挡墙施工技术交底

挡墙施工技术交底一、工程概况与挡墙类型本项目位于山前冲洪积扇，场地高差18m，设计采用衡重式挡土墙与扶壁式挡土墙组合布置。衡重式墙高6～10m，顶宽0.6m，面坡1:0.05，背坡1:0.25；扶壁式墙高10～14m，墙身厚0.4m，扶壁间距3.0m，扶壁厚0.5m。墙身采用C30W8F200混凝土，钢筋HRB400，基底置于中风化砂岩，地基承载力特征值≥450kPa。墙后填筑级配碎石，内摩擦角≥35°，黏聚力c≈0，设计主动土压力系数Ka＝0.26。二、施工准备1.技术准备(1)完成坐标复测，采用全站仪闭合导线，平面误差≤1/10000，高程误差≤5mm。(2)对岩面进行地质雷达扫描，探明溶沟、溶槽，绘制1:200等高线岩面图，作为基底凿除依据。(3)编制《挡墙有限元变形计算书》，考虑墙—土—基础共同作用，预测墙顶位移≤H/500。(4)建立BIM模型，墙身、扶壁、排水、监测元件一次建模，输出钢筋排布图与预留孔坐标。2.材料准备(1)水泥：P·O42.5低碱，碱含量≤0.6%，3d强度≥24MPa，28d强度≥52MPa。(2)碎石：5～25mm连续级配，压碎值≤10%，含泥量≤0.5%，针片状≤8%。(3)砂：Ⅱ区中砂，细度模数2.6，含泥量≤1.5%，氯离子≤0.02%。(4)钢筋：HRB400E，强屈比≥1.25，最大力下总伸长率≥9%，现场每≤30t取一组拉伸、弯曲、重量偏差。(5)外加剂：聚羧酸高性能减水剂，减水率≥25%，28d收缩率比≤110%，与水泥相容性试验合格。(6)预埋PVC滤水管：φ100mm，环刚度≥8kN/m²，开孔率≥12%，外包300g/m²土工布。3.机械准备(1)履带式液压破碎锤（SB121）2台，用于岩面修整；(2)履带式潜孔钻机（KQG150Y）1台，用于锚杆孔成孔；(3)25t汽车吊1台，用于钢筋笼吊装；(4)混凝土泵车（56m臂架）1台，用于墙身连续浇筑；(5)插入式振捣棒（φ50、φ70）各6台，变频振捣器（ZKF-150）2台，用于扶壁变截面处；(6)全自动数控钢筋弯箍机1套，保证箍筋尺寸误差≤1mm。4.人员准备项目部成立挡墙作业专班，设技术主管1人、质检员2人、安全员2人、测量3人、试验2人、钢筋班20人、模板班18人、混凝土班15人、焊工6人，全部持证上岗。三、测量放线与基坑开挖1.采用全站仪极坐标法放样，每10m设墙趾、墙踵、扶壁中心线三点，钉设φ12钢筋桩，桩顶刻十字线，外露头5cm，用C20混凝土护桩，护桩尺寸20cm×20cm×30cm。2.基坑采用“逆作法”分层开挖，每层高度≤1.5m，台阶宽度≥1.0m，坡率1:0.3。遇到岩层时，采用控制爆破，单段药量≤0.5kg，爆破振动速度≤2.5cm/s。3.基底预留20cm保护层，人工风镐修整至设计标高后，采用高压水枪冲洗，保证岩面新鲜、无松动、无积水。4.基坑四周设截水沟30cm×30cm，沟底坡度≥2%，引入沉淀池，经三级沉淀后回用。四、地基处理与垫层1.基底验收后，立即浇筑10cm厚C15素混凝土垫层，垫层每边宽出墙趾10cm，表面抹平压光，平整度≤3mm/2m。2.垫层初凝前，按设计图放出墙身边线、扶壁中心线，用红漆标注主筋位置，确保钢筋保护层70mm。3.对局部弱风化凹坑，采用C20微膨胀混凝土回填，添加8%UEA膨胀剂，限制膨胀率0.02%，保证与岩面密贴。五、钢筋工程1.钢筋加工(1)采用BIM导出料单，数控下料，误差≤5mm；(2)主筋采用闪光对焊，焊口错开≥35d，同一截面接头率≤50%；(3)箍筋135°弯钩，平直段10d且≥75mm，弯心直径4d；(4)钢筋除锈采用钢丝刷+高压气，锈蚀面积≤0.5%。2.