2025年高级维修技师试题及答案

2025年高级维修技师试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.某数控车床Z轴出现爬行现象，检测伺服电机电流正常，光栅尺信号无干扰，最可能的故障原因是（）。A.伺服驱动器参数设置错误B.滚珠丝杠预紧力不足C.切削液进入导轨润滑系统D.系统主板运算芯片老化答案：B2.新能源汽车驱动电机定子绕组绝缘电阻检测时，使用500V兆欧表测量，正常范围应为（）。A.≥0.5MΩB.≥1MΩC.≥5MΩD.≥10MΩ答案：D3.液压系统中，若油箱油温持续高于80℃，且冷却器工作正常，最可能的原因是（）。A.液压泵内泄漏量过大B.溢流阀设定压力过低C.油液黏度过高D.滤油器堵塞答案：A4.西门子S7-1200PLC程序中，若Q0.0输出指示灯亮但外部负载无动作，可能的故障点不包括（）。A.输出模块公共端（L+）未接24V电源B.负载额定电压与输出模块不匹配C.程序中Q0.0线圈被强制断开D.输出模块内部晶体管损坏答案：C5.某加工中心换刀时机械臂无法拔刀，检测气压正常，接近开关信号正常，可能的故障是（）。A.刀库伺服电机编码器故障B.拔刀液压缸密封件老化C.主轴定向角度偏差D.CNC系统换刀程序丢失答案：B6.三相异步电动机运行中出现定子电流不平衡（偏差＞10%），但绕组绝缘正常，最可能的原因是（）。A.电源电压三相不平衡B.转子笼条断裂C.轴承游隙过大D.电机冷却风扇损坏答案：A7.工业机器人RV减速器异响，且温度异常升高，拆检发现摆线轮齿面有剥落，可能的诱因是（）。A.减速器润滑脂添加过量B.机器人负载长期超过额定值C.伺服电机与减速器连接轴不同心D.控制系统位置环增益设置过低答案：B8.变频器显示“OH”故障（过热），但散热片温度正常，可能的原因是（）。A.温度传感器线路虚接B.输入电压波动过大C.载波频率设置过高D.电机绕组匝间短路答案：A9.数控机床滚珠丝杠副轴向间隙过大，采用双螺母垫片预紧方式调整时，正确的操作是（）。A.增大垫片厚度以减小间隙B.减小垫片厚度以减小间隙C.更换不同厚度垫片使间隙为0.01-0.02mmD.直接通过调整螺母预紧力消除间隙答案：B10.某柴油机冒蓝烟，且机油消耗异常增加，可能的故障是（）。A.喷油器雾化不良B.活塞环对口C.空气滤清器堵塞D.柴油滤清器堵塞答案：B11.电梯曳引机运行时振动值超标（＞2.5mm/s），检测电机轴与减速器输入轴同轴度偏差0.15mm（允许值0.05mm），应优先采取的措施是（）。A.更换曳引机轴承B.重新校正联轴器对中C.调整电机地脚螺栓预紧力D.增加减速器润滑油量答案：B12.中央空调水冷机组蒸发器压力过低（＜0.3MPa），但制冷剂充注量正常，可能的原因是（）。A.膨胀阀开启度过大B.冷却水泵流量不足C.冷冻水过滤器堵塞D.冷凝器散热片积灰答案：C13.印刷机主传动齿轮副齿面出现点蚀，且点蚀面积超过齿面的30%，正确的处理方式是（）。A.更换全部齿轮B.打磨点蚀区域后继续使用C.调整齿轮副中心距D.检查润滑系统并更换齿轮答案：D14.智能仓储AGV小车导航精度下降（偏差＞10mm），激光导航传感器参数正常，可能的故障是（）。A.地面反光板污染或偏移B.驱动轮轮胎气压过高C.车载控制器内存不足D.电池组电压低于额定值答案：A15.高压开关柜局部放电检测时，超声波检测法主要用于（）。A.检测导体连接松动B.检测绝缘介质老化C.检测电缆头绝缘击穿D.检测断路器触头烧蚀答案：A二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.数控机床反向间隙补偿值应等于实际测量的反向间隙值，无需考虑机械磨损影响。（）答案：×2.