2025年模具专业技能测试题及答案

2025年模具专业技能测试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.以下哪种模具类型属于成型模具？A.落料模B.弯曲模C.压铸模D.冲孔模答案：C2.冷冲模凸凹模间隙过小时，冲压件断面可能出现的缺陷是？A.毛刺大且薄B.塌角增大C.光亮带变窄D.断裂带分层答案：A3.塑料模设计中，为避免塑件产生熔接痕，浇口位置应优先设置在？A.塑件壁厚最薄处B.熔体流动路径最短处C.塑件结构对称中心D.熔体汇合区域答案：B4.用于制造精密冲裁模的常用材料是？A.Q235B.Cr12MoVC.45钢D.20Cr答案：B5.压铸模工作时，型腔表面承受的主要载荷不包括？A.高温金属液的热冲击B.金属液的静压力C.脱模时的摩擦力D.模具闭合时的冲击力答案：D6.模具电火花加工中，工具电极的材料通常选用？A.高速钢B.紫铜C.硬质合金D.铝合金答案：B7.注射模中，主流道衬套与定模板的配合一般采用？A.H7/m6B.H7/g6C.H7/h6D.H7/s6答案：C8.冷挤压模设计时，为提高凹模强度，通常采用？A.整体式结构B.预应力组合凹模C.拼块式凹模D.镶块式凹模答案：B9.以下哪种热处理工艺可提高模具表面硬度和耐磨性？A.退火B.正火C.渗碳D.回火答案：C10.塑料模冷却系统设计中，冷却水道与型腔壁的距离一般应控制在？A.5-10mmB.10-15mmC.15-20mmD.20-25mm答案：B11.多工位级进模中，导正销的主要作用是？A.引导条料送进方向B.精确定位已冲裁的孔C.防止条料偏移D.提高模具闭合精度答案：B12.模具失效形式中，因循环应力作用导致的破坏属于？A.磨损失效B.断裂失效C.疲劳失效D.塑性变形失效答案：C13.注射成型时，为避免塑件产生飞边，应重点控制？A.注射压力B.保压时间C.模具温度D.锁模力答案：D14.冲压模中，弹性卸料装置的主要优点是？A.卸料力大B.结构简单C.可兼作压料板D.成本低答案：C15.压铸模中，溢流槽的主要功能是？A.增加金属液填充速度B.储存冷污金属液C.提高模具强度D.减少模具热应力答案：B二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.冲裁模间隙过大时，冲压件断面的光亮带会变宽。（×）2.塑料模分型面应尽量选择在塑件的最大截面处。（√）3.模具钢淬火后必须进行回火处理以消除内应力。（√）4.电火花线切割加工可以加工任意硬度的导电材料。（√）5.压铸模不需要设置冷却系统，依靠自然冷却即可。（×）6.注射模的顶出机构应尽量设置在塑件的隐蔽部位，避免影响外观。（√）7.冷冲模的凸模固定板与凸模的配合一般采用间隙配合。（×）8.模具表面抛光的目的是提高表面粗糙度，减少摩擦阻力。（×）9.多工位级进模的步距精度主要由导正销保证。（√）10.塑料件的收缩率仅与材料本身有关，与模具结构无关。（×）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述冲裁模凸凹模间隙的确定原则及对冲压件质量的影响。答案：确定原则：根据材料厚度、材料性能（如强度、塑性）及冲压件的质量要求（如尺寸精度、断面质量）选择间隙值。一般，材料越厚、强度越高，间隙越大；精密冲裁需小间隙，普通冲裁可用较大间隙。影响：间隙过小，光亮带变宽，毛刺小但不易脱落，模具磨损加剧；间隙过大，塌角、断裂带增大，毛刺大且厚，尺寸精度降低；合理间隙可使上下裂纹重合，断面质量好，模具寿命长。2.塑料模分型面选择应遵循哪些主要原则？答案：①分型面应位于塑件最大截面处，确保顺利脱模；②尽量使塑件留在动模侧，便于顶出；③避免分型面影响塑件外观质量（如将分型线设置在隐蔽部位）；④有利于浇注系统、排气系统的合理布置；⑤简化模具结构（如避免复杂的抽芯机构）；⑥考虑模具强度，减少溢料可能。3.压铸模为什么需要预热？预热温度一般控制在多少范围？答案：预热目的：①避免高温金属液与冷模具接触产生剧烈热应力，防止模具开裂；②减少金属液冷却过快导致的充型不足、冷隔等缺陷；③提高模具初始温度，使金属液凝固过程更均匀，改善铸件质量；④延长模具寿命，降低热疲劳损伤。