模具生产质量保证制度

PAGE模具生产质量保证制度一、总则（一）目的为确保模具生产过程的质量稳定性和可靠性，提高模具产品质量，满足客户需求，特制定本质量保证制度。（二）适用范围本制度适用于公司模具生产的全过程，包括模具设计、原材料采购、零部件加工、装配调试、试模验收等环节。（三）引用文件1.《中华人民共和国产品质量法》2.相关行业标准及规范（四）质量方针与目标1.质量方针：以卓越品质为核心，严格把控模具生产各环节，持续改进，为客户提供优质可靠的模具产品。2.质量目标：确保模具一次交验合格率达到[X]%以上，客户投诉率低于[X]%。二、模具设计质量控制（一）设计流程1.项目承接后，由设计部门与客户进行充分沟通，了解模具的使用要求、生产工艺、产品规格等详细信息。2.根据客户需求，设计团队进行方案设计，绘制模具二维图纸和三维模型，确保设计方案满足客户要求和相关技术标准。3.设计方案完成后，组织相关部门进行评审，包括生产部门、质量部门、工艺部门等，对设计的合理性、可行性、可靠性进行评估，提出改进意见。4.根据评审意见对设计方案进行修改完善，最终确定模具设计图纸和技术文件。（二）设计审核1.设计图纸完成后，由设计主管进行一级审核，检查图纸的完整性、准确性、规范性等。2.审核通过后，提交质量部门进行二级审核，质量部门重点对设计的质量要求、公差配合、材料选用等进行审查，确保设计符合质量标准。3.对于复杂模具或关键模具，组织公司内部专家或外部专家进行三级审核，从更高层面评估设计的合理性和先进性。（三）设计变更管理1.在模具生产过程中，如因客户需求变更、工艺调整等原因需要对设计进行变更，由提出变更的部门填写《设计变更申请单》，详细说明变更原因、变更内容等。2.《设计变更申请单》经相关部门负责人签字确认后，提交设计部门进行变更设计。3.设计部门完成变更设计后，按照设计审核流程进行审核，确保变更后的设计符合质量要求。4.变更设计审核通过后，由生产部门根据变更后的图纸进行生产调整，质量部门对变更后的模具进行跟踪检验。三、原材料采购质量控制（一）供应商选择与评估1.建立合格供应商名录，对原材料供应商进行调查、评估和筛选，选择具有良好信誉、生产能力和质量保证能力的供应商。2.定期对供应商进行评估，评估内容包括产品质量、交货期、售后服务、价格等方面，对于不符合要求的供应商及时进行淘汰。3.与选定的供应商签订质量保证协议，明确双方的质量责任和义务。（二）原材料检验1.原材料到货后，仓库管理人员核对送货单与采购订单的一致性，确认无误后通知质量检验人员进行检验。2.质量检验人员按照相关标准和检验规范对原材料进行检验，检验项目包括外观、尺寸、性能等。3.对于关键原材料，进行抽样送第三方检测机构进行检测，确保原材料质量符合要求。4.检验合格的原材料办理入库手续，不合格的原材料按照不合格品管理程序进行处理，严禁不合格原材料投入生产。四、零部件加工质量控制（一）加工工艺制定1.根据模具设计图纸和技术要求，工艺部门制定零部件加工工艺规程，明确加工工序、加工设备、加工参数、质量检验要求等。2.加工工艺规程经审核批准后，发放到生产车间和相关部门，作为指导生产和质量控制的依据。（二）加工过程控制1.生产车间按照加工工艺规程组织生产，操作人员严格按照操作规程进行操作，确保加工质量。2.质量检验人员在加工过程中进行巡检，检查操作人员的操作是否符合工艺要求，加工设备是否正常运行，加工产品是否符合质量标准。3.对于关键工序和特殊过程（如热处理、电火花加工等），质量部门进行重点监控，确保加工质量稳定可靠。（三）首件检验1.每批零部件加工开始时，操作人员必须进行首件加工，加工完成后提交质量检验人员进行首件检验。2.质量检验人员按照图纸和工艺要求对首件进行全面检验，确认首件合格后，方可批量生产。3.首件检验记录应妥善保存，以备追溯。（四）不合格品处理1.在零部件加工过程中，发现不合格品时，操作人员应立即停止加工，将不合格品隔离存放，并做好标识。2.质量检验人员对不合格品进行评审，分析不合格原因，确定处理方式（如返工、返修、报废等）。