DB45-T 2844-2024 轻型汽车车架总成技术规范

ICS43.040.60CCST2045IDB45/T2844—2024前言 12规范性引用文件 13术语和定义 14结构形式与规格参数 1 14.2 5技术要求 2 车架总成尺寸公差353 6试验方法 4 7检验规则 88包装、标识、运输及贮存 8DB45/T2844—2024本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由广西壮族自治区国有资产监督管理委员会提出、归口并宣贯。本文件起草单位：广西汽车集团有限公司。本文件主要起草人：韦乐侠、严格、徐海军、许丽、陈剑、黄仁果、许醇婷、肖翔、梁霖江、覃建弄、陆兆轰、周林。DB45/T2844—20241轻型汽车车架总成技术规范本文件界定了轻型汽车车架总成相关的数据和定义，规定了结构形式与规格参数、技术要求、试验方法、检验规则以及包装、标识、运输、贮存的要求。本文件适用于广西行政区域内轻型汽车非承载式车身用车架总成的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T1720—2020漆膜附着力测定法GB/T1732漆膜耐冲击测定法GB/T1733漆膜耐水性测定法GB/T1734漆膜耐汽油性测定法GB/T1740漆膜耐湿热测定法GB/T3273汽车大梁用热轧钢板和钢带GB/T6739色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T12678汽车可靠性行驶试验方法GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定GB/T15055冲压未注公差尺寸极限偏差GB/T30512汽车禁用物质要求GB/T37910.1—1999焊缝无损检测射线检测验收等级第1部分：钢、镍、钛及其合金JB/T4129冲压件毛刺高度3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1轻型汽车light-dutyvehicle最大设计总质量不超过3500kg的M1类、M2类和N1类汽车。4结构形式与规格参数4,1结构形式4.1.1车架总成一般由纵梁和横梁通过铆接或焊接连接成刚性构架。4.1.2车架总成支承着发动机、变速箱、非承载车身和货厢等所有簧上质量，并承受着各种力和力矩。DB45/T2844—202424.2规格参数车架总成规格参数见表1。表1车架总成规格参数5技术要求5.1.1材料5.1.1.1车架总成的各冲压零件材料应符合设计要求及GB/T3273的规定。5.1.1.2车架纵梁类材料应满足：下屈服强度≥500MPa，抗拉强度≥600MPa，断后延伸率≥15％。5.1.1.3车架横梁类材料应满足：下屈服强度≥355MPa，抗拉强度≥510MPa，断后延伸率≥20％。5.1.1.4车架控制臂连接支架、减振器支架钢板弹簧、螺旋弹簧支架等材料应满足：下屈服强度≥500MPa，抗拉强度≥600MPa，断后延伸率≥15％。5.1.1.5车架其他零件材料应满足：下屈服强度≥305MPa，抗拉强度≥420MPa，断后延伸率≥21％。5.1.1.6车架材料的禁/限用物质的要求应按照GB/T30512的规定执行。5.1.2冲压件5.1.2.1冲压件的形状和尺寸应符合图纸和技术文件规定。5.1.2.2冲压件的形状和尺寸公差应符合GB/T15055规定。5.1.2.3冲压件减薄率小于材料厚度的20％。5.1.2.4冲压件的毛刺高度应符合JB/T4129标准中m级规定。5.2主要性能要求5.2.1模态和刚度性能车架总成的模态和刚度性能宜符合表2规定表2车架总成模态和刚度性能DB45/T2844—202435.2.2疲劳性能5.2.2.1车架总成分别进行6.1.4～6.1.6试验后，应无大于开裂零件板厚的裂纹。