装配式建筑预制PC构件吊装安装施工技术交底

装配式建筑预制PC构件吊装安装施工技术交底一、施工准备1.技术准备1.1图纸会审：项目经理部组织设计、监理、构件厂、吊装单位进行“四方会审”，重点核对预制墙板、叠合板、楼梯、阳台板编号与现场轴线关系，确认预留预埋件坐标误差≤3mm。1.2模型推演：采用Tekla建立1:1三维吊装模型，模拟塔吊回转半径、吊钩高度与构件重心，输出《吊装碰撞检查报告》，对存在碰撞的7处节点提前调整吊耳角度。1.3技术交底：吊装前48h由项目总工对全体作业人员进行VR可视化交底，重点演示PC墙板旋转就位时防摆绳使用方法，交底完成率100%，签字存档。2.现场准备2.1运输道路：单车最大载重45t，道路基层采用300mm厚C30钢筋混凝土，配双层双向Φ12@150，养护7d后承载力≥65t。转弯半径≥15m，设置5‰双向排水坡。2.2堆场：分A、B两区，每区地面浇筑200mm厚C25混凝土，上覆10mm厚钢板，平整度2m靠尺≤3mm。墙板采用70°直立架，叠合板采用6层限位台座，层间垫100×100mm通长木方，含水率≤15%。2.3测量放线：采用LeicaTS16全站仪进行二级控制网复测，闭合差≤1/10000。每栋号房设置4个永久基准点，用Φ12不锈钢钢钉植入现浇圈梁，表面磨平并涂防锈漆。3.设备与吊具3.1塔吊：选用STT293-10t平头塔，独立高度55m，端部吊重3.2t，预制楼梯重3.08t，满足1.4倍安全系数。安装4倍率钢丝绳，直径Φ16，公称抗拉强度1960MPa，报废标准：断丝6丝/100mm。3.2吊梁：采用400×200×8×13H型钢焊接箱型梁，长度6m，中部设置4个10t卸扣孔，两端设2t手拉葫芦用于调平。焊缝按GB/T3323Ⅱ级100%超声检测，合格后方可使用。3.3吊爪：墙板用5t自动脱钩吊爪，开口宽度60mm，材质40Cr，调质硬度28-32HRC。每班前做1.2倍静载试验10min，变形量≤0.5mm。二、构件进场与验收1.随车资料：出厂合格证、混凝土强度报告（28d强度≥C40）、钢筋套筒灌浆接头型式检验报告、耐火极限2h检测报告。2.外观检查：用0.2mm塞尺检查拼缝面，贯通裂缝不允许；非贯通裂缝长度≤50mm，宽度≤0.2mm，每面不超过2条。缺棱掉角长度≤20mm，深度≤5mm。3.几何尺寸：采用5m钢卷尺测量，墙板高度±3mm，宽度±2mm，厚度±1mm；对角线差≤3mm。叠合板厚度±2mm，桁架钢筋高度±1mm。4.预埋件：用0.5kg橡胶锤轻击套筒，声音清脆为饱满，哑音率≤3%。套筒内螺纹用通止规检验，通规须全数通过，止规旋入≤1.5扣。三、吊装流程1.工序划分：挂钩→起吊500mm静停→旋转→就位→临时支撑→摘钩→校正→灌浆。2.挂钩：采用4点起吊，吊爪夹持深度≥40mm，墙板顶部预埋吊钉外露45mm，吊爪内侧贴3mm厚橡胶垫，防止咬伤。3.起吊：低速档提升500mm，静止30s，检查吊爪夹持无滑移、钢丝绳无扭结、构件无裂纹。4.旋转：塔吊司机听从“一对一”旗语指挥，回转速度≤0.5r/min，吊绳与地面夹角≥60°，严禁斜拉。5.就位：5.1墙板：底部设置20mm厚调平钢板，提前用激光标线仪投测安装线，误差≤1mm。两名工人手扶引导，待距楼面200mm时停止下降，插入M16定位螺栓。5.2叠合板：采用“边降边推”法，先降落前端100mm，再推入支座15mm，确保桁架钢筋锚入现浇梁≥50mm。6.临时支撑：6.1墙板：每侧2根48×3.5钢管斜撑，上端用M16高强螺栓与预埋连接板固定，下端与楼板预埋100×100×8钢板焊接，支撑角度45°，预紧力5kN。6.2叠合板：设置3根独立立杆，间距1.2m，顶部U托托住板底，预拱2mm，48h后拆除。7.摘钩：待支撑全部受力后，缓慢放松吊绳，确认构件无沉降后再摘钩，严禁“带吊校正”。8.校正：采用激光垂直仪检查墙板垂直度，偏差≤1/1000且≤3mm，用斜撑手拉葫芦微调，完成后点焊限位板。