2025年冲压学徒考试试题及答案

2025年冲压学徒考试试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.以下哪种压力机属于曲柄压力机的核心传动部件？A.飞轮B.液压缸C.电磁离合器D.滑块导轨答案：A（曲柄压力机通过曲柄连杆机构将飞轮的旋转运动转化为滑块的直线运动，飞轮是储能和传动的核心部件）2.冲压生产中，材料的屈强比（σs/σb）对成形性能的影响表现为：A.屈强比越小，材料越容易拉裂B.屈强比越大，材料的成形稳定性越好C.屈强比越小，材料的塑性变形空间越大D.屈强比与成形性能无直接关系答案：C（屈强比小意味着材料在达到屈服后仍有较大的抗拉强度储备，塑性变形区间更宽，适合拉深、弯曲等成形工序）3.单工序模与连续模的主要区别在于：A.单工序模只能完成冲孔，连续模可完成落料B.单工序模需多次装夹，连续模一次送料完成多工序C.单工序模精度更高，连续模效率更低D.单工序模使用液压机，连续模使用机械压力机答案：B（连续模通过级进工位设计，在一次送料过程中完成冲裁、弯曲、拉深等多工序，单工序模每道工序需单独装夹工件）4.冲压件产生“啃伤”缺陷的主要原因是：A.模具刃口间隙过大B.材料表面有油污C.导柱导套磨损导致模具错位D.压力机公称压力不足答案：C（导柱导套是模具导向的关键部件，磨损后上下模错位，导致凸模与凹模刃口碰撞，在工件表面产生啃伤）5.以下关于压力机闭合高度的描述，正确的是：A.闭合高度是滑块处于下死点时，滑块底面到工作台上表面的距离B.闭合高度应小于模具的最小闭合高度C.闭合高度调整时需先松开滑块锁紧装置，再转动调节螺杆D.闭合高度与模具安装无关，仅影响压力机自身性能答案：A（闭合高度是压力机的重要参数，安装模具时需确保模具闭合高度在压力机闭合高度调节范围内，调整时需按操作规范进行）6.冲压用金属板材的“板厚方向性系数（r值）”越大，说明：A.板材在厚度方向越容易变形B.板材在平面内的塑性应变比越高，适合拉深C.板材的屈服强度越低D.板材的抗皱性能越差答案：B（r值是板材宽度应变与厚度应变的比值，r值大表示材料在平面内更易延伸，厚度方向不易减薄，适合拉深成形，可减少拉裂）7.安全光栅在冲压设备中的主要作用是：A.监测模具温度B.检测压力机运行速度C.当操作者手臂进入危险区域时紧急停机D.测量冲压件尺寸精度答案：C（安全光栅通过红外光束形成保护区域，一旦光束被遮挡，控制系统立即触发急停，防止人身伤害）8.冲压模具中，“顶料装置”的主要功能是：A.将工件从凹模中推出B.固定凸模位置C.控制送料步距D.平衡模具受力答案：A（顶料装置通常由顶杆、顶块组成，在冲压完成后将卡在凹模内的工件或废料顶出，避免影响后续工序）9.以下哪种情况会导致冲压件“回弹”增大？A.材料的弹性模量E增大B.弯曲半径与板厚之比（R/t）增大C.模具间隙减小D.冲压速度提高答案：B（弯曲回弹量与R/t成正比，R/t越大，弯曲变形区的塑性变形比例越小，弹性回复量越大；弹性模量E增大则回弹减小）10.压力机日常点检中，“气动三联件”的检查内容不包括：A.油雾器的油量B.过滤器的积水情况C.减压阀的压力设定D.离合器的摩擦片磨损答案：D（气动三联件包括过滤器、减压阀、油雾器，用于压缩空气的净化、压力调节和润滑，离合器属于传动系统部件）11.连续模中“导正销”的主要作用是：A.引导条料进入模具B.修正送料误差，保证工位精度C.防止条料跑偏D.增加模具强度答案：B（导正销通过插入条料上的导正孔，消除送料机构的累积误差，确保各工位工序的位置精度）12.冲压生产中，“最小弯曲半径”是指：A.材料不发生拉裂的最小弯曲半径B.模具能加工的最小弯曲半径C.工件设计允许的最小弯曲半径D.压力机滑块能达到的最小行程答案：A（最小弯曲半径由材料的塑性决定，通常以板厚倍数表示，如0.5t（t为板厚），小于此值会导致外侧纤维拉裂）13.