2025年机修钳工高级技师答辩考试题题库及答案

2025年机修钳工高级技师答辩考试题题库及答案一、简答题（每题8分，共40分）1.简述精密机床导轨直线度误差的检测方法及数据处理步骤。检测方法：采用电子水平仪结合桥板分段测量法。将桥板置于导轨上，电子水平仪固定在桥板中心，沿导轨移动桥板，每次移动距离为桥板跨距（通常取200-500mm），记录各测点的倾斜角度值。数据处理步骤：①将各测点角度值转换为线值误差（Δh=α×L×10⁻⁶，α为角度值，L为桥板跨距）；②计算累积误差，以首点为基准，依次累加各段误差得到各点相对于首点的高度差；③绘制误差曲线，通过最小二乘法拟合理想直线，计算实际曲线与理想直线的最大偏差值，即为导轨直线度误差。2.列举滚动轴承游隙的调整方法，并说明圆锥滚子轴承轴向游隙的调整要点。调整方法：①垫片调整法（通过增减轴承端盖与壳体间的垫片厚度调整）；②螺纹调整法（利用端盖或轴上的调整螺母改变轴承位置）；③定位套调整法（加工不同厚度的定位套控制轴向位置）。圆锥滚子轴承调整要点：需同时调整内外圈的轴向位置，确保滚动体与滚道接触均匀；调整时应边旋转轴承边施加轴向预紧力（通常为0.02-0.05mm的过盈量），避免游隙过大导致振动；调整后需检测径向跳动（≤0.015mm）和轴向窜动（≤0.02mm），确保符合设备精度要求。3.说明液压系统中压力继电器的调试步骤及常见故障原因。调试步骤：①将系统压力调至最低，松开压力继电器调节螺钉；②启动液压泵，缓慢调节溢流阀使系统压力逐渐升高；③观察压力继电器动作时的压力值（需满足设备要求的发信压力），调整调节螺钉直至动作压力符合设定值；④检查复位压力（应低于动作压力0.3-0.5MPa），通过调节弹簧预紧力或更换不同灵敏度的压力继电器满足要求。常见故障原因：①阀芯卡阻（油液污染导致杂质堵塞）；②密封件老化（导致压力泄漏，动作延迟）；③电气触点氧化（接触不良，信号无法输出）；④调节弹簧疲劳（压力设定值漂移）。4.简述数控机床滚珠丝杠副的预紧目的及预紧方式。预紧目的：消除丝杠与螺母间的轴向间隙，提高传动刚度，减少反向间隙误差（通常要求反向间隙≤0.01mm），保证定位精度和重复定位精度（一般重复定位精度≤0.005mm）。预紧方式：①双螺母垫片预紧（在两个螺母间加垫片，通过磨削垫片厚度产生轴向位移）；②双螺母螺纹预紧（利用外端的调节螺母轴向移动其中一个螺母）；③双螺母齿差预紧（两个螺母端部分别加工齿数相差1的齿轮，与固定在壳体上的内齿圈啮合，旋转螺母产生微量位移）；④单螺母变导程预紧（螺母内滚道导程渐变，装配时产生预紧力）。5.说明大型齿轮箱装配后空载试运转的技术要求及异常现象的判断方法。技术要求：①油温稳定后轴承温度≤65℃（滑动轴承≤70℃）；②齿轮啮合噪声≤85dB（精密齿轮≤80dB）；③各密封处无泄漏（渗油面积≤50cm²/h为轻微渗漏，需整改）；④输入轴转速达到额定转速的80%时，振动速度有效值≤4.5mm/s（ISO10816-3标准）。异常现象判断：①轴承异响（周期性金属摩擦声多为滚动体损伤；连续蜂鸣声可能是润滑不足）；②箱体振动超差（检查齿轮啮合侧隙，正常侧隙为模数的0.01-0.02倍；或轴承安装偏斜，同轴度误差应≤0.03mm）；③油温急剧升高（可能是齿轮啮合过紧，接触斑点应达到齿高的60%、齿长的70%以上）。二、分析题（每题12分，共36分）1.某企业一台CA6140普通车床出现“主轴正转正常，反转无法启动”的故障，试分析可能原因及排查步骤。