液压系统中，蓄能器应垂直安装，油口向下。（）答案：√3.异步电动机转子断条故障可通过定子电流频谱分析（检测2倍转差频率分量）进行诊断。（）答案：√4.PLC输入模块指示灯亮但程序中对应输入点无信号，可能是输入信号电压低于模块额定电压。（）答案：√5.柴油发动机喷油提前角过大，会导致启动困难、排气冒黑烟。（）答案：×6.工业机器人零点校准错误会导致绝对位置精度下降，但重复定位精度不受影响。（）答案：×7.变频器输出侧安装电力电容器可改善功率因数，但可能导致过压故障。（）答案：√8.齿轮箱油液铁谱分析中，出现大量切削磨粒（长度＞50μm），说明存在严重的磨料磨损。（）答案：√9.电梯限速器-安全钳联动试验时，只需验证安全钳动作是否有效，无需检查限速器张紧力。（）答案：×10.中央空调水系统清洗时，可使用强酸性清洗剂清除水垢，但需及时中和残留酸液。（）答案：×三、简答题（每题8分，共40分）1.简述三相异步电动机轴承异响的可能原因及排查步骤。答案：可能原因：（1）轴承润滑脂不足或变质；（2）轴承内外圈、滚动体磨损或裂纹；（3）轴承与轴/端盖配合过松或过紧；（4）电机轴弯曲或转子动平衡不良；（5）负载机械轴系不对中。排查步骤：（1）听针或红外测温仪检测轴承温度（正常≤80℃）；（2）拆卸轴承检查润滑脂状态（是否发黑、结块）；（3）用手转动轴承，感受是否卡滞或异响；（4）测量轴承与轴/端盖的配合间隙（内圈与轴过盈量0.01-0.03mm，外圈与端盖间隙0.02-0.05mm）；（5）检查电机轴径向跳动（≤0.05mm）；（6）脱开负载，空转电机确认异响是否消失（判断是否由负载引起）。2.分析变频器运行中出现“过电流”故障（OC）的常见原因及处理方法。答案：常见原因：（1）电机负载突变（如机械卡阻）；（2）电机绕组短路或接地；（3）变频器输出侧电缆绝缘损坏；（4）逆变模块IGBT损坏；（5）电流检测电路故障（如霍尔传感器损坏）；（6）加速时间设置过短。处理方法：（1）检查机械负载是否灵活（手动盘车）；（2）用兆欧表测量电机及电缆绝缘（≥10MΩ）；（3）万用表检测逆变模块三相输出是否平衡（断电状态下测C-E电阻）；（4）更换损坏的IGBT模块；（5）检查电流检测线路（电压信号是否正常）；（6）延长加速时间或增大过流保护阈值（需符合工艺要求）。3.说明数控机床主轴热变形对加工精度的影响及补偿措施。答案：影响：主轴因轴承摩擦、电机发热导致温度升高，轴向和径向膨胀，造成（1）轴向尺寸超差（如镗孔深度偏差）；（2）径向跳动增大（如车削外圆时圆度、圆柱度超差）；（3）刀具与工件相对位置偏移（影响多工序加工一致性）。补偿措施：（1）优化主轴冷却系统（增加循环油量、使用恒温油箱）；（2）采用热对称结构设计（如双支撑轴承对称布置）；（3）安装温度传感器，实时监测主轴各点温度，通过CNC系统计算热变形量并修正坐标（热误差补偿功能）；（4）加工前进行主轴预热（空转30分钟至热平衡状态）；（5）选用低发热轴承（如陶瓷球轴承）或改进润滑方式（油气润滑替代脂润滑）。4.液压系统中油液污染的主要危害及控制措施。答案：主要危害：（1）固体颗粒堵塞节流孔、伺服阀间隙，导致动作失灵；（2）颗粒磨损泵、阀配合面，缩短元件寿命；（3）水分引起油液乳化，降低润滑性能，腐蚀金属表面；（4）空气混入产生气蚀，损坏液压元件；（5）污染物加速油液氧化，提供酸性物质腐蚀系统。控制措施：（1）加油时过滤（使用10μm以下精度滤油器）；（2）定期更换滤芯（回油滤、吸油滤）；（3）控制油温（40-60℃）以减缓氧化；（4）密封系统防止外界粉尘、水分侵入；（5）定期检测油液污染度（ISO4406标准，目标等级18/16/13）；（6）更换元件时彻底清洗管路（用白绸布擦拭无可见颗粒）。5.