5.2.2.2车架总成随整车按GB/T12678进行道路可靠性试验后，应无大于开裂零件板厚的裂纹。5.3车架总成尺寸公差5.3.1车架总成尺寸分为A、B、C三类：——A类尺寸包含前悬安装点、转向器安装点、后悬安装点；——B类尺寸包含前减振器安装点、悬置安装点、主减速器安装点；——C类尺寸包含车身、货厢等安装点。5.3.2车架总成A类尺寸应符合以下公差要求：——前悬上摆臂安装点位置公差±1.4mm，面轮廓度公差±1.0mm；——前悬架下控制臂安装点位置公差±1.3mm，开口尺寸公差0mm～0.7mm；——转向器安装点位置公差±1mm，面轮廓度公差±1.0mm；——后悬安装点位置公差±2mm，面轮廓度公差±1.0mm。5.3.3车架总成B类尺寸应符合以下公差要求：——前减振器安装点位置公差±1.6mm，面轮廓度公差±1.5mm；——横向稳定杆左/右安装点位置公差±1.8mm，面轮廓度公差±1.5mm；——发动机悬置安装点位置公差±1.5mm，面轮廓度公差±1.5mm；——减速器安装点位置公差±1.5mm，面轮廓度公差±1.5mm；——传动轴中间安装点位置公差±1.5mm，面轮廓度公差±1.5mm。5.3.4车架总成C类尺寸公差应符合：位置公差±2.0mm，面轮廓度公差±2.0mm。5.3.5车架总成尺寸合格率应达到：A类100全尺寸（A类+B类+C类）不低于95％。5.4焊接件5.4.1零件之间的匹配间隙应小于1.5mm。5.4.2起弧应在距焊缝始端0mm～5mm处。5.4.3焊缝表面不允许有烧穿、裂纹、夹渣、咬边、未焊满、未焊透等焊接缺陷；对于螺纹孔、安装孔、安装面等重要部位不允许有焊接飞溅、焊瘤等。5.4.4焊缝熔深要求如下：——角焊缝及搭接焊缝：e≥0.15t，a≥0.7t，b≥0.9t；(t为t1、t2两者中的最小值，e为e1、e2两者中的最小值，a为a1、a2两者中的最小值，b为b1、b2两者中的最小值)，见图图1角焊缝及搭接焊缝熔深示意图DB45/T2844—20244——对焊焊缝：e≥0.15t，a≥0.7t，b≥0.9t；(t为t1、t2两者中的最小值，e为e1、e2两者中的最小值，a为a1、a2两者中的最小值，b为b1、b2两者中的最小值)，见图2。图2对接焊焊缝熔深示意图5.4.5焊缝质量等级应符合GB/T37910.1—1999中验收等级2级的规定。5.5.1车架总成表面电泳后，漆膜表面应无流痕、流挂、气泡、麻点、缺漆、漏底、锈蚀、脱落、划伤等缺陷。5.5.2车架总成表面漆膜厚度应不小于25μm，腔体类零件内表面不小于12μm。5.5.3附着力应满足GB/T1720—2020第8章中图4示意的1级要求。5.5.4经中性盐雾试验，在不小于720h的周期内，主要表面应无气泡、无基体腐蚀，划痕处单边扩蚀应不大于2mm。5.5.5经耐湿热试验360h后允许轻微变色，无起泡、生锈和开裂脱落，试验后附着力0级～1级。5.5.6经耐冲击性能试验后应不小于45kg•cm。5.5.7经6.4.7试验，漆膜硬度应不小于3H。5.5.8经耐水性试验480h后，允许轻微变色，无起泡、生锈和开裂脱落现象，试验后的附着力应达5.5.9经耐挥发油性试验24h后，应无褶皱、起泡、变色等缺陷且附着力应达到0级～1级。6试验方法6.1主要性能试验6.1.1模态试验6.1.1.1车架总成模态测试采用自由模态方式，用四根橡皮绳将其悬挂在模态试验专用吊架上，使车架总成处于自由状态，整个悬挂系统频率低于车架总成一阶柔性模态的20％。6.1.1.2测点布置原则上均匀对称，外力作用点、重要响应点、结构交联点等可以多布置测点，所布测点连线应能显示车架形状，呈现出车架轮廓，但所布测点不宜少于50个。