可能原因：①反转控制电路故障（反转接触器KM2线圈断路，或互锁触点接触不良）；②机械传动部分卡阻（反转齿轮副因润滑不足咬死，或离合器未完全接合）；③主轴电机反转接线错误（相序接反导致电机堵转，但此情况通常伴随过载保护动作）；④制动装置未释放（电磁制动器在反转时未断电，产生制动力矩）。排查步骤：①检查电气控制部分：测量KM2线圈电压（应为380V），用万用表检测互锁触点（正转接触器KM1的常闭触点是否断开），测试控制按钮SB3（反转启动按钮）的通断；②检查机械传动：手动盘车观察反转齿轮副是否灵活（正常情况下盘车力矩≤50N·m），检查摩擦离合器的摩擦片间隙（标准间隙0.3-0.5mm，过紧会导致接合困难）；③检查制动系统：测量电磁制动器线圈电压（直流24V），确认反转时制动器是否得电释放（未释放时会有明显制动声）；④验证电机状态：断开机械负载，单独启动电机反转，若正常则故障在机械部分，否则为电机或供电问题。2.某龙门刨床垂直刀架进给时出现“刀架下沉，加工表面产生凹痕”现象，分析可能的机械原因及修复措施。机械原因：①进给丝杠与螺母磨损（间隙超过0.1mm时，反向时产生空程，导致刀架失控下沉）；②导轨副间隙过大（滑动导轨配合间隙＞0.05mm，或镶条调整过松，刀架在垂直方向产生位移）；③平衡装置失效（配重块重量不足，或钢丝绳断裂，无法平衡刀架自重）；④轴承间隙过大（丝杠支撑轴承轴向游隙＞0.02mm，导致丝杠轴向窜动）。修复措施：①检测丝杠螺母副：用千分表测量轴向间隙（正常≤0.03mm），若超差需更换螺母或对丝杠进行电镀修复（镀层厚度0.1-0.2mm，磨削至配合精度）；②调整导轨间隙：用塞尺检查导轨配合面（200mm长度内塞尺插入深度≤15mm），通过调整镶条螺栓使间隙控制在0.02-0.03mm；③检查平衡系统：计算配重块重量（应等于刀架重量的80%-90%），更换断裂钢丝绳，调整滑轮组润滑（加注二硫化钼润滑脂）；④调整轴承预紧：对丝杠支撑轴承（如7000型角接触球轴承）施加0.01-0.02mm的轴向预紧量，用千分表检测丝杠轴向窜动（≤0.01mm）。3.某数控加工中心换刀时出现“刀库定位不准，刀具无法插入主轴”故障，分析电气与机械方面的可能原因及排查方法。电气原因：①刀库编码器信号丢失（光栅尺污染或读数头损坏，导致位置反馈错误）；②PLC控制程序错误（换刀点坐标参数偏移，需检查系统参数PR0123-刀库基准位置）；③伺服驱动器故障（刀库驱动电机扭矩不足，导致定位时超调）。机械原因：①刀库齿盘定位副磨损（端面齿盘齿高磨损＞0.3mm，定位精度下降）；②刀库驱动齿轮间隙过大（齿轮副侧隙＞0.2mm，反向时产生空程）；③刀库安装基准偏移（刀库与主轴的中心距偏差＞0.05mm，导致刀具插入偏斜）；④刀具夹爪松动（夹爪弹簧力不足，刀具在刀库中位置偏移）。排查方法：①电气排查：用示波器检测编码器信号波形（正常应为方波，幅值5V），检查PLC输入输出点（换刀到位信号X12.3是否为1），测试伺服驱动器输出电流（正常运行电流≤额定电流的80%）；②机械排查：手动转动刀库，用千分表测量齿盘定位面跳动（≤0.01mm），检查齿轮副侧隙（用压铅法测量，标准侧隙0.05-0.1mm），测量刀库与主轴中心距（用激光对中仪，偏差应≤0.02mm），测试夹爪弹簧力（用测力计，标准夹持力≥500N）。三、论述题（每题17分，共34分）1.论述大型精密设备（如坐标镗床）安装调试的关键技术要点，并结合实例说明如何保证设备的几何精度。