9.灌浆：9.1拌合：采用0.13水胶比套筒灌浆料，流动度初始值≥300mm，30min后≥260mm，强度1d≥35MPa，28d≥85MPa。9.2注浆：使用0.75MPa电动灌浆机，从下口注浆，上口出浆后稳压30s封堵。每工作班制作3组40×40×160mm试件，同条件养护。四、关键节点控制1.防水反坎节点：预制墙板底部设200mm高反坎，现浇部分采用3mm厚镀锌钢板封堵，用Φ8膨胀螺栓@300固定，内侧嵌20×30mm遇水膨胀止水条，浇筑前洒水湿润2h。2.套筒灌浆饱满度：采用X射线数字成像抽检5%，重点抽检角部及楼梯间墙，灰度值≥180为饱满，低于该值钻孔补灌，注浆嘴间距200mm，压力0.5MPa。3.叠合板拼缝：板缝宽度200mm，底面贴50mm宽自粘胶带，上部绑扎Φ8@150拼缝钢筋，现浇层混凝土浇筑前用高压风枪清除杂物，洒水阴湿1h。五、质量验收1.主控项目：1.1墙板轴线位置偏差≤5mm；1.2垂直度≤3mm；1.3拼缝高差≤2mm；1.4套筒灌浆饱满度≥95%。2.一般项目：2.1外观无露筋、孔洞、夹渣；2.2预埋件中心线位置偏差≤3mm；2.3临时支撑拆除时混凝土强度≥15MPa。3.实测实量：采用2m靠尺、塞尺、激光测距仪，每流水段抽检10%，不合格点立即返工，复验合格后方可进入下道工序。六、安全文明1.高处作业：墙板吊装区域设置1.5m高定型防护栏，立杆间距2m，两道横杆，外挂密目网。作业人员系双挂点安全带，工具用1.5m防坠绳固定。2.防坠物：吊装半径15m内设硬质封闭围挡，顶部铺设5mm厚钢板，严禁交叉作业。3.用电：塔吊专用630kVA箱变，三级配电二级漏保，漏保动作电流30mA，动作时间0.1s。夜间作业照度≥50lx，采用36VLED安全电压灯。4.文明施工：堆场每日洒水3次，车辆出场上设4×6m自动冲洗平台，冲洗时间≥60s，污水经三级沉淀池后回用。七、季节性施工1.夏季：当气温≥35℃时，灌浆料拌合水温控制在15℃，料斗加遮阳棚，从拌合到注浆完成≤20min。2.冬季：气温≤5℃时，采用40℃热水拌合，现浇节点搭设保温棚，内置2台15kW暖风机，保持棚内温度≥10℃，养护48h。3.雨季：堆场四周设300×300mm排水沟，坡度3‰，构件覆盖厚0.2mm防雨布，四周压实，防止积水反渗。八、信息化管理1.RFID芯片：每块构件出厂前植入915MHz抗金属RFID标签，写入编号、强度、重量、生产日期，现场用PDA扫码自动核对，避免错吊。2.BIM协同：现场设置55寸电视屏，实时显示塔吊吊重、力矩百分比、风速，超过90%额定值自动报警。3.二维码验收：每道工序完成后生成唯一二维码，质检员扫码上传实测数据，云端自动判定合格，不合格项推送责任人手机，整改后重新扫码闭合。九、成本控制要点1.吊装窗口：采用“两班倒”模式，上午6:30-11:30，下午14:00-18:30，避开高电价时段，每月节省电费2.1万元。2.支撑早拆：叠合板独立支撑采用早拆头，现浇层混凝土强度达15MPa即可拆除，周转率提升30%，减少租赁费0.8万元/层。3.灌浆料损耗：采用25kg小包装+0.5kg精确称量，损耗率由5%降至1.2%，每栋楼节约1.6t材料，折合0.9万元。十、常见问题与对策1.墙板就位困难：原因多为定位筋偏位。对策：提前用Φ16钢套管保护定位筋，浇筑后复测，偏位＞3mm用气焊校正。2.叠合板桁架钢筋与梁钢筋冲突：提前在BIM中碰撞检查，将梁上部角筋改为并筋，现场绑扎时先铺板后穿筋，减少返工1.5工日/层。3.灌浆不饱满：采用注浆-回浆-稳压工艺，若仍发现空鼓，用Φ12钻头在套筒中部斜向钻孔，注入微膨胀水泥浆，压力0.4MPa，注满后环氧砂浆封堵。十一、绿色施工1.噪声控制：塔吊采用变频电机，噪声≤65dB(A)，夜间禁止大臂回转。2.垃圾减量：PC构件工厂化生产，现场垃圾量由45kg/m²降至8kg/m²，分类收集率100%。3.碳排放：每