预热温度：铝合金压铸模通常预热至150-250℃，锌合金模预热至120-200℃，铜合金模预热至200-300℃（具体需根据合金种类和模具结构调整）。4.模具失效的主要形式有哪些？如何预防磨损失效？答案：主要失效形式：磨损失效（表面磨损）、断裂失效（脆性断裂或疲劳断裂）、塑性变形失效（表面或整体变形）、热疲劳失效（热循环引起的裂纹）。预防磨损失效措施：①选择高硬度、高耐磨性的模具材料（如Cr12MoV、W6Mo5Cr4V2）；②采用表面强化处理（如渗碳、渗氮、TD处理）；③合理设计模具结构，避免应力集中；④控制加工精度，减少表面粗糙度；⑤加强润滑，减少摩擦阻力；⑥定期维护，及时修磨磨损部位。5.注射模冷却系统设计的基本要求有哪些？答案：①冷却均匀：水道布局需与型腔形状匹配，确保各部位冷却速度一致，避免塑件变形；②冷却效率高：合理设置水道直径（一般8-12mm）、间距（约3-5倍直径）及流速（1-3m/s），提高热交换效率；③结构可行：水道应避免与型芯、顶杆、浇注系统等部件干涉，便于加工和清理；④温度可控：通过调节冷却水温度（通常20-50℃）和流量，控制模具温度在工艺要求范围内；⑤防止漏水：密封结构可靠，避免冷却水渗入型腔或模具内部。四、综合分析题（每题10分，共30分）1.某企业生产的冲压件（材质为Q235，厚度2mm）出现毛刺过大且不均匀的问题，试分析可能的模具原因及解决措施。答案：可能的模具原因：①凸凹模间隙过大或不均匀：间隙过大导致断裂面毛刺厚；间隙不均（如模具安装偏斜、导向件磨损）导致局部毛刺大。②刃口磨损钝化：长期使用后刃口变钝，无法干净切断材料，产生毛刺。③模具导向精度不足：导柱导套间隙过大，冲裁时凸模偏移，造成间隙不均。④卸料装置压力不足：卸料板未压紧材料，冲裁时材料滑动，导致断面不整齐。解决措施：①检测凸凹模间隙，调整模具安装位置或更换导向件（如导柱导套），确保间隙均匀（Q235厚2mm的合理间隙约为0.16-0.24mm）；②修磨刃口，恢复锋利度（刃口角度一般为15°-20°）；③检查导柱导套磨损情况，更换磨损部件（配合间隙控制在0.01-0.03mm）；④调整卸料弹簧压力，确保卸料板在冲裁前压紧材料（压料力一般为冲裁力的5%-10%）。2.某注射成型的ABS塑件（壁厚3mm）出现收缩不均导致的翘曲变形，从模具设计角度分析可能原因并提出改进方案。答案：可能的模具原因：①浇口位置不合理：浇口远离厚壁区域，导致熔体填充顺序不一致，收缩差异大；②冷却系统布局不均：局部冷却过快或过慢，使各部位收缩不同步；③模具温度控制不当：模温过高或局部温差大（如动定模温差超过10℃），导致冷却速度不一致；④顶出机构不平衡：顶出力分布不均，塑件脱模时受不均匀应力，加剧变形。改进方案：①调整浇口位置：将浇口设置在塑件壁厚最大处（如中心位置），采用多点浇口（如扇形浇口）使熔体均匀填充；②优化冷却水道：在厚壁区域增加冷却回路（如螺旋式水道），减小水道间距（控制在3倍直径内），确保各区域冷却速度一致；③增设模温控制系统：使用恒温机控制模具温度（ABS模温建议60-80℃），动定模温差不超过5℃；④改进顶出机构：采用多顶杆均匀分布（顶杆间距≤80mm），或使用推板顶出，避免局部顶出力过大。3.某冷作模具（材质Cr12MoV）在热处理后出现变形超差（平面度0.3mm，要求≤0.1mm），分析可能的热处理原因及预防措施。答案：可能的热处理原因：①加热速度过快：Cr12MoV属于高合金工具钢，导热性差，快速加热导致内外温差大，产生热应力变形；②淬火冷却介质选择不当：使用水或快速淬火油冷却速度过快，组织转变（马氏体相变）产生较大组织应力；③淬火温度过高：超过1050℃时晶粒粗大，残余奥氏体增多，冷却时相变应力增大；④回火不及时或不充分：淬火后未在2小时内回火，残余应力未有效释放，导致后续变形；⑤装炉方式不合理：模具叠放或支撑不当，加热冷却时因自重产生塑性变形。预防措施：①缓慢加热：采用阶梯式加热（先600℃预热1小时，再升至850℃预热0.5小时，最后加热至淬火温度1000-1030℃），减少热应力；②优化