小箱梁架桥机架设质量保证措施

小箱梁架桥机架设质量保证措施为确保小箱梁架桥机架设施工质量，杜绝质量隐患，保障桥梁结构安全稳定，依据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）、《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》（JTGF80/1-2017）及本工程施工图纸、源文件相关要求，结合架桥机架设施工实际工况，制定本质量保证措施。本措施适用于小箱梁架桥机拼装、架设作业、过跨操作及相关附属工序的全过程质量管控，明确管控责任、管控标准及管控流程，确保各工序质量符合规范及设计要求。一、质量保证体系及责任分工建立“项目经理牵头、技术负责人主导、质检员全程监督、施工班组全员落实”的三级质量保证体系，明确各岗位质量责任，层层压实责任，确保质量管控无死角、无遗漏。1.1核心岗位职责项目经理：全面负责架桥机架设质量管控工作，审批质量保证措施及专项施工方案，协调资源配置，督促各岗位履行质量责任，组织质量隐患排查及整改验收。技术负责人：负责质量技术指导，编制完善架桥机拼装、架设、过跨等专项施工方案及技术交底，解决施工中的质量技术难题，审核质量检测数据，指导质检员开展质量检查工作，确保施工工艺符合规范及设计要求。质检员：全程参与架桥机架设全过程质量检查，严格执行“三检制”（自检、互检、专检），重点检查关键工序、隐蔽工序质量，做好质量检查记录，及时发现质量隐患并督促整改，不合格工序严禁进入下一道工序，上报质量验收结果。施工班组：严格按照施工方案、技术交底及质量标准施工，落实班组自检及互检责任，及时整改自身施工中出现的质量问题，做好班组施工质量记录，配合质检员开展质量检查工作。特种作业人员（架桥机操作手、起重指挥、汽车吊操作手等）：持有效特种作业证上岗，严格按照操作规程作业，规范操作设备，确保架桥机拼装、架设、过跨等操作符合质量要求，及时上报设备运行及施工中的质量异常情况。1.2质量管控流程明确施工全流程质量管控流程：施工准备阶段质量检查→工序施工→班组自检→班组互检→质检员专检→监理验收→合格后进入下一道工序；若检查不合格，立即停工整改→整改完成后重新进行“三检”→直至验收合格。所有质量检查及整改情况均需做好详细记录，存档备查。二、施工准备阶段质量保证措施施工准备阶段是确保架桥机架设质量的基础，重点做好技术准备、设备准备、材料准备及现场准备的质量管控，杜绝因准备不足导致质量隐患。2.1技术准备质量管控组织技术、质检、安全及施工班组相关人员，认真熟悉施工图纸、规范标准、源文件要求及本质量保证措施，明确架桥机型号（100t/30m双导梁步履式）、拼装工艺、架设方法（高低吊法、尾部喂梁法）、质量标准及关键控制要点，统一施工认知。编制架桥机拼装、架设、过跨等专项施工方案，经专家评审、监理及建设单位批准后实施；针对21~22跨尾部喂梁法等特殊工况，编制专项质量管控补充措施，确保特殊工序质量可控。开展全面技术交底工作，技术负责人向施工班组、特种作业人员及质检员进行书面技术交底，明确各工序施工工艺、质量标准、操作要点及质量隐患防控措施，交底双方签字确认，确保交底内容传达到每一位作业人员；交底后组织专项培训及考核，考核不合格者严禁上岗作业。完成现场测量放线及复核工作，测量人员采用经计量检定合格的全站仪、水准仪等仪器，复核墩台中心位置、盖梁标高、支座垫石位置及标高，放出架桥机拼装轴线、支腿位置及梁体安装轴线、边线，测量数据经复核无误后报监理验收，验收合格后方可开展后续施工；测量记录需真实、完整、规范，存档备查。2.2设备准备质量管控架桥机及配套设备（起吊平车、液压系统、电气系统、运梁车、运梁炮车等）进场前，需查验设备出厂合格证、检测报告，确保设备型号、性能符合设计及施工要求；特种设备需经相关部门检测合格并取得使用证，严禁不合格设备、未检测设备进场使用。