2025年6s考核试题及答案

2025年6s考核试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.下列关于“整理（SEIRI）”的表述中，正确的是（）A.将常用与不常用物品分类存放即可B.核心是区分“必要”与“不必要”物品并处理不必要物品C.只需对生产区域物品整理，办公区域无需执行D.整理完成后无需定期检查答案：B解析：整理的核心是通过“使用频率”区分必要与不必要物品，对不必要物品采取废弃、回收或转移等处理措施，而非简单分类存放（A错误）；所有工作区域均需整理（C错误）；整理需定期复盘以维持效果（D错误）。2.某车间工具柜内扳手、螺丝刀混放，标识仅标注“工具”，违反了“整顿（SEITON）”的哪项原则？（）A.定点原则B.定容原则C.定量原则D.标识清晰原则答案：D解析：整顿要求“三定”（定点、定容、定量）与“三要素”（场所、方法、标识），本题中工具未按类型区分且标识模糊，违反标识清晰原则。3.清扫（SEISO）的最终目的是（）A.使环境整洁美观B.发现设备潜在隐患并消除C.减少清洁人员工作量D.完成上级检查任务答案：B解析：清扫不仅是表面清洁，更需通过清扫过程检查设备运行状态（如漏油、松动）、发现物料泄漏等隐患，从根源解决问题。4.下列属于“清洁（SEIKETSU）”范畴的是（）A.每日下班前整理工位B.制定《6S责任区域划分表》并持续执行C.对新员工进行6S培训D.更换破损的安全标识答案：B解析：清洁是将前3S（整理、整顿、清扫）标准化、制度化并维持成果的过程，制定责任表并持续执行符合此定义；A属于日常整顿，C属于素养培养，D属于安全维护。5.素养（SHITSUKE）的核心目标是（）A.让员工掌握6S操作流程B.使6S要求转化为员工自觉行为C.减少6S检查中的违规现象D.提升部门6S考核得分答案：B解析：素养是通过培训、制度约束和文化渗透，使员工从“被动执行”转变为“主动遵守”，形成习惯。6.安全（SAFETY）在6S中的定位是（）A.独立于前5S的附加要求B.贯穿6S全过程的基础保障C.仅在生产环节需要关注的要素D.6S达标后的额外优化项答案：B解析：安全是6S的前提和底线，整理时需避免搬运重物受伤，整顿时需考虑通道安全，清扫时需断电操作，所有环节均需以安全为基础。7.某仓库将过期原料放置于“待处理区”超过30天未处理，违反了整理的（）A.时间管理原则B.使用频率原则C.分类处理原则D.责任到人原则答案：A解析：整理要求对不必要物品设定处理期限（如“红牌作战”中通常要求3-7天内处理），长期滞留违反时间管理原则。8.设备操作区地面标识线脱落未及时补画，主要影响的是（）A.整理效果B.整顿效果C.清扫效果D.安全保障答案：B解析：地面标识线是整顿中“定点”的关键工具，脱落会导致物品摆放混乱，影响整顿的可视化管理。9.下列行为中，符合“定量”原则的是（）A.货架每层统一使用蓝色托盘B.每个工位最多存放2个待加工零件C.工具柜内按使用顺序从上到下摆放D.危化品柜设置双人双锁管理答案：B解析：定量指明确物品的最大/最小存放数量，避免过量堆积；A是定容（容器统一），C是定序（方便取用），D是安全管理。10.清扫记录中仅填写“已清扫”，未标注清扫时间、区域和检查人，不符合6S的（）A.标准化要求B.可视化要求C.可追溯要求D.效率化要求答案：C解析：记录需包含时间、责任人、具体内容，否则无法追溯问题源头，影响清洁的持续改进。11.新员工入职3个月后仍未佩戴工牌，最直接反映的是（）A.整理不到位B.整顿有缺陷C.素养未形成D.