以下关于“冲裁间隙”的描述，错误的是：A.间隙过小会导致刃口磨损加快B.间隙过大会使工件毛刺增大C.软材料（如铝板）的冲裁间隙应小于硬材料（如不锈钢）D.间隙均匀性比间隙大小更影响冲裁质量答案：C（软材料塑性好，冲裁时材料容易被挤入间隙，因此间隙应略大于硬材料；硬材料塑性差，间隙过大会导致断裂面增大，毛刺变厚）14.压力机“吨位”选择的主要依据是：A.模具的重量B.冲压件的表面积C.冲压工序所需的变形力（包括冲裁力、拉深力等）D.车间场地大小答案：C（压力机的公称压力（吨位）必须大于等于冲压工序的最大变形力，否则会导致设备过载、模具损坏或工件质量不达标）15.冲压件“翘曲”缺陷的主要原因是：A.材料内部残余应力分布不均B.模具刃口钝化C.压力机滑块垂直度偏差D.送料速度过快答案：A（冲压过程中材料局部塑性变形导致残余应力，若应力未释放，工件脱离模具后会因应力重新分布而翘曲；可通过校平工序或调整工艺减少）二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.冲压作业中，允许戴帆布手套操作开式压力机。（）答案：×（帆布手套可能被滑块或传动部件卷入，造成伤害；冲压操作禁止戴手套，需用镊子或专用工具取放工件）2.模具安装时，应先将滑块降至下死点，再放入模具。（）答案：×（正确步骤是先将滑块调至高于模具闭合高度的位置，放入模具后再调整闭合高度，避免强行挤压模具）3.连续模生产中，条料送料步距误差应控制在±0.1mm以内。（）答案：√（连续模各工位的位置精度通常要求±0.05~±0.1mm，送料步距误差过大会导致工序错位，影响工件尺寸）4.压力机润滑系统中，齿轮油的更换周期与液压油相同。（）答案：×（齿轮油用于传动齿轮的润滑，更换周期一般为6~12个月；液压油用于液压系统，受污染影响更大，更换周期通常为3~6个月）5.冲裁时，凸模刃口尺寸决定工件孔的尺寸，凹模刃口尺寸决定工件外形尺寸。（）答案：√（冲孔时，工件孔径由凸模尺寸决定；落料时，工件外形由凹模尺寸决定，间隙配置需根据工件要求调整）6.拉深工序中，压边力越大越好，可完全防止起皱。（）答案：×（压边力过大会增加拉深阻力，导致工件拉裂；需根据材料厚度、拉深系数等参数调整至合理范围）7.模具存放时，应将上下模合模存放，避免导柱导套生锈。（）答案：√（合模存放可保持模具导向部件的配合状态，减少灰尘进入，同时涂抹防锈油防止锈蚀）8.冲压件毛刺高度超过0.1mm时，可通过调整模具间隙或修磨刃口解决。（）答案：√（毛刺主要由刃口磨损或间隙不均引起，修磨刃口可恢复锋利度，调整间隙可改善材料断裂状态）9.压力机滑块的垂直度误差不会影响冲压件的尺寸精度。（）答案：×（滑块垂直度偏差会导致凸模与凹模不同心，造成间隙不均，进而影响工件尺寸和模具寿命）10.紧急停止按钮的作用是切断压力机主电机电源，需手动复位后才能重新启动。（）答案：√（急停按钮触发后，控制系统会切断主电路，防止误启动，复位需手动旋转或按下复位按钮）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述冲压模具“导柱导套”的安装要求及日常维护要点。答案：安装要求：①导柱与下模座、导套与上模座的配合为过盈配合（H7/r6或H7/s6），需用压力机或热装法安装，确保同轴度；②导柱长度应大于模具闭合高度，避免合模时导套脱离导柱；③导柱导套中心线应与模具中心线平行，误差≤0.02mm/100mm。日常维护：①定期清理导柱导套表面的油污和金属屑，防止磨损；②每班次涂抹锂基润滑脂，保持润滑；③检查导套是否松动，若配合间隙超过0.03mm需更换；④长期存放时涂抹防锈油，防止锈蚀。2.列举3种冲压生产中常见的安全隐患，并说明对应的预防措施。