架桥机拼装所用构配件（主梁、导梁、支腿、横联、销轴等）进场后，需逐件检查外观质量，确认无变形、裂纹、锈蚀、损坏等缺陷，尺寸偏差符合规范要求，且具备合格证明；不合格构配件严禁投入拼装使用，需及时清理出场并做好记录。设备及构配件进场后，按规划区域分类堆放，做好防潮、防锈、防变形措施；架桥机构配件堆放需平整、牢固，避免碰撞损坏，影响拼装质量。施工前，组织专业维修人员对架桥机及配套设备进行全面检修、调试，检查设备各机构、液压管路、电气线路、钢丝绳、吊钩等，确保设备运行平稳、制动可靠、管路无泄漏、电路无短路，各控制系统操作灵活、响应及时；调试完成后做好调试记录，报质检员检查验收，验收合格后方可投入使用。2.3材料准备质量管控施工所用材料（钢丝绳、橡胶护边、枕木、钢筋、混凝土等）进场前，需查验材料合格证、检验报告，抽样送检合格后方可进场使用；严禁不合格材料、未送检材料、送检不合格材料进场。钢丝绳选用φ32mm（6×37）规格，安全系数≥8，进场后检查钢丝绳外观，无断丝、锈蚀、磨损超标等缺陷，抽样送检合格后投入使用；使用过程中定期检查，发现问题立即更换。橡胶护边需耐磨、抗老化，尺寸与梁体翼缘匹配，确保吊装时能有效保护梁体混凝土，避免损伤；枕木选用硬木材质，无腐朽、开裂、变形等缺陷，尺寸符合支垫要求，确保临时支撑牢固。材料进场后按规格、型号分类堆放，做好标识，采取防雨、防潮、防锈措施；钢筋按要求堆放，做好防雨防锈，混凝土按设计强度等级制备，坍落度控制在规范要求范围内，确保材料性能稳定。2.4现场准备质量管控架桥机拼装场地选用验收合格的起始跨桥面，桥面需平整、牢固，无破损、沉降，提前清理场地杂物，确保拼装作业顺利开展；拼装区域设置警示标志及围挡，禁止无关人员进入。对21~22跨桥下净空不足区域，按专项方案进行挖方处理，换填压实后检测净空及地基承载力，确保符合运梁及架设作业要求；运梁通道及梁上运输路线需平整、顺直，轮迹线明确，确保运梁车、运梁炮车平稳行驶。检查支座安装质量，确认支座型号、规格与设计一致，支座垫石顶面平整、清洁，支座安装水平、牢固，与垫石密贴无间隙，支座安装质量经质检员检查、监理验收合格后，方可开展梁体架设作业。三、架桥机拼装质量保证措施架桥机拼装质量直接影响后续架设作业安全及质量，严格遵循“平衡对称、由下至上”的拼装原则，重点做好各拼装工序的质量管控，确保拼装质量符合规范及设计要求。3.1拼装工序质量管控拼装前，再次复核架桥机拼装轴线、支腿位置，确保与测量放线标记一致；拼装过程中，安排技术员现场旁站指导，严格按照拼装流程及技术交底操作，避免违规拼装。主梁及导梁拼装：采用220t汽车吊对称拼装左、右主梁及导梁，避免单侧受力不均导致主梁变形；主梁拼接处焊接需规范，焊缝饱满、无夹渣、气孔、裂纹等缺陷，焊缝长度、厚度符合设计要求，焊接完成后及时敲除焊渣，检查焊缝外观质量，必要时进行内部探伤检测，检测合格后再进行下一段拼装；同步安装横联、斜撑，确保主梁整体性，横联、斜撑连接牢固，无松动现象。支腿与框架安装：依次安装前、后框架，前顶高支腿、中支腿、后托架，支腿安装后及时调整垂直度，垂直度偏差≤0.1%，支腿底部垫实牢固，无悬空、松动现象；安装支腿横移轨道，调平后固定牢固，确保轨道水平度偏差≤0.2%，轨道顺直，无弯曲、偏移，轨道连接部位牢固，避免运行过程中出现轨道移位。附属系统安装：安装起吊平车、液压泵站、电气控制系统，连接液压管路和电路，管路连接密封严密，无泄漏现象，电路接线规范，无短路、漏电隐患；安装完成后，调试各附属系统，确保起吊平车运行平稳、液压系统响应及时、电气控制系统操作灵活。