简述工业机器人伺服电机编码器故障的表现及诊断方法。答案：故障表现：（1）机器人运行中出现“位置超差”报警；（2）关节运动不平稳（抖动或卡顿）；（3）重复定位精度下降；（4）电机启动时异响或无法正常加速；（5）示教器显示编码器信号丢失（如“ENCERROR”）。诊断方法：（1）检查编码器电缆是否松动、破损（用万用表测通断）；（2）脱开电机与减速器连接，空转电机观察是否仍报警（判断是否为机械负载问题）；（3）使用示波器检测编码器输出信号（A/B/Z相方波是否正常，幅值5V左右）；（4）更换备用编码器测试（排除编码器本体故障）；（5）检查伺服驱动器参数（如编码器类型设置是否匹配）；（6）查看故障历史记录，分析是否为瞬时干扰（如电磁兼容问题）。四、综合分析题（每题10分，共20分）1.某企业一台CK6150数控车床近期出现加工外圆时圆度超差（要求≤0.01mm，实测0.03-0.05mm），无系统报警。维修人员已检查以下项目：主轴径向跳动：0.005mm（正常）；导轨直线度：0.01/1000mm（符合要求）；伺服电机电流：三相平衡，无过载；刀具磨损：新刀加工仍超差；工件装夹：三爪卡盘跳动0.008mm（正常）。请分析可能的故障原因及排查步骤。答案：可能原因及排查步骤：（1）滚珠丝杠副反向间隙过大：虽导轨直线度正常，但丝杠间隙会导致Z轴（或X轴）反向移动时拖板滞后，影响切削时的进给精度。需用激光干涉仪测量丝杠反向间隙（正常≤0.01mm），若超差则调整双螺母预紧力或更换丝杠。（2）伺服系统增益设置不当：位置环增益过低会导致跟踪误差增大，尤其在快速进给时。检查CNC参数（如Kp值），可尝试增大增益（需逐步调整避免振动），观察加工精度是否改善。（3）检测元件（光栅尺/编码器）信号异常：若Z轴使用半闭环控制（仅电机编码器反馈），丝杠螺距误差未补偿会导致累积误差。需用激光干涉仪检测螺距误差，重新进行螺补（每50mm一个补偿点）；若为全闭环（带光栅尺），检查光栅尺读数头是否污染（用无水乙醇清洁），或信号电缆屏蔽不良（加磁环抑制干扰）。（4）主轴轴承热伸长：加工时主轴连续运转，轴承发热导致轴向伸长，影响X轴对刀位置。可在加工前预热主轴30分钟，或安装主轴温度传感器，通过系统补偿热变形量。（5）拖板镶条松动：导轨与拖板间隙过大（如X轴拖板），切削时产生振动。用塞尺检查镶条间隙（正常0.02-0.03mm），调整镶条预紧力至拖板移动灵活无松动。（6）伺服驱动器性能下降：驱动器内部元件老化（如电容容量降低），导致输出扭矩不稳定。更换同型号驱动器测试，观察加工精度是否恢复。2.某工厂380V低压配电系统出现以下异常：多台电动机启动时，母线电压瞬时降至320V（正常≥360V）；部分感性负载（如电焊机）运行时，功率因数表显示0.6（正常≥0.9）；配电房电缆沟内电缆表面温度达70℃（允许≤65℃）。请分析原因并提出解决方案。答案：原因分析：（1）母线电压暂降：电动机启动电流大（约5-7倍额定电流），配电变压器容量不足或线路阻抗过大（电缆截面积过小、接头接触电阻高），导致启动时电压跌落。（2）功率因数过低：感性负载（电动机、电焊机）无功需求大，未配置无功补偿装置（如电容器组），导致线路电流增大，电压损失增加。（3）电缆过热：电缆长期过负荷运行（电流超过载流量），或电缆沟散热不良（通风不足、积灰影响散热），或多根电缆并排敷设未留散热间隙。解决方案：（1）针对电压暂降：校核变压器容量（计算总视在功率S=P/ηcosφ，若现有变压器容量不足，更换更大容量变压器）；检查电缆截面积（按经济电流密度选择，380V线路电流I=P/(√3Ucosφ)，确保电缆载流量≥1.2I）；对大功率电动机采用软启动器或变频启动（降低启动电流至2-3倍额定电流）。（2）针对功率因数低：在配电母线侧加