答案：①滑块失控下行：隐患为离合器/制动器失效导致滑块意外下落；预防措施是定期检查离合器摩擦片磨损情况，测试制动器制动力矩，确保电气联锁正常。②手部进入模口：隐患为手动取放工件时被压伤；预防措施是使用气动送料装置或专用镊子，安装安全光栅并定期测试其有效性。③模具安装不牢：隐患为模具松动导致滑块偏载或工件报废；预防措施是安装后用扭矩扳手按规定力矩紧固压板螺栓，空车试冲3~5次确认无松动。3.分析冲压件“拉深破裂”的可能原因及解决方法。答案：可能原因：①拉深系数过小（工件直径与坯料直径比值过小），变形程度过大；②压边力过大，增加了拉深阻力；③凹模圆角半径过小，材料流动受阻；④材料塑性差（如屈强比高、延伸率低）；⑤润滑不足，摩擦阻力大。解决方法：①增大拉深系数（分多次拉深）；②降低压边力至合理范围（通过试模调整）；③修磨凹模圆角（一般取R=5~10t）；④更换塑性更好的材料（如选用08Al钢板代替Q235）；⑤在凹模表面涂抹拉深油（如硫化油），减少摩擦。4.简述压力机“日保养”的主要内容。答案：①清洁：清理工作台上的废料、油污，擦拭滑块表面和导轨；②润滑：检查油杯油量，给导轨、连杆球头、齿轮等部位加注润滑油（脂）；③检查：测试急停按钮、安全光栅是否灵敏，观察气压表（气动压力机）是否在0.6~0.8MPa范围内，听传动系统有无异常噪音；④调整：检查模具压板螺栓是否松动，调整送料机的步距和压力；⑤记录：填写设备点检表，标注异常情况（如漏油、异响）并上报。5.连续模生产中，条料出现“跑偏”（横向移动）的可能原因及处理方法。答案：可能原因：①导料板间隙过大（大于条料宽度+0.2mm），无法有效导向；②条料本身不平整（如波浪边），送料时与导料板接触不均；③送料机夹钳压力不足，条料在送进过程中滑动；④模具两侧导料板高度不一致，导致条料一侧受力大；⑤材料未校平，存在内应力。处理方法：①调整导料板间隙至条料宽度+0.1~0.15mm；②对条料进行校平处理（使用校平机）；③增大送料机夹钳压力（一般为3~5MPa）；④检查导料板安装高度，确保两侧等高（误差≤0.05mm）；⑤更换平整的原材料或增加前工序校平步骤。四、实操题（每题10分，共20分）1.假设你是冲压学徒，需将一副闭合高度为280mm的单工序落料模安装到J23-40型压力机（闭合高度调节范围：300~180mm）上，请写出具体操作步骤。答案：操作步骤：①检查压力机状态：断开电源，确认滑块处于上死点，清理工作台面；②准备工具：扭矩扳手（量程0~300N·m）、垫铁、游标卡尺；③调整压力机闭合高度：松开滑块锁紧螺母，转动调节手轮（或启动调节电机），将滑块底面到工作台的距离调至略大于模具闭合高度（285~290mm）；④吊装模具：使用行车将下模座平稳放置在工作台上，对准T型槽；⑤粗定位：推动模具使导柱对准滑块底部的模柄孔（或上模座安装孔），缓慢下降滑块至导柱进入导套；⑥精调整：微调滑块闭合高度，使上模座与滑块底面贴合，用垫铁垫实下模座；⑦紧固模具：用压板和螺栓固定下模座（螺栓需对称紧固，力矩按模具说明书要求，一般为150~200N·m）；⑧空车试冲：接通电源，点动滑块下行，观察模具闭合是否顺畅，无卡滞；⑨检测调整：测量冲裁件尺寸，若偏差超差，重新调整闭合高度或模具位置；⑩记录：填写模具安装记录表，标注压力机参数和模具状态。2.冲压生产中，某工序突然出现“工件尺寸不稳定”（同一批次工件长度偏差±0.3mm，要求±0.1mm），请分析可能原因并列出排查步骤。答案：可能原因：①模具刃口磨损，导致冲裁尺寸变化；②压力机滑块间隙过大（导轨与滑块的配合间隙超0.1mm），造成凸模偏移；③送料机步距不稳定（如气动送料的气压波动）；④条料厚度不均（公差超±0.05mm）；⑤模具定位销磨损（定位孔与定位销间隙超0.1mm）。排查步骤：①首检确认：测量5件工件，记录尺寸波动