3.2拼装验收与试吊质量管控架桥机拼装完成后，施工班组先进行自检，检查各部件连接牢固性、支腿垂直度、轨道顺直度（纵移轨道顺直度偏差≤5mm/10m）、焊缝质量及附属系统运行情况，自检合格后填写自检记录，报班组互检。班组互检合格后，报质检员进行专检，质检员对照质量标准逐项检查，重点核查关键部位质量，发现质量隐患立即下达整改通知，施工班组限期整改，整改完成后重新检查验收，直至合格；专检合格后，报监理工程师进行最终验收，验收合格后签署验收意见。验收合格后，进行空载调试，对架桥机起升、纵移、横移、支腿伸缩等各机构进行试运行，检查设备运行平稳性、制动性能及各系统协调性，无异常后方可进行试吊。试吊荷载为额定起重量的1.25倍，分阶段起吊、停留，实时检查架桥机变形、应力、制动性能及各部件连接情况，做好试吊记录；试吊过程中，若发现设备变形、异响、制动失灵等异常情况，立即停止试吊，排查隐患并整改，整改完成后重新试吊；试吊合格后，报相关部门检测取证，取得使用许可后，方可正式投入架设作业。四、小箱梁架设质量保证措施小箱梁架设采用高低吊法，21~22跨采用尾部喂梁法，重点做好梁体吊装、姿态控制、落位调整及临时支撑等关键工序的质量管控，确保梁体架设位置、标高、垂直度符合设计要求，梁体连接牢固。4.1通用架设工序质量管控操作人员资质管控：架桥机操作手、起重指挥等特种作业人员必须持有效特种作业证上岗，严禁无证操作、酒后操作、违规操作；作业前，技术员再次进行专项技术交底，明确吊装参数、操作要点及质量要求。运梁与就位质量管控：运梁车将小箱梁运输至待架设桥位正下方，调整梁体位置，使梁体吊点与架桥机前后天车吊钩对中，吊点距梁体端头2.5m，偏差≤±50mm；后天车起重钢丝绳与盖梁侧面保持25cm以上安全距离，避免吊装过程中钢丝绳与盖梁碰撞，影响梁体姿态；运梁车就位后，固定牢固，防止移位导致吊点偏差。吊具安装质量管控：安装吊装钢丝绳时，梁体翼缘侧面预留10cm凹槽用于钢丝绳限位，梁体与钢丝绳接触位置必须设置橡胶护边，防止损伤梁体混凝土；吊具安装后，起重指挥及质检员共同检查吊具牢固性，确认无松动、破损、锈蚀等问题后，方可进行起吊作业。梁体起吊与姿态质量管控：前后天车同步缓慢起吊，将梁体悬空后，停留片刻，检查梁体姿态及吊具受力情况，无异常后撤离运梁车；继续垂直提升至梁顶距盖梁底面1m处停止，再次检查梁体姿态，确保梁体无倾斜、晃动；高低吊法架设时，梁体旋转角度≤15°，提升过程中同步前后移动天车，保持钢丝绳始终竖直，梁体与盖梁侧面安全距离≥25cm；梁体上的报警装置需全程开启，若出现姿态超限，立即报警停机，调整后再继续作业。梁体落位与调整质量管控：梁体提升至盖梁顶面以上0.5m处，架桥机横移配合前后天车纵移，调整梁体轴线、边线与设计对中，质检员现场复核梁体位置，确认偏差符合要求后，缓慢下落梁体至支座顶面，下落速度≤0.1m/min，避免冲击支座，影响支座安装质量；落梁过程中，实时观察梁体姿态，若出现偏差，及时调整，确保梁体落位准确。临时支撑质量管控：梁体落位后，立即在横隔板下方支垫枕木，枕木支垫密贴、牢固，无松动、悬空现象；边梁需额外采用5t手拉葫芦斜拉固定（拉点为盖梁预埋钢筋/膨胀螺栓），防止梁体倾覆；临时支撑设置完成后，质检员检查支撑牢固性，确认合格后，方可松钩拆除吊具。单孔架设顺序质量管控：单孔梁体架设遵循“从中间向两边对称”的原则，顺序为墩顶1~2#梁→左幅3~4#梁→右幅5~6#梁，防止盖梁单侧受力过大导致变形；每榀梁落位验收合格后，立即连接相邻梁体横隔板主筋，焊接质量符合要求，增强梁体整体性。4.2尾部喂梁法专项质量保证措施（21~22跨专用）小箱梁吊装上桥质量管控：运梁车将小箱梁运输至14跨处，采用2台130t汽车吊双机抬吊将小箱梁吊装上桥；汽车吊站位区铺设路基板，检测地基承载力≥106kPa，支腿全部伸出并垫实，严禁支腿悬空；吊装参数与起始跨汽车吊架梁一致，吊点距梁体端头2.5m，双机同步起吊、平移、落位，确保梁体姿态平稳，无倾斜、晃动；吊装过程中，设置交通警示标志，专人疏导交通，避免影响吊装质量及安全。