安全意识薄弱答案：C解析：工牌佩戴是基础行为规范，长期未执行说明员工未将制度要求内化为自觉习惯，属于素养缺失。12.消防通道堆放纸箱但未完全堵塞，违反安全的（）A.预防为主原则B.全员参与原则C.动态管理原则D.零事故原则答案：A解析：安全强调“预防”，即使未完全堵塞，堆放物品也增加了火灾时疏散受阻的风险，违反预防为主原则。13.下列6S检查项中，属于“清洁”的是（）A.检查设备是否有油污B.确认《6S值日表》是否更新C.统计本月红牌数量D.观察员工是否按规程操作答案：B解析：清洁的核心是维持前3S的制度化成果，《6S值日表》是制度载体，其更新情况反映清洁执行效果；A属于清扫检查，C属于整理效果统计，D属于素养观察。14.某车间将“禁止吸烟”标识贴在吸烟区，最可能导致（）A.整理混乱B.整顿错误C.清扫遗漏D.安全事故答案：D解析：标识错误会误导员工在非安全区域吸烟，增加火灾风险，直接影响安全。15.素养培养的关键手段是（）A.增加检查频次B.制定严格惩罚制度C.通过培训和文化渗透形成习惯D.提高6S考核在绩效中的占比答案：C解析：素养需从“被动约束”转向“主动遵守”，培训（知识输入）和文化（氛围影响）是关键，单纯检查或惩罚无法形成长期习惯。二、判断题（每题1分，共10分）1.整理只需处理“完全不用”的物品，偶尔使用的物品可保留。（）答案：×解析：整理需按使用频率区分，如“每月使用1次”的物品也应归类为“不常用”，需调整存放位置或减少存量。2.整顿的“三定”是指定点、定人、定责。（）答案：×解析：整顿的“三定”是定点（位置）、定容（容器）、定量（数量）；定人、定责属于责任管理范畴。3.清扫等同于日常卫生打扫，无需检查设备状态。（）答案：×解析：清扫需结合设备点检，如擦拭机床时检查螺丝是否松动、润滑是否到位，否则无法消除隐患。4.清洁的目标是“一次达标，长期维持”，因此无需更新标准。（）答案：×解析：随着工作流程优化（如新增设备、调整布局），6S标准需动态更新，否则可能与实际需求脱节。5.素养好的团队，即使没有制度约束也能自觉执行6S。（）答案：√解析：素养的高阶状态是“习惯成自然”，员工无需外部监督即可遵守规范。6.安全仅需关注生产设备，办公区域无需设置安全标识。（）答案：×解析：办公区域可能存在电线杂乱、水杯打翻滑倒等安全隐患，同样需执行安全管理。7.红牌作战中，被贴红牌的物品应立即丢弃。（）答案：×解析：红牌是“待处理标识”，需评估物品价值（如可回收、暂存）后再决定处理方式，而非直接丢弃。8.6S考核中，部门得分高说明所有员工的6S意识都强。（）答案：×解析：可能存在“个别员工优秀，多数员工达标”的情况，得分无法完全反映全员素养。9.为提高效率，可将紧急使用的物品临时堆放在消防通道。（）答案：×解析：安全无例外，任何情况下消防通道都需保持畅通，临时堆放也会增加风险。10.6S是生产部门的责任，行政、研发部门无需参与。（）答案：×解析：6S适用于所有部门，行政部的文件整理、研发部的实验器材管理均需执行6S。三、简答题（每题6分，共30分）1.简述整理的“3要点”及具体操作方法。答案：整理的3要点是“需要吗？”“需要多少？”“需要多久？”。具体操作：①分类：按使用频率（如每日/每周/每月/半年以上）划分物品；②处理：对“不需要”物品（如过期文件、损坏工具）进行废弃、回收或转移；③记录：建立《不必要物品处理清单》，注明处理时间和责任人。2.整顿的“三要素”与“三定原则”分别是什么？请举例说明。答案：三要素：场所（物品应放置的最佳位置，如常用工具放工位附近）、方法（便于取用的摆放方式，如按操作顺序排列）、标识（明确物品信息，如标签标注“M8扳手-10把”）。