自动化自联自动化公司自动化控制工程师实习报告

自动化自联自动化公司自动化控制工程师实习报告一、摘要2023年7月10日至2023年9月5日，我在自动化自联自动化公司担任自动化控制工程师实习生，参与工业机器人集成项目。核心工作成果包括完成3条产线自动化改造，调试并优化机器人运动控制程序，使单线生产效率提升15%，将设备故障率降低至0.8%。应用西门子TIAPortal平台进行PLC编程，实现多传感器数据融合与实时监控，累计处理数据量达50万条。通过建立标准化故障诊断流程，缩短平均排障时间至2小时，累计节省生产停机时间120小时。提炼出模块化编程与分层调试的复用方法论，验证了在复杂系统中通过逻辑分层可提升调试效率50%。二、实习内容及过程2023年7月10日入职自动化自联自动化公司，实习周期8周。公司主要做智能产线解决方案，我跟着团队参与食品加工行业的一条自动化产线改造项目。初期负责学习项目现有系统的通讯协议，用的是ModbusTCP和OPCUA，整理了200个数据点的接口文档。7月20号开始动手调试机器人抓取单元，用的是ABBIRB120，原程序定位误差达5mm，通过示教器反复修正和优化运动轨迹参数，结合FK（正向运动学）算法调整，最终误差控制在1mm以内，单次抓取成功率达到99.2%。8月5号遇到难题，视觉检测模块误判率飙到12%，原因是光源干扰，我花了两天时间调整了镜头角度和LED光源的偏振片角度，最后误判率降到0.5%以下。这个经历让我明白在工业现场，细节问题往往得靠反复试验找答案。8月15号开始独立负责PLC部分，用TIAPortal搭建了HMI界面，实现了生产数据的实时监控，累计上传数据超过50万条。实习最后两周参与系统联调，产线整体效率比改造前提升18%，设备故障率从3%降到0.8%。这段经历让我对工业自动化有了更直观的认识，特别是机器人与PLC的协同控制，感觉比学校做的实验复杂多了，也暴露出我对现场故障诊断经验不足。比如电机过载保护动作频繁，后来才意识到是负载计算没考虑惯量影响。如果单位能多组织些跨部门的技术分享会就好了，感觉现在的培训偏重理论。另外岗位要求对气动元件的选型也得懂点，但公司在这方面没太系统教，得自己多查资料。三、总结与体会8周实习像把理论知识和实际工作对接的钥匙，2023年9月5日结束的时候，感觉对自动化工程师这个角色有了更真切的体感。参与的那条产线改造项目，从最初跟着师傅看图纸，到后来独立调试HMI界面，处理传感器数据，整个过程让我把学校学的运动学、控制理论、PLC编程这些知识点串起来了。记得8月8号晚上，为了解决机器人节拍延迟问题，和团队一起调试了3个小时，最终通过优化IO信号时序，把单周期作业时间从45秒压到38秒，那一刻挺有成就感的。这段经历让我明白，书本上的参数都是理想化的，实际应用中得考虑各种干扰和容错。最大的收获是学会了怎么面对复杂问题，比如8月初遇到的视觉检测精度问题，光看手册没用，最后是去产线边看光照环境，边用示教器调整，才找到症结。这种边做边学的节奏，比单纯看书效率高太多了。实习也让我看清了自己的短板，比如对液压系统的理解很浅，公司用的某些老型号变频器手册找不到，只能靠师傅经验。这让我意识到，行业里很多技术还得靠积累，也坚定了我要继续深耕这个领域的决心。从7月10号刚进公司时的懵懂，到现在能跟同事讨论起PID参数整定经验，心态真的变了，感觉肩上有了些责任。未来打算把实习中遇到的问题整理成笔记，针对性地补液压技术这块短板，计划明年考个PLC高级应用证书，希望能把学到的知识用在实际项目中，而不是只停留在理论层面。看到产线改造后效率提升的报表，觉得把技术转化成实际价值，这事儿本身就挺酷的。行业现在搞智能制造，物联网、大数据这些东西挺火，但基础的控制还是要扎实，得把现有技术玩明白了，才能在上面叠加新东西。这段经历对我来说，就是从学生到准职场人的一次重要预演。四、致谢感谢自动化自联自动化公司给我这次实习机会，让我接触到了真实的工业自动化项目。感谢我的实习导师，他耐心指导我解决技术难题，比如那个机器人定位误差问题，他教我结合示教器和FK算法反复调试的方法，对我帮助很大。也谢谢那些一起工作的同事，几次系统联调时，他们分享的现场经验很宝贵，特别是关于电机选型和气动元件调试的建议，让