梁上运输质量管控：小箱梁吊装上桥后，立即在横隔板底部支垫枕木，翼缘侧面采用5t手拉葫芦与下层梁体固定，防止梁体移位；将梁片间横隔板主筋全部焊接完毕，各横隔板湿接缝钢筋焊接不少于10道，确保梁体连接牢固；对运输路线下方横隔板在盖梁上设置支垫，避免运输过程中梁体受力不均导致变形；采用专用运梁炮车进行梁上运输，轮迹线严格置于小箱梁腹板处，行驶速度≤5km/h，平稳行驶，避免急刹车、急转弯，全程安排专人指挥，观察梁体状态，发现异常立即停车。尾部喂梁与横移落位质量管控：将小箱梁运送至架桥机尾部，至起重天车可起重位置；前天车先将梁体前端提起脱离运梁炮车，炮车尾端配合前天车将梁体向前移动，至后天车可起重位置后，后天车将梁体尾端提起脱离炮车；前后天车同步将梁体前移至待架设位置，前移过程中保持梁体稳定，无晃动、倾斜；梁体距盖梁顶面1.5m时停止落梁，启动支腿横移电机，整机带动梁体同步横移至指定位置，横移过程中保持梁体姿态平稳；梁体下放时先落一端、再落另一端，落位后立即完善临时支撑，确保梁体稳定，质检员复核梁体位置、标高，确认符合要求。五、架桥机过跨质量保证措施架桥机过跨作业是架梁施工的关键环节，过跨质量直接影响后续架梁作业安全及质量，严格按照过跨流程操作，重点做好过跨前期准备、核心工序管控及安全质量检查，确保过跨作业平稳、安全、合格。5.1过跨前期准备质量管控过跨前，单跨小箱梁架设必须全部完成并经监理验收合格，确保已架设梁体稳定，可作为架桥机过跨压重；检查已架设梁体临时支撑、横隔板连接质量，确认无松动、移位等问题。过跨前检查：技术员及质检员共同检查架桥机各旋转机构转向正确性，将主梁调至水平状态，主梁水平度偏差≤0.1%；检查支腿、轨道、焊缝、销轴连接等部位，确认无松动、变形、破损、焊缝开裂等缺陷；检查液压系统、电气系统运行情况，确保无泄漏、短路等问题；检查完成后，填写过跨前检查记录，报监理验收，验收合格后方可进行过跨作业。压重准备：利用已架设梁体作为压重，将后托架前移至中支腿附近，确保架桥机过跨时重心稳定，严禁空载过跨，防止架桥机失稳导致质量及安全事故。5.2核心过跨工序质量管控中支腿前移：启动前后液压系统，千斤顶均匀顶起主梁至适当位置，在伸缩筒内穿入承重销轴，确保销轴安装牢固，无松动；前提升小车吊起中支腿和横移轨道前移25m至前跨梁指定位置，将横移轨道调平垫实，确保与中支轨道平行，轨道连接牢固，无偏移、松动现象。主梁落位与天车同步移动：拉出伸缩筒内承重销轴，千斤顶均匀收起前后支腿，使主梁平稳落在后托架和中支腿的反托轮上，避免主梁受力不均导致变形；前后提升小车均移动至主梁前端，启动中支腿反托轮箱减速机，架桥机缓慢前移10m，同时前后提升小车同步向后移动10m，保持小车在中支腿附近，减小附加荷载，避免主梁产生过大应力。后托架前移与二次前移：启动后支腿液压系统，将后支腿顶立在桥面，顶立牢固，无悬空现象；收起后托架，沿主梁下弦外侧将托架向前移动15m，放下后托架并垫平、穿入承重销轴，固定牢固；收缩后支腿脱离桥面，前后提升小车同步向后移动15m，再次启动反托轮箱减速机，架桥机前移7m，小车同步向后移动7m，全程保持架桥机平稳，无晃动、倾斜。架桥机最终就位与调试：前后提升小车继续同步向后移动至主梁指定位置，将主梁调至水平状态，主梁水平度偏差≤0.1%；后提升小车吊具与预制梁采用钢丝绳连接牢固，收紧钢丝绳，防止架桥机前移时晃动；启动反托轮箱减速机，架桥机继续前移8m至前盖梁指定位置；垫平前支横移轨道，保证与中支轨道平行，调整前支腿高度并穿入承重销轴，使前支腿满足架梁状态，支腿底部垫实牢固；收起后支腿和后托架脱离桥面，空载横移架桥机，调试各机构，确认运行平稳、无异常后，准备下一跨架梁。