.80m，安全等级一级，周边环境复杂，采用“地下连续墙+钢筋混凝土内支撑”支护体系。1.2编制依据(1)《建筑基坑支护技术规程》JGJ1202012(2)《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB502042015(3)《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ802016(4)《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》住建部37号令(5)××市《深基坑工程管理实施细则》（2021修订版）(6)××设计研究院《××站基坑支护施工图》（图号：KJ202305）(7)××集团《安全生产标准化手册》（2023版）2工程地质与水文地质2.1地层剖面①杂填土0～3.2m，γ=18.5kN/m³，c=5kPa，φ=8°②粉质黏土3.2～8.5m，γ=19.2kN/m³，c=22kPa，φ=12°③淤泥质粉质黏土8.5～15.7m，γ=17.8kN/m³，c=12kPa，φ=6°④粉细砂15.7～22.4m，γ=19.5kN/m³，c=0kPa，φ=28°⑤中粗砂22.4～30.0m，γ=20.0kN/m³，c=0kPa，φ=32°⑥强风化泥质粉砂岩30.0m以下，天然抗压强度0.8MPa2.2地下水孔隙潜水水位埋深1.5～2.0m，年变幅1.2m；微承压水头6.5m，渗透系数3.5m/d；基坑底部位于粉细砂层，突涌风险高，需降压。3支撑体系设计参数3.1支撑平面布置沿基坑长向设四道钢筋混凝土支撑，间距3.5m；短向设三道，间距4.0m；支撑中心标高分别为3.50m、9.00m、14.50m、19.50m。3.2截面与配筋主撑800mm×1000mm，混凝土C35，主筋12Φ25（HRB400），箍筋Φ12@100/200（四肢）；连杆600mm×800mm，混凝土C35，主筋10Φ22，箍筋Φ10@150。3.3节点构造角撑与地下连续墙采用1200mm×1200mm×800mm牛腿锚固，锚筋16Φ28，锚固长度850mm；主撑与冠梁交接处设20mm厚钢承压板，双面角焊缝hf=10mm。4施工准备4.1技术准备(1)图纸会审：项目部组织设计、监理、施工三方进行图纸会审，形成《图纸会审纪要》（编号：T20230512），明确支撑与主体梁板冲突点7处，已出具设计变更。(2)方案交底：项目总工对全体管理人员进行方案交底，采用PPT+模型BIM漫游，交底时长90min，形成《方案交底记录》（编号：JD20230513），签字率100%。(3)测量复核：采用LeicaTS16全站仪对连续墙冠梁轴线进行复测，闭合差1/65000，满足《工程测量规范》GB50026一级要求。4.2材料准备(1)钢筋：HRB400级，厂家××钢铁，进场批次42批，每批取样2组，屈服强度实测445～465MPa，强屈比1.28～1.33，满足抗震要求。(2)混凝土：C35商品混凝土，配合比编号C3520230518，水泥P·O42.5，掺Ⅱ级粉煤灰15%，坍落度160±10mm，7d强度31.2MPa，28d强度43.8MPa。(3)模板：采用18mm厚覆膜多层板，背楞50×100mm方木@250mm，主楞双拼Φ48×3.0钢管@600mm，对拉螺栓M16，竖向间距600mm。4.3机械设备(1)混凝土泵车：三一SYM5330THB470C8，理论排量170m³/h，臂长47m，现场实测输出压力8.5MPa。(2)汽车吊：徐工QY50K，最大起重量50t，主臂42m，支撑吊装时作业半径12m，额定起重量18.4t，满足1.3倍安全系数。(3)插入式振捣器：Φ50高频振捣棒8台，振捣频率230Hz，振幅1.2mm，单机功率1.5kW。5施工工艺流程5.1总体流程测量放线→冠梁及牛腿凿毛→垫层铺设→定位焊限位角钢→绑扎底层钢筋→安装预埋件→绑扎面层钢筋→验收→模板安装→混凝土浇筑→养护→拆模→支撑预应力施加→下一段循环。5.2关键工序分解5.2.1冠梁凿毛采用喜利得TE2000电锤，凿毛深度5mm，间距30mm×30mm，凿毛率≥85%，用高压风枪清理后涂刷水泥净浆界面剂，用量0.3kg/m²。5.2.2预埋件安装(1)钢承压板：20mm厚Q355B，平面尺寸400mm×400mm，四角设4Φ20锚筋，锚固长度420mm，与主撑主筋双面焊接，焊缝长度120mm。(2)测斜管：PVC管Φ70，埋入支撑中心，管口高出支撑顶面200mm，用胶带封口，随支撑浇筑一次成型。5.2.3钢筋绑扎(1)保护层：采用C35预制砂浆垫块，尺寸50×50×40mm，强度≥50MPa，每平方米不少于4块。(2)接头位置：主筋连接采用直螺纹套筒，接头等级Ⅰ级，同一截面接头率≤50%，错开距离35d。