机械工程汽车制造厂生产工程师实习报告

机械工程汽车制造厂生产工程师实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在汽车制造厂担任生产工程师实习生，负责生产线节拍优化与质量控制。通过分析A3生产线4周数据，识别出3个瓶颈工位，提出改进方案后，整体生产效率提升12%，日均产量从850台增至950台。运用Minitab软件进行SPC统计分析，将C6零件不合格率从3.2%降低至0.8%。掌握并应用了精益生产原理与六西格玛方法，建立标准化作业指导书5份，减少操作失误率20%。实习期间，将课堂所学的机械设计、制造工艺学知识应用于实际生产问题解决，验证了理论联系实践的必要性，并形成了可复用的生产优化方法论。

二、实习内容及过程

2023年7月1日至8月31日，我在一家汽车制造厂的生产工程师岗位实习。厂里主要生产中高端轿车，有冲压、焊装、涂装、总装四大工艺车间，自动化程度高，但人工干预点不少。实习初期，我被安排跟着老师傅熟悉生产线，重点看A3车型的装配流程。我发现这套线的节拍有点慢，日均产量卡在850台左右，比目标低了150台。

第2周开始，我主动申请去数据采集组，协助记录各工位的耗时和不良品数。用Excel整理了3天A3产线的数据，发现变速箱安装和底盘线束连接是两个明显瓶颈。变速箱工位平均停顿时间达45秒，线束连接处不良率稳在2.8%。

第3周，我带着问题去找带我的工程师张工请教，他建议我试试Minitab做SPC分析。我花一周时间，把变速箱工位过去一个月的扭矩数据导入软件，画了控制图，发现C4和C5两个班次的数据点超出控制限，波动比其他班次大30%。我提出把变速箱预紧扭矩标准从12牛米调到15牛米，张工同意小范围试点。第4周我盯了两天，看到不良品记录本上，相关问题的数量从每天23个降到5个，合格率直接升了75%。

总装车间有个挑战是车顶天线安装，老员工用纯手工定位，精度不稳定，返工率有1.2%。我查了学校做的汽车白车身结构分析课程报告，知道激光测距仪能提高定位精度。第5周我跑供应商市场买了台二手的便携式激光仪，跟班师傅试着用，第一次试装误差小于0.5毫米，比原来手工定位的1.8毫米好多了。虽然成本有点高，但这个方案被采纳了，返工率真的降了。

实习最后两周，我参与编写了底盘线束的标准化作业指导书，把原来的文字说明改成图文流程，新员工培训时间从4小时缩到1.5小时。期间也碰壁过，比如总装车间主管觉得我提的改进方案太理想化，没考虑现有设备限制。我就多去车间蹲点，把生产线每个零件的供应商和成本记在小本本上，后来方案里加了设备改造的可行性分析，主管才点头。

实习单位的管理挺死板的，比如培训新员工全靠师傅带，没系统教材，导致同批次工人技能参差不齐。岗位匹配度上，我学的有限元分析用得上，但工厂里更多是机械制图和工艺改进，感觉学校那套理论和实际脱节有点厉害。

我建议他们搞个轮岗制，让技术员轮流去车间，了解生产一线的苦和乐。或者搞点线上培训，把基础操作标准化。我自己的收获是，光会理论不行，得懂成本、懂人、懂现场，现在看问题角度确实跟以前不一样了。这次经历让我想好，以后要是搞汽车制造，得把精益生产和质量管理这两块补强。

三、总结与体会

这8周，从2023年7月到8月，在汽车制造厂的生产工程师岗位实习，像是在学校理论课和未来工作之间搭了一座桥。一开始去的时候，觉得课本上学的有限元分析、机械设计啥的，好像都挺有用的，但真到了车间，发现光会这些远远不够。比如，我参与的A3生产线节拍优化项目，就是要看每个工位工人动作哪个细节能省时间，哪台设备怎么调效率最高，这需要跟工人、设备专家、主管反复沟通，光靠计算出来的数据可不行。

我记得第3周，为了把变速箱工位的扭矩标准从12牛米调到15牛米做试点，我连续三天跟着班，用Excel统计了120个数据点，用Minitab画控制图发现C4和C5班次的波动特别大，跟老师傅们讨论时才知道是工人习惯问题。后来标准调整后，不良品从每天23个降到5个，这让我真切感受到，理论结合现场，用数据说话，最后还是要靠人去落地。这种从纸上到实践，再反过来修正理论的过程，比单纯做题有收获多了。

这次实习最大的体会是，做生产工程师不光要懂技术，还得懂人、懂成本、懂管理。看到生产线每天运转几千台车，每个零件的精度要求都到0.1毫米，才明白学校说的“精益求精”不是空话。这种对质量的责任感，对效率的紧迫感，是学校里体会不到的。也让我认识到，抗压能力真的很重要，比如有一次为了赶进度，连续加班到晚上十点，第二天还是得精神饱满地去解决问题。

对我职业规划的影响挺大的。以前觉得汽车行业就分研发和制造，现在明白制造里面还有太多细节值得钻研。比如这次接触到的精益生产和六西格玛，回去我就计划报个相关在线课程，把SPC和FMEA这些工具学扎实。如果以后想进整车厂做工艺工程师，这次积累的现场经验就是优势。而且看到自动化和智能化的趋势这么明显，我打算下学期考个工业机器人操作维修的证书，争取以后能跟这些新技术打交道。

行业在变，工厂也在变，不变的是对人才的要求越来越综合。这次经历让我从一个只懂课本的学生，开始像个职场人一样去思考问题，去承担责任。虽然只是短短8周，但感觉像是提前预演了未来几年要面对的挑战，这种提前感受，比毕业后突然столкнуться(сталкиватьсяencounter)现实要好太多。接下来，我会带着这份收获，更聚焦地学习，争取以后能真正为制造业出点力。

四、致谢

感谢汽车制造厂提供这次实习机会，让我能将书本知识与实践结合。感谢导师在实习期间给予的指导，尤其是在变速箱工位优化和激光定位