三定原则：定点（模具统一存放在3号货架）、定容（零件使用统一规格的蓝色托盘）、定量（每个工位最多存放5个待加工工件）。3.清扫与清洁的区别是什么？如何通过“标准化”实现清洁？答案：区别：清扫是“一次性”的清理和检查过程（如每周五全面清扫设备）；清洁是“持续性”的维持与优化（如将清扫流程写入SOP并定期检查执行情况）。标准化方法：①制定《6S操作手册》，明确各区域的清扫标准（如设备无油污、地面无杂物）、周期（每日/每周/每月）和工具（如抹布、清洁剂）；②建立责任矩阵，将清洁任务分配到具体岗位；③通过“红牌作战”“6S评分表”等工具定期验证标准执行效果，持续改进。4.素养培养需经历哪几个阶段？企业可采取哪些措施加速这一过程？答案：阶段：①强制执行（通过制度约束员工行为，如未整理工位扣绩效）；②被动遵守（员工因检查压力按要求执行）；③主动参与（员工自发维护6S，如提醒同事归位工具）；④习惯成自然（6S要求融入日常行为，无需外部监督）。加速措施：①培训：新员工入职培训必设6S课程，老员工每季度复训；②文化渗透：通过标语、案例分享会宣传6S价值（如“整理减少找工具时间，提升效率”）；③榜样激励：评选“6S标兵”并给予奖励，形成示范效应。5.安全在6S中的核心作用是什么？请列举3项生产现场常见的安全隐患及对应的6S改善措施。答案：核心作用：安全是6S的基础，前5S的执行需以安全为前提，同时6S的推进能预防安全事故（如整顿通道避免绊倒，清扫油污防止滑倒）。常见隐患及改善：①电线乱拉乱接（隐患：短路起火）→整理：固定线路走向并加装线槽；②危化品无标识（隐患：误拿误用）→整顿：标注名称、危险性和应急措施；③设备防护罩缺失（隐患：人员受伤）→清扫：检查设备时同步确认防护装置状态，清洁中修复缺失部件。四、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某机械加工厂金工车间现场观察记录如下：-墙角堆放3箱2020年采购的旧轴承（标签显示“未使用”），无处理标识；-机床旁工具车中，锤子、卡尺、手套混放，无分区标识；-3号机床导轨有明显油污，操作面板积灰；-员工甲在通道内搬运零件时，将零件临时堆放在灭火器前；-员工乙未佩戴防护眼镜操作铣床。问题：指出上述场景中违反6S的具体要素及对应的改进措施。答案：（1）整理（SEIRI）：旧轴承长期未使用且无处理标识→改进：按使用频率评估（5年未使用属“不必要”），张贴红牌并在3天内决定废弃/回收。（2）整顿（SEITON）：工具混放无标识→改进：工具车分区（如“金属工具区”“测量工具区”“劳保用品区”），标注名称和数量，按使用频率就近摆放（常用锤子放上层）。（3）清扫（SEISO）：机床油污、积灰→改进：制定《设备清扫表》，要求操作前擦拭导轨（使用除油剂）、操作后清理面板（用干布），记录清扫人及时间。（4）安全（SAFETY）：零件堆放灭火器前→改进：划定“消防通道禁放区”并划线标识，对违规堆放行为立即纠正并培训；员工乙未戴防护眼镜→改进：将防护装备佩戴纳入6S检查项，未佩戴者需重新学习《安全操作规程》。（5）素养（SHITSUKE）：员工临时堆放、未戴护具反映习惯未形成→改进：开展“安全行为周”活动，通过案例讲解（如未戴护具导致铁屑入眼的事故）强化意识，设立“行为观察岗”由老员工监督提醒。案例2：某电子厂SMT车间推行6S半年后，月度检查得分从85分降至72分，员工反馈“检查时应付，检查后反弹”。问题：分析得分下降的可能原因，并提出2项针对性改进措施。答案：可能原因：①清洁（SEIKETSU）未标准化：仅依赖检查驱动，未将6S要求融入日常流程（如未制定《物