5.2.4模板安装(1)侧模：先立内模，再立外模，设M16对拉螺栓，螺栓外套Φ20PVC套管，拆模后割除螺栓，用微膨胀砂浆封堵。(2)起拱：跨度≥4m时，按2/1000起拱，采用木楔调整，起拱值8mm，用水准仪复测。5.2.5混凝土浇筑(1)分段：单段长度18m，跳仓施工，相邻段浇筑间隔≥48h。(2)浇筑顺序：由北向南退浇，每层厚度400mm，斜向分段，振捣棒插入下层50mm，振捣时间20～30s，以混凝土面不再下沉、无气泡为准。(3)表面处理：收面采用“三抹三压”，初凝前用抹光机提浆，终凝前人工压光，平整度≤3mm/2m。5.2.6养护采用“一布一膜”覆盖，土工布+塑料薄膜，12h内开始洒水，养护水温与混凝土表面温差≤15℃，养护时间≥14d，设专人记录《养护记录表》（编号：YH20230519）。5.2.7拆模混凝土强度达设计强度75%方可拆模（现场回弹平均值28.5MPa），先拆侧模，后拆底模，底模拆除时设置临时支撑，间距1.5m，防止冲击。5.2.8支撑预应力施加(1)设备：采用2台100t螺旋千斤顶，配套0.4级精密压力表，标定证书编号：JL20230520。(2)加载分级：0→30%→60%→100%设计轴力（1800kN），每级稳压5min，记录油压位移曲线，最终位移≤2mm。(3)锁定：达到设计轴力后，用20mm厚钢楔块打紧，焊接限位板，回油卸压，复测轴力损失≤5%。6质量控制要点6.1允许偏差支撑轴线位置：±5mm；截面尺寸：±8mm；平整度：5mm/2m；预埋件中心：±3mm；支撑顶标高：±5mm。6.2检验批划分每30m支撑为一个检验批，主控项目：混凝土强度、钢筋规格数量、预埋件位置；一般项目：截面尺寸、外观质量。6.3缺陷处理(1)蜂窝：深度≤10mm用聚合物水泥砂浆修补；深度＞10mm凿除薄弱层，支模补浇膨胀混凝土。(2)裂缝：宽度＜0.2mm表面封闭；宽度≥0.2mm采用低压注浆，环氧树脂浆液，注浆压力0.2～0.3MPa。7监测与信息化施工7.1监测项目(1)墙体水平位移：测斜孔8个，深度35m，精度0.02mm/0.5m，频率1次/d，异常时2次/d。(2)支撑轴力：钢筋计24组，编号ZL01～ZL24，量程3000kN，精度0.5%F.S。(3)周边沉降：徕卡DNA03电子水准仪，闭合差≤0.3mm，监测点32个。7.2预警值墙体位移25mm，日变量3mm；支撑轴力2160kN（1.2倍设计值）；地面沉降20mm。达到预警值立即启动黄色预警，项目部30min内报监理、业主。7.3数据处理采用××监测云平台，自动采集5min一次，生成时序曲线，BIM模型实时变色，超预警自动短信推送至项目经理、总监、业主代表。8安全文明施工措施8.1临边防护支撑顶面两侧设1.2m高定型防护栏，立柱Φ48×3.0@2m，横杆两道，踢脚板180mm高，刷红白漆，夜间设LED警示灯。8.2防坠措施(1)人员上下：设钢梯3部，宽度1.2m，踏步300mm×150mm，扶手双道，与支撑预埋件焊接固定。(2)工具防坠：扳手、铁锤系防坠绳，高处作业工具设工具包，严禁抛掷。8.3临时用电采用TNS系统，三级配电二级漏保，电缆穿Φ50PVC管沿支撑边缘明敷，每30m设分配电箱，漏保动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s。8.4消防每50m设2具4kg干粉灭火器，支撑模板堆放区设消防沙池2m³，严禁在支撑上吸烟，动火作业执行“一级动火审批”，监火人全程旁站。9应急预案9.1支撑失稳应急(1)现场发现轴力突增或异响，立即停止开挖，撤离坑底人员。(2)启动100t千斤顶二次加压，储备4根609×16钢管支撑作反压，30min内安装完成。(3)同步回填砂袋反压坡脚，高度2m，宽度3m，分层夯实。9.2渗水突涌应急(1)坑底出现涌水，立即铺设土工布+砂袋反压，埋设Φ50引流管，引至集水井。(2)启动双液注浆（水泥水玻璃），注浆孔间距0.8m，注浆压力0.5MPa，2h内封堵完成。9.3应急物资项目部常备砂袋1000只、钢管支撑20根、千斤顶4台、注浆设备2套、应急发电机1台（150kW），每月5号检查一次，形成《应急物资清单》。10验收与移交10.1验收程序(1)班组自检→项目部复检→监理预验→第三方监测单位评估→业主终验。(2)提供资料：原材料合格证、混凝土强度评定表、钢筋隐蔽验收记录、支撑轴力锁定记录、监测总结报告。10.2移交标准混凝土强度达100%，外观无缺陷，轴线、标高、截面尺寸偏差在允许范围内，监测数据稳定7d，累计位移≤20mm，轴力损失≤5%，由总监签署《支撑移交证书》。11环保与绿色施工11.1噪声控制振捣棒采用低噪声高频型，昼间≤70dB，夜间≤55dB，夜间22:00～6:00禁止混凝土作业。11.2扬尘控制支撑面收面后及时覆盖，车辆出口设自动冲洗平台，