钢筋安装(1)墙身双层双向配筋，竖向主筋Φ20@150，水平分布筋Φ16@150，拉筋Φ10@450×450梅花形布置；(2)扶壁主筋Φ25@100，水平箍筋Φ12@150，在变截面处增设3层Φ16加强筋网片；(3)保护层采用高强度花岗岩垫块，垫块呈“井”字布置，每平方米≥4块，用扎丝双股绑扎；(4)墙身顶部预埋监测棱镜底座，不锈钢材质，平面误差≤2mm，高程误差≤1mm。3.钢筋验收(1)班组自检→质检员复检→监理工程师终检，三级签字；(2)实测项目：主筋间距±10mm，排距±5mm，保护层±5mm，箍筋加密区长度±10mm；(3)影像留存：每个验收段拍摄钢筋全景、节点、保护层垫块三张照片，上传云平台，保存≥5年。六、模板工程1.模板体系(1)墙身采用18mm厚芬兰WISA多层板，背楞采用10cm×10cm方木@250mm，横楞采用双拼φ48×3.0钢管@600mm；(2)扶壁变截面处采用定型钢模，面板6mm钢板，边框L50×5角钢，设置φ20对拉螺栓@600×600，螺栓外套PVC管，拆模后割除螺栓，用微膨胀砂浆封堵；(3)墙身背面设φ50泄水孔，梅花形布置，孔口高于垫层≥300mm，孔后设500mm×500mm×300mm碎石反滤包。2.模板安装(1)模板拼缝贴2mm双面胶，保证不漏浆；(2)墙身每3m设一道φ14通长对拉螺杆，螺杆外套PVC管，拆模后割除螺杆，用环氧砂浆封堵；(3)模板垂直度采用吊线坠+全站仪双控，每2m检测一点，偏差≤3mm；(4)模板涂刷水性脱模剂，严禁使用废机油。3.模板拆除(1)墙身混凝土强度≥2.5MPa方可拆除侧模，扶壁模板待强度≥75%设计强度；(2)拆模顺序：先松对拉螺栓→拆钢管横楞→自上而下松动模板→人工撬棍轻撬，严禁硬砸；(3)拆模后立即用塑料薄膜+岩棉覆盖养护，防止温差裂缝。七、混凝土工程1.配合比经试配确定：水胶比0.38，砂率42%，胶凝材料430kg/m³（水泥340kg、粉煤灰60kg、矿粉30kg），减水剂掺量1.8%，28d强度38.6MPa，抗渗等级>W8，60d干燥收缩率310×10⁻⁶。2.拌合与运输(1)采用HZS120强制式搅拌楼，自动计量，误差：水±1%、水泥±1%、骨料±2%；(2)混凝土出机坍落度180±20mm，扩展度450±30mm，含气量4%；(3)运输时间≤45min，到场坍落度损失≤20mm，否则退回。3.浇筑(1)采用“斜面分层、一次到顶”工艺，每层厚度≤400mm，自由下落高度≤2m，采用串筒+溜槽；(2)扶壁与墙身整体浇筑，设止水钢板，钢板厚3mm，宽300mm，双面满焊；(3)振捣采用“快插慢拔”原则，插入下层50mm，间距≤1.5倍振捣棒作用半径，以混凝土不再下沉、无气泡为准；(4)墙身顶部采用二次振捣+二次抹面，初凝前用钢刷拉毛，利于后期铺装层结合。4.养护(1)拆模后立即覆盖塑料薄膜，边角用胶带密封，薄膜内保持相对湿度≥90%；(2)墙顶设自动喷淋系统，喷头间距1.5m，每日喷淋6次，持续14d；(3)冬季施工时，模板外贴50mm厚岩棉，内设2kW电热毯，混凝土芯表温差≤20℃。八、排水系统1.墙背设500mm厚级配碎石反滤层，粒径5～40mm，分层夯实，每层厚200mm，相对密度≥0.7。2.反滤层内埋设φ100mmPVC滤水管，纵向间距2m，横向坡度≥3%，接入墙身φ50泄水孔。3.墙趾外设C30钢筋混凝土排水沟，净宽600mm，深800mm，沟壁厚200mm，底板厚150mm，沟底坡度≥2%，接入沉淀池。4.泄水孔出口设不锈钢防鸟网，孔径5mm，四周用沥青麻筋封堵，防止渗漏。九、扶壁与衡重台施工1.扶壁钢筋与墙身钢筋同时绑扎，设“U”形锚固筋，锚入墙身≥40d。2.