挂篮移动作业关键工序控制要点

挂篮移动作业关键工序控制要点本文档依据（48+80+48）m连续箱梁挂篮移动施工实施细则，提炼挂篮移动作业各关键工序的核心控制要点，明确操作标准、质量要求及安全注意事项，用于指导现场挂篮移动作业的规范实施，保障施工质量与安全。一、前置准备关键控制要点前置准备是挂篮移动作业的基础，需逐项落实检查，确保满足作业条件后方可启动移动工序。预应力验收控制：待箱梁梁段混凝土达到设计强度后，完成该梁段预应力张拉及压浆施工，且验收合格，方可进入挂篮移动工序，严禁未验收或验收不合格启动作业。预留孔位复核：重点复核主桁后锚孔、底篮后锚孔、导梁/滑梁/后吊杆预留孔的位置及尺寸，位置偏差≤5mm，孔径偏差≤2mm，孔壁平整无破损、变形；偏差超限时采用机械方式修整，严禁气割、电焊修整。机具设备检查：对千斤顶、手拉葫芦、卷扬机、钢丝绳等核心机具进行全面检查，确保千斤顶无漏油、葫芦制动可靠、钢丝绳无断丝，机具试运行正常；起重设备安全系数符合要求，不合格机具立即更换。保险装置检查：加设前横梁、后横梁保险钢丝绳，检查各销轴的弹簧插销是否完全到位，严禁擅自取消或损坏保险装置；检查滑梁滚动吊具与滑梁间隙，无咬边、卡滞现象，确保滑动顺畅。现场及人员准备：清理挂篮模板与箱梁混凝土接触面，确保无粘结、无物件缠绕卡挂；划定地面警戒区，设置围挡及警示标志，禁止非作业人员进入；作业人员需持证上岗，高空作业人员系好安全带，专职指挥、安全员、专业电工全程在岗。二、轨道设置关键控制要点轨道是挂篮移动的导向基础，其安装质量直接影响挂篮移动的平稳性和安全性，需严格控制以下要点。轨道测放：由测量人员精确测放轨道中心线及边线，做好清晰标记，中心线偏差≤3mm，确保测放精度符合设计要求。轨道铺设与接长：按测放标记铺设轨道垫梁，垫梁抄平垫实、无悬空；采用工字型轨道铺设，轨道接长时，在接头腹板处采用螺栓+两块连接板机械连接，严禁电焊连接，确保接长处强度和顺直度，防止移动卡滞。轨道抄平调平：采用水平仪对轨道顶面抄平，轨道顶面保持水平，高差≤3mm，高差超标的部位通过调整垫梁高度修正，确保轨道平整无倾斜。轨道锚固：采用箱梁竖向精扎螺纹钢+反压梁对轨道进行锚固，锚固点间距符合设计要求，逐个检查锚固螺栓紧固力矩，确保轨道锚固牢靠、无松动、无滑移风险。三、挂篮脱离与吊具第一次转换控制要点该工序核心是确保挂篮与梁体完全脱离、吊具荷载平稳转换，避免挂篮变形或失稳。外吊杆与底篮保护设置：在挂篮桁架两端设置外吊杆，两吊杆间距大于箱梁顶板宽度，确保稳固吊住后下横梁；拆除锚在箱梁上的后下横梁其他吊杆，采用钢丝绳+10t葫芦悬挂底篮后下横梁，葫芦制动可靠、钢丝绳无松弛，做好底篮防护。挂篮脱离控制：采用千斤顶同步下放底篮后吊杆，使底篮脱离箱梁底面10~15cm，下放过程保持底篮平稳无倾斜；同步下放底篮前吊杆，严格遵循“先松后吊杆，再松前吊杆”原则，控制前后下横梁顶面高差≤5cm，防止横梁失稳；同步下放内模10~15cm，确保模板系统（底模、侧模、内模）与梁体完全脱离，无任何接触。吊具第一次转换：先收紧滚动吊架，使后端滚动吊架、承重吊架同时受力；再缓慢放下承重吊架15cm，使承重吊架完全卸力、滚动吊架单独受力；安装后外侧吊杆及行走后吊杆，收紧行走后吊杆，使底篮作用在横向平联桁架上，保持前后下横梁同一高度；拆除内外滑梁上承重吊具的吊杆及外侧短导梁后端承重吊具，将导梁固定在外模上。四、主桁解锁与前移防护控制要点主桁解锁：缓慢放松主桁后锚杆，确保反扣轮完全咬住轨道、无打滑偏移；采用千斤顶同时顶起挂篮主桁，拆除主桁底部钢支座，安装固定行走器后缓慢放松千斤顶，使主桁重量完全由行走器承受；完全松开主桁后锚杆，检查挂篮整体稳定性，确认无倾斜、失稳风险后方可进入下一步。