大型精密设备安装调试的关键技术要点包括基础处理、安装找正、精度检测与调整、试运转验证四个阶段。（1）基础处理：需根据设备重量（如坐标镗床重量约15t）和振动特性设计独立基础，基础混凝土强度等级≥C30，厚度≥1.2m，内部配置φ16mm钢筋（间距200mm）。基础养护期≥28天，安装前需用水平仪检测基础表面平面度（≤0.1mm/m），必要时用环氧砂浆进行二次灌浆（厚度≥30mm）。（2）安装找正：采用三点支撑法（设备底脚螺栓分布成三角形），使用激光准直仪进行粗找正（水平度≤0.1mm/m），再用电子水平仪精调（水平度≤0.02mm/m）。对于坐标镗床，需重点调整床身导轨的直线度（0.01/1000mm）和工作台面的平面度（0.01/500mm）。（3）精度检测与调整：①导轨直线度：用激光干涉仪检测，将反射镜固定在溜板上，沿导轨移动，记录各点偏差值，通过调整垫铁高度修正（每次调整量≤0.01mm）；②主轴与工作台面垂直度：将千分表固定在主轴上，表头接触工作台面，旋转主轴一周，偏差值应≤0.01mm（300mm测量长度），可通过调整主轴箱倾斜度修正；③坐标定位精度：使用激光干涉仪检测各坐标轴定位误差（如X轴定位精度要求±0.005mm），通过系统参数补偿（修改螺距误差补偿表，每50mm一个补偿点）消除误差。实例：某型号T4163坐标镗床安装时，检测发现X轴导轨直线度在2m长度内偏差达0.03mm（标准0.02mm）。通过分析，偏差主要集中在中间段，判断为基础局部下沉。采用环氧砂浆对基础中间区域进行加厚处理（增加厚度15mm），重新调整垫铁后，再次检测直线度误差降至0.015mm，满足精度要求。同时，调整主轴箱与床身的连接螺栓（共12个，按对角顺序分三次拧紧，扭矩120N·m），使主轴与工作台面垂直度误差从0.015mm降至0.008mm，最终设备几何精度全部达标。2.结合液压系统污染控制理论，论述如何制定某大型注塑机液压系统的维护工艺，并说明关键检测指标。液压系统污染控制的核心是通过“预防污染”和“控制污染”双策略，将油液清洁度控制在目标等级（ISO440618/16/13，对应NAS16388级）。维护工艺制定步骤：（1）日常维护（每日）：①检查油箱液位（保持在油标2/3以上）；②观察油液颜色（正常为透明淡黄色，浑浊或变黑需取样检测）；③记录系统压力（主泵压力波动≤1MPa）和油温（正常40-60℃，超70℃需排查冷却器）。（2）定期维护（每月）：①更换回油过滤器滤芯（过滤精度10μm，压差报警值0.35MPa）；②检测油液清洁度（用便携式颗粒计数器，≥10μm颗粒数≤2500个/mL）；③检查密封件（活塞杆处泄漏量≤5滴/分钟，法兰接口无渗漏）。（3）深度维护（每半年）：①清洗油箱（用白绸布擦拭，无可见颗粒）；②更换液压油（选用L-HM46抗磨液压油，新油清洁度需≤ISO440616/14/11）；③检测液压泵磨损（用铁谱分析仪，大颗粒（＞15μm）浓度≤10ppm）；④校准压力传感器（误差≤±0.5%FS）。（4）故障专项维护：当系统出现动作迟缓时，重点检查伺服阀（过滤精度需≤3μm，需使用高精度过滤器）；出现异常噪声时，检测油中空气含量（体积比≤0.5%，可通过真空脱气处理）。关键检测指标：①油液清洁度（ISO4406等级）；②油液理化性能（运动粘度（40℃）偏差≤±10%，酸值≤0.3mgKOH/g）；③过滤器压差（进油过滤器压差≤0.2MPa，超过需更换）；④系统泄漏量（总泄漏量≤