2025年精益生产师实践能力考核标准试题及答案

2025年精益生产师实践能力考核标准试题及答案考试时长：120分钟满分：100分试卷名称：2025年精益生产师实践能力考核标准试题考核对象：精益生产师（中等级别）题型分值分布-判断题（总共10题，每题2分）总分20分-单选题（总共10题，每题2分）总分20分-多选题（总共10题，每题2分）总分20分-案例分析（总共3题，每题6分）总分18分-论述题（总共2题，每题11分）总分22分总分：100分---一、判断题（每题2分，共20分）1.精益生产的核心思想是最大化生产效率，最小化资源浪费。2.5S管理方法中，“整理”指的是将不必要物品清理出现场。3.看板系统主要用于控制生产节拍，确保生产线平稳运行。4.标准作业指导书（SOP）是精益生产中唯一的质量控制工具。5.品质管理中的“源头控制”意味着所有生产环节必须100%合格。6.精益生产中的“快速换模”（SMED）是指减少设备更换模具的时间。7.价值流图（VSM）主要用于分析产品从原材料到交付的全过程。8.精益生产中的“持续改进”（Kaizen）强调全员参与和渐进式变革。9.精益生产与大规模生产模式的核心区别在于库存管理策略。10.精益生产中的“拉动式生产”是指根据客户需求拉动生产流程。二、单选题（每题2分，共20分）1.以下哪项不属于精益生产的“七大浪费”？A.过量生产B.等待时间C.标准作业D.运输成本2.5S管理中，“清扫”的主要目的是？A.整理物品B.保持工作环境清洁C.制定作业标准D.减少人员流动3.看板系统中，以下哪项是拉动信号的主要形式？A.电子指令B.物料拉动卡C.生产计划表D.设备警报4.标准作业指导书（SOP）的核心作用是？A.提高生产效率B.规范作业流程C.控制产品质量D.减少库存成本5.价值流图（VSM）的主要目的是？A.优化生产布局B.分析生产流程中的浪费C.制定生产计划D.计算生产成本6.精益生产中的“快速换模”（SMED）主要解决的问题是？A.减少设备故障B.缩短设备切换时间C.提高生产速度D.降低生产成本7.精益生产中的“拉动式生产”与“推动式生产”的主要区别在于？A.生产速度B.库存水平C.生产顺序D.质量控制8.精益生产中的“持续改进”（Kaizen）强调？A.大规模变革B.全员参与C.短期效益D.技术升级9.精益生产中的“源头控制”主要指？A.事后检验B.过程监控C.预防性措施D.成本核算10.精益生产中的“价值流图”主要分析？A.产品成本B.生产流程效率C.设备利用率D.人员配置三、多选题（每题2分，共20分）1.精益生产中的“七大浪费”包括哪些？A.过量生产B.等待时间C.运输成本D.动作浪费E.过度加工2.5S管理的主要内容包括？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养3.看板系统的主要功能包括？A.拉动生产B.控制库存C.传递信息D.规划生产E.监控进度4.标准作业指导书（SOP）的主要特点包括？A.规范性B.可操作性C.动态性D.灵活性E.简洁性5.价值流图（VSM）的主要作用包括？A.识别浪费B.优化流程C.提高效率D.降低成本E.改善质量6.精益生产中的“快速换模”（SMED）的主要目标包括？A.缩短换模时间B.提高设备利用率C.减少库存积压D.降低换模成本E.提高生产灵活性7.精益生产中的“持续改进”（Kaizen）的主要特征包括？A.全员参与B.渐进式变革C.持续循环D.突破性创新E.注重实效8.精益生产中的“拉动式生产”的主要优势包括？A.减少库存B.提高响应速度C.降低生产风险D.提高生产效率E.优化资源配置9.精益生产中的“源头控制”的主要方法包括？A.预防性维护B.过程监控C.自我检查D.事后检验E.根本原因分析10.精益生产中的“价值流图”的主要步骤包括？A.识别产品/服务流程B.绘制现状图C.分析浪费环节D.制定改进方案E.评估改进效果四、案例分析（每题6分，共18分）案例1某汽车制造厂采用精益生产模式进行生产，但在实际实施过程中发现，生产线上的物料搬运时间较长，导致生产节拍不稳定。工厂管理层决定通过优化物料配送路线和引入看板系统来改善问题。请分析该案例中可能存在的问题及改进措施。案例2某电子厂在推行5S管理后，员工的工作环境明显改善，但生产效率并未显著提升。工厂管理层怀疑5S管理的效果未充分发挥，请分析可能的原因并提出改进建议。案例3某食品加工厂在实施“快速换模”（SMED）后，设备切换时间从8小时缩短至1小时，但部分员工对新的操作流程不熟悉，导致初期生产质量下降。请分析该案例中可能存在的问题及改进措施。五、论述题（每题11分，共22分）1.请论述精益生产的核心思想及其在企业管理中的应用价值。2.请论述5S管理与精益生产的关系，并分析其在实际生产中的应用效果。---标准答案及解析一、判断题1.√2.√3.√4.×（SOP是工具之一，但非唯一）5.×（源头控制强调预防，非100%合格）6.√7.√8.√9.√10.√解析-4.精益生产中有多项质量控制工具，如SPC、FMEA等，SOP仅是其中之一。-5.源头控制强调在生产过程中预防质量问题，而非追求100%合格，因为100%合格在实际中难以实现。二、单选题1.C2.B3.B4.B5.B6.B7.B8.B9.C10.B解析-1.过量生产、等待时间、动作浪费、过度加工属于七大浪费，运输成本不属于。-7.拉动式生产的核心是按需生产，与推动式生产（按计划生产）的主要区别在于库存水平。三、多选题1.A,B,C,D,E2.A,B,C,D,E3.A,B,C,E4.A,B,C,E5.A,B,C,D,E6.A,B,C,D,E7.A,B,C,E8.A,B,C,D,E9.A,B,C,E10.A,B,C,D,E解析-4.SOP的核心是规范性和可操作性，但非动态性和灵活性，后者更多体现在持续改进中。-9.源头控制强调预防性措施，事后检验属于事后控制。四、案例分析案例1问题：物料搬运时间长导致生产节拍不稳定。改进措施：1.优化配送路线：通过分析物料需求频率和距离，重新规划配送路线，减少搬运距离和时间。2.引入看板系统：利用看板传递物料需求信号，实现按需配送，减少库存积压。3.改善物流设备：升级搬运设备（如AGV），提高搬运效率。案例2可能原因：1.5S执行不彻底：部分员工未完全遵守5S标准，导致环境改善效果有限。2.缺乏与生产结合：5S未与生产流程优化结合，未能提升效率。改进建议：1.加强培训：提高员工对5S的理解和执行力度。2.结合生产：将5S与标准化作业、看板系统等结合，实现效率提升。案例3问题：员工不熟悉新操作流程导致质量下降。改进措施：1.加强培训：对员工进行新操作流程的培训，确保其掌握。2.制定过渡方案：在初期允许新旧流程并行，逐步过渡。3.强化质量监控：加强初期生产质量检查，及时发现并纠正问题。五、论述题1.精益生产的核心思想及其应用价值精益生产的核心思想是通过消除浪费、优化流程、持续改进，实现最大化客户价值。其应用价值包括：-降低成本：减少库存、运输、等待等浪费。-提高效率：优化生产流程，缩短生产周期。-改善质量：通过源头控制和标准化作业提高产品一致性。-