6.1.1.3激励点位置的选择应避开结构模态节点或支撑点，一般选择纵梁等机构强度相对较大的位置；采用猝发随机信号激励车架，带宽128Hz，频率分辨率小于0.2Hz，冲击时间占比60将各阶模态及其振型记录在测试系统中。DB45/T2844—202456.1.2车架总成弯曲刚度试验车架总成弯曲刚度试验约束点及加载点，见图3。采用铰链约束的方式约束车架前后减振器安装支座位置A、B、C、D，针对衍生车型的车架，如后减振器安装支座为非对称结构式，则约束后桥限位块位置A、B；在整车重心G处施加F=3000N。图3车架总成弯曲刚度约束和加载示意图弯曲刚度按式（1）计算：·······················································································(1)Kw——车架弯曲刚度，单位为牛每毫米（N/mm）；F——施加到车架上的弯曲载荷，单位为牛（N）；δ——车架在规定载荷作用下，位移传感器(精度0.01mm)读取测点G位移，单位为毫米（mm）。6.1.3车架总成扭转刚度试验车架总成扭转刚度试验约束点及加载点，见图4。约束车架后减振器安装支座位置A、B，针对衍生车型的车架，如后减振器安装支座为非对称结构式，则约束后桥限位块位置A、B；在前减振器安装支座位置施加F1=1000N、F2=1000N（两侧反向加载）图4车架总成扭转刚度约束和加载示意图扭转刚度按式（2）计算：.....................................DB45/T2844—20246Kn——车架扭转刚度，单位为千牛•米每弧度（kN•m/rad）；F——施加到车架上的扭转载荷，单位为牛（N）；L——两个加载点之间的距离（精度0.001m），单位为米（m）；θ——车架在规定载荷下的扭转角度（精度0.001rad），单位为弧度（rad）。6.1.4车架总成弯曲疲劳台架试验车架总成弯曲疲劳台架试验，模拟整车前后轮进行约束，在左右纵梁中段加载F（整车重心投影截面处，见图5），F为+(0.85Mg/2)N、-(0.15Mg/2)N，M为汽车满载质量，频率f为1～2Hz，试验循环次数20万次。图5车架总成弯曲疲劳台架试验约束和加载示意图6.1.5车架总成扭转疲劳台架试验车架总成扭转疲劳台架试验，模拟整车后轮进行约束，在前轮摆臂球销点位置加载（见图6），位移加载±15mm，频率f为1Hz～2Hz，试验循环次数20万次。图6车架总成扭转疲劳台架试验约束和加载示意图DB45/T2844—202476.1.6车架总成前摆臂纵向力疲劳台架试验前摆臂纵向力疲劳台架试验，约束车身支撑座A、B、C点和D点（Z向），对前摆臂球销Q点进行X向加载F（见图7），F为±(Mg/2)N，M为汽车满载质量，频率f为1Hz～2Hz，试验循环次数30万次。图7车架总成前摆臂纵向力疲劳台架试验约束和加载示意图6.1.7车架总成尺寸公差按车架总成检测指导书将待测车架总成放置于检测平台（见图8）。将三坐标测量机固定于检测平台支座上，建标完成后，分别对车架A、B、C三类安装点进行检测。图8车架总成检测平台示意图6.1.8焊接检测6.1.8.1焊前使用间隙尺检查零件匹配间隙。6.1.8.2焊后目视检查焊缝外观质量。6.1.8.3焊后使用游标卡尺测量焊缝尺寸。6.1.8.4焊后使用金相显微镜检测焊缝熔深。6.1.9电泳试验6.1.9.1目视检查电泳外观质量。6.1.9.2漆膜厚度按GB/T13452.2测定。6.1.9.3附着力按GB/T1720—2020测定。6.1.9.4中性盐雾试验按GB/T10125执行。6.1.9.5耐湿热试验按GB/T1740执行。DB45/T2844—202486.1.9.6耐冲击性能试验按GB/T1732执行。6.1.9.7漆膜硬度按GB/T6739测定。6.1.9.8耐水性试验按GB/T1733执行。6.1.9.9耐挥发油性试验按GB/T1734执行。7检验规则7.1