3.对于需要返工或返修的不合格品，由生产车间按照质量部门的要求进行处理，处理完成后重新进行检验，确保合格后方可转入下道工序。4.对于报废的不合格品，应做好记录，注明报废原因、数量等，按照规定进行处理。五、装配调试质量控制（一）装配工艺制定1.根据模具设计图纸和技术要求，工艺部门制定模具装配工艺规程，明确装配顺序、装配方法、装配质量要求等。2.装配工艺规程经审核批准后，发放到装配车间和相关部门，作为指导装配和质量控制的依据。（二）装配过程控制1.装配车间按照装配工艺规程组织装配，装配人员严格按照操作规程进行操作，确保装配质量。2.质量检验人员在装配过程中进行巡检，检查装配人员的操作是否符合工艺要求，装配零部件是否齐全、正确，装配质量是否符合标准。3.对于关键装配工序（如模具合模、导向机构装配等），质量部门进行重点监控，确保装配质量可靠。（三）调试检验1.模具装配完成后，进行调试检验，调试人员按照调试工艺要求对模具进行调试，检查模具的开合模运动、成型性能、冷却系统等是否正常。2.质量检验人员对调试后的模具进行全面检验，检验项目包括外观、尺寸、精度、成型质量等，确保模具符合设计要求和质量标准。3.调试检验过程中发现的问题，由调试人员和质量检验人员共同分析原因，制定解决方案，进行整改，直至模具调试合格。（四）试模管理1.模具调试合格后，安排试模，试模前由生产部门制定试模计划，明确试模时间、试模材料、试模设备等。2.试模过程中，质量检验人员对试模产品进行检验，记录试模数据和产品质量情况，如尺寸精度、外观质量、物理性能等。3.根据试模结果，对模具进行进一步调整和优化，确保模具能够稳定生产出合格产品。4.试模完成后，填写《试模报告》，对试模情况进行总结分析，作为模具验收和后续生产的参考依据。六、模具验收质量控制（一）验收流程1.模具试模合格后，由生产部门提交模具验收申请，质量部门组织相关部门（设计部门、生产部门、客户代表等）对模具进行验收。2.验收人员按照模具设计图纸、技术协议、验收标准等对模具进行全面检查，包括外观、尺寸、精度、性能等方面。3.验收过程中，对模具的各项指标进行测量、测试和验证，记录验收数据和结果。4.验收合格的模具，由验收人员签字确认，办理入库手续；验收不合格的模具，由质量部门出具不合格报告，明确不合格项和整改要求，生产部门按照要求进行整改，整改完成后重新进行验收。（二）验收标准1.外观要求：模具表面平整、光洁，无磕碰、划伤、锈蚀等缺陷，颜色均匀一致。2.尺寸精度：模具各部分尺寸应符合设计图纸要求，公差范围应满足相关标准。3.成型性能：模具应能够顺利成型出合格产品，产品尺寸精度、外观质量等应符合客户要求。4.装配质量：模具装配牢固，各零部件配合间隙合理，运动部件动作灵活、平稳。5.其他要求：模具的冷却系统、加热系统、顶出机构等应正常工作，满足生产工艺要求。七、质量记录与追溯（一）质量记录管理1.建立完善的质量记录管理制度，明确质量记录的种类、格式、填写要求、保存期限等。2.质量记录应真实、准确、完整，能够反映模具生产过程的质量状况，包括设计图纸、工艺文件、检验报告、试模报告、不合格品处理记录等。3.质量记录由专人负责收集、整理、归档和保管，确保质量记录的可追溯性。（二）质量追溯1.建立质量追溯体系，通过质量记录和标识管理，实现对模具生产全过程的质量追溯。2.当模具出现质量问题时，能够根据质量记录快速追溯到原材料供应商、零部件加工车间、装配调试人员等相关环节，分析问题原因，采取相应的措施进行处理。3.定期对质量追溯体系进行评估和改进，确保质量追溯的有效性和及时性。八、人员培训与质量意识提升（一）人员培训1.制定员工培训计划，根据员工的岗位需求和技能水平，开展针对性的培训活动，包括模具设计、加工工艺、质量控制等方面的培训。2.定期组织内部培训和外部培训，邀请行业专家进行技术讲座和经验分享，提高员工的专业技能和综合素质。3.培训结束后，对员工进行考核，确保员工掌握所学知识和技能，能够胜任本职工作。（二）质量意识提升1.加强质量意识教育，通过开展质量月活动、质量培训、