5.3过跨验收质量管控过跨过程中，技术员、质检员及安全员全程旁站监督，观察架桥机运行状态、梁体状态及轨道移位情况，发现异常立即停机，排查隐患并整改，整改完成后再继续过跨作业；做好过跨过程记录，详细记录过跨时间、步骤、设备运行情况及质量检查情况。过跨完成后，质检员对照质量标准，逐项检查架桥机就位位置、主梁水平度、支腿垂直度、轨道顺直度及各部件连接牢固性，确认架桥机状态符合架梁要求；检查已架设梁体是否存在移位、变形等问题，确认无异常后，填写过跨质量检查记录，报监理验收，验收合格后，方可开展下一跨架梁作业。六、质量检查与验收控制措施严格执行“三检制”，加强各工序质量检查与验收，重点做好关键工序、隐蔽工序的质量管控，确保各工序质量符合规范及设计要求，验收合格后方可进入下一道工序。6.1日常质量检查班组自检：各工序施工完成后，施工班组立即组织自检，对照质量标准逐项检查，做好自检记录，自检合格后，报班组互检；自检不合格的，立即整改，整改完成后重新自检。班组互检：相邻施工班组对已完成工序进行互检，重点检查自检环节可能遗漏的质量问题，互检合格后，签署互检意见，报质检员专检；互检不合格的，反馈给施工班组限期整改，整改完成后重新互检。质检员专检：质检员对自检、互检合格的工序进行全面专检，重点检查关键工序、隐蔽工序（如主梁焊缝、支腿连接、吊具安装等），采用专业检测工具进行检测，做好专检记录；专检合格后，报监理工程师验收；专检不合格的，下达整改通知书，明确整改要求及整改时限，施工班组限期整改，整改完成后，质检员重新检查验收，直至合格。6.2关键工序质量验收以下关键工序必须经质检员专检、监理工程师验收合格后，方可进入下一道工序，严禁跳过验收、违规施工：架桥机拼装完成后的验收及试吊验收；梁体吊装就位后的位置、标高、垂直度验收；架桥机过跨完成后的就位状态验收；横隔板主筋焊接质量验收；临时支撑质量验收。6.3质量检测与试验架桥机拼装完成后，对主梁焊缝进行内部探伤检测，检测合格后方可进行试吊作业；施工所用材料（钢丝绳、钢筋、混凝土等）按规范要求抽样送检，检测报告合格后方可投入使用；梁体架设完成后，按规范要求对梁体位置、标高、垂直度进行全面检测，检测数据符合设计要求后，报监理工程师验收；所有检测数据需真实、完整、规范，检测报告存档备查，严禁伪造检测数据。6.4质量记录管理建立完善的质量记录管理制度，所有质量记录（技术交底记录、测量记录、设备调试记录、质量检查记录、验收记录、检测报告等）需及时、真实、完整、规范，签字确认齐全，与施工进度同步。质量记录按类别分类存档，安排专人负责管理，确保记录可追溯，便于后续质量核查、验收及竣工资料整理。七、质量隐患防控与整改措施7.1质量隐患防控开展质量隐患排查常态化工作，项目经理每周组织一次全面质量隐患排查，技术负责人、质检员每日开展专项质量隐患排查，重点排查关键工序、隐蔽工序及设备运行中的质量隐患，建立质量隐患排查台账，明确隐患位置、类型、严重程度、整改责任人及整改时限。针对架桥机架设常见质量隐患（如主梁焊缝开裂、支腿松动、梁体落位偏差、轨道移位、吊具损坏等），制定专项防控措施，提前预判，加强管控，从源头杜绝质量隐患发生。加强施工人员质量意识培训，定期组织施工人员学习规范标准、质量保证措施及质量隐患防控知识，提高施工人员质量意识，杜绝违规操作、敷衍施工，主动排查自身施工中的质量隐患。加强设备日常维护保养，安排专业维修人员每日对架桥机及配套设备进行检查、维护、保养，及时发现设备故障及质量隐患，及时维修整改，确保设备始终处于良好运行状态，避免因设备故障导致质量隐患。7.2质量隐患整改对排查发现的质量隐患，立即下达整改通知，明确整改要求、整改时限及整改责任人，整改责任人需严格按照整改要求及时整改，不得拖延、推诿。一般质量隐患（如临时支