前移防护设置：再次检查模板与箱梁砼面脱离状态，确认无物件扣挂、挂篮各部件连接牢固；在主桁后端各设置1个10t链条葫芦反拉带紧，作为前移防倾覆保护；在底篮后下横梁与外侧模滑梁之间安装10t葫芦及备用安全绳，均固定牢固；收紧花篮螺栓，确保反扣轮吊带垂直受力、无偏载。五、挂篮同步前移关键控制要点挂篮前移是核心工序，需严格控制同步性、速度及平衡状态，杜绝违规操作。同步牵引控制：由专职指挥统一下达前移指令，采用5t手动葫芦（或千斤顶）作为牵引设备，同步牵引挂篮主桁架、底篮系统、侧模系统前移，确保各系统同步动作、无相对位移，严禁不同步牵引。移动速度控制：严格控制挂篮移动速度，保持在5～10cm/min，移动过程中平稳运行，避免急停、急拉，防止挂篮晃动或受力不均。防倾与平衡控制：主桁后端的10t防倾葫芦随挂篮前进速度缓慢释放，正常情况下葫芦不受力，仅作为应急防倾覆保护；安排专人实时检查左右桁架平衡状态，前后主桁片距离控制在10cm内（可在轨道上每10cm划标记线便于观察）；控制两端主桁前移偏差，相差不超过1m，确保不平衡力矩差符合设计要求。异常处理：挂篮前进过程中若出现卡滞、行走困难，立即停止牵引，专人检查排查原因（轨道变形、吊具卡挂、反扣轮偏移等），处理完成后方可继续前移，严禁强行牵引；若轨道压梁挡住反扣轮，需先在反扣轮后方加设压梁压住轨道，再拆除挡道压梁，严禁未设防护直接拆除。六、挂篮就位锚固控制要点就位复核：挂篮前移至下一节段设计位置后，由测量人员采用全站仪+水平仪复核挂篮就位坐标、标高，平面位置偏差≤10mm，标高偏差≤5mm，确认符合设计要求后，下达停止牵引指令。锚固定位：立即对挂篮后锚点进行锚固，采用设计指定方式固定主桁，确保锚固牢靠；采用千斤顶同时顶起各片主桁，安装临时钢支座，支座安装位置准确、平整，与主桁及箱梁顶面接触紧密。荷载转换：缓慢下放主桁，使主桁重量完全回落到临时钢支座上，检查钢支座受力均匀、无悬空；明确预压及砼浇筑时，行走器、销轴不得受力，确保荷载完全由临时钢支座承担。七、吊具第二次转换与模板调整控制要点吊具第二次转换：安装底篮后吊杆、翼板吊杆，使各吊杆处于受力状态，滑梁上的承重吊具重新受力；缓慢放松行走后吊杆，使其完全卸力，完成底篮荷载转换；对各滑梁上的滚动吊架、承重吊架进行第二次转换，恢复承重吊架受力状态，为后续箱梁砼浇筑做好准备。模板调整：采用千斤顶、手拉葫芦配合，调整挂篮底模、侧模的平面位置及垂直度，确保模板中心线与箱梁设计中心线重合，侧模垂直度偏差≤0.1%；采用水平仪、测杆精确调整模板顶面标高，标高偏差≤3mm，调整完成后对模板进行临时固定，防止偏移。内模就位与收尾：采用两台3t葫芦将内模（顶板）缓慢拉出，精确就位至设计位置，就位过程中避免内模与侧模、底模碰撞；安装内模吊杆，使承重吊具受力，确保内模固定牢靠、无松动变形；解除内滑梁尾端滚动吊具锚固，将其移动至下一节段预留孔处重新穿杆固定，完成整个挂篮移动循环。八、多次移动轨道调整控制要点第二次及后续挂篮移动时，需先采用千斤顶同时顶起单只挂篮的各片主桁，将轨道沿纵向向前拖一个节段长度；重新对轨道进行测放、抄平、锚固，确保轨道符合安装质量要求；行走器就位后，其余施工步骤与第一次移动一致，严格按本控制要点及实施细则执行。九、通用安全与质量控制补充要点全程由专职指挥统一指挥，高空与地面通讯畅通，指令传达清晰准确，所有作业人员服从指挥，严禁擅自操作。高空作业人员必须系好安全带，禁穿拖鞋、高跟鞋等易滑鞋具，工具采用工具袋盛装，防止高空坠物；施工用电由专业电工操作，做好防雨、防漏电保护，作业结束及时切断电源。挂篮各部件的连接螺栓、销轴、钢丝绳等需逐个检查，紧固到位，保险装置齐全有效，严禁擅自拆除、更换构配件；调整吊带时，每一吊带的两个千斤顶需同时升降，避免偏载，千斤顶不超行程