扶壁模板采用“先立后封”法，内侧模板一次到顶，外侧模板分层闭合，设φ20对拉螺栓@500×500。3.衡重台混凝土与墙身同时浇筑，台顶设2%外倾坡，防止积水。4.衡重台后缘设现浇混凝土挡碴墙，高50cm，厚20cm，与衡重台一次成型。十、墙后回填1.回填材料采用隧道洞渣加工级配碎石，粒径≤100mm，含泥量≤3%，内摩擦角≥35°。2.每层回填厚度≤300mm，采用18t振动碾，碾压4遍，边缘1m范围内采用冲击夯，压实度≥97%（重型）。3.墙背1m范围内采用小型夯机，避免撞击墙体，压实度≥95%。4.回填至墙高1/2处，埋设土压力盒，采用振弦式传感器，量程0～500kPa，精度±0.5%FS。十一、变形与应力监测1.监测项目：墙顶水平位移、墙身倾斜、墙背土压力、基底应力、泄水流量。2.监测仪器：全自动全站仪（0.5″级）、固定式测斜仪（0.01mm/0.5m）、振弦式土压力盒、孔隙水压计、雷达流量计。3.监测频率：施工期1次/3d，回填期1次/1d，运营期前1年1次/月，第二年1次/季度。4.预警值：墙顶位移≥15mm、单日位移增量≥2mm、土压力≥设计值1.2倍时，立即停工并启动应急预案。十二、质量控制要点1.原材料“先检后用”，不合格材料24h内退场。2.混凝土试块留置：每100m³取1组，每工作班取1组，同条件养护试块不少于3组。3.钢筋焊接接头每300个取1组，进行拉伸、弯曲试验。4.模板安装后，采用激光扫描仪进行三维扫描，拼缝错台≤1mm，超标部位立即打磨。5.混凝土表面无气泡、无蜂窝、无裂缝，气泡直径≤3mm，每平方米≤5个。十三、安全文明施工1.基坑四周设1.2m高定型防护栏，设180mm高挡脚板，夜间设LED警示灯。2.模板支撑设φ48×3.0钢管满堂架，步距1.2m，纵横向剪刀撑连续设置，顶部设U形托撑。3.混凝土泵管设专用支架，严禁与模板支撑相连，泵管出口设防喷罩。4.现场设消防池20m³，配6具4kg干粉灭火器，钢筋加工区设防火布。5.噪声控制：夜间22:00～06:00禁止破碎作业，昼间噪声≤70dB。十四、绿色施工1.拌合站设布袋除尘+喷淋降尘，粉尘排放≤10mg/m³。2.污水经三级沉淀+絮凝处理，pH6～9，SS≤70mg/L，回用率≥80%。3.洞渣加工采用湿法作业，机制砂石粉含量≤7%，石粉用于制砖。4.现场照明采用LED节能灯，功率密度≤3W/m²。十五、常见问题与处理1.混凝土冷缝：出现冷缝时，先凿毛、冲洗、铺20mm同配比水泥砂浆，再续浇混凝土，接缝处振捣加密。2.泄水孔堵塞：采用φ16钢筋通孔+高压水冲洗，严重时拆除反滤层重新铺设。3.墙身微裂缝：宽度<0.2mm，采用低压注环氧树脂；宽度≥0.2mm，采用碳纤维布粘贴两层，纤维布宽200mm，间距300mm。4.基底渗水：采用φ50mm注浆钢管，间距1m，注水泥—水玻璃双液浆，注浆压力0.3～0.5MPa，直至无明水。十六、进度计划1.施工段划分：每15m一段，共6段，流水作业。2.单段工期：基坑开挖3d，地基处理1d，垫层1d，钢筋3d，模板2d，混凝土1d，养护3d，回填2d，单段合计16d。3.总工期：6段×16d＝96d，考虑交叉作业，实际工期75d。十七、成本控制1.采用BIM精确下料，钢筋损耗率≤1.2%，低于定额2%。2.混凝土配合比优化，每方节约水泥25kg，共节省水泥约180t。3.洞渣自制碎石，单价较外购降低28元/t，总量1.2万t，节约33.6万元。4.自动喷淋养护，节省人工约600工日。十八、信息化管理1.采用“智慧工地”平台，混凝土试块植入RFID芯片，扫码追踪。2.高支模设无线位移传感器，数据实时上传，超预警自动短信通知。3.无人机每日航拍，生成三维实景模型，与BI