2025年数控铣工三级安全教育(车间级)考核试卷及答案

2025年数控铣工三级安全教育(车间级)考核试卷及答案一、单项选择题（共15题，每题2分，共30分）1.数控铣工进入车间作业时，必须佩戴的基础防护装备是（）。A.防砸鞋、防尘口罩、防辐射手套B.护目镜、安全帽、防滑鞋C.耐高温围裙、焊接面罩、耳塞D.绝缘手套、防毒面具、护膝2.数控铣床启动前，需检查液压系统油位是否在（）范围内。A.最低刻度线以下B.最高刻度线以上C.最低与最高刻度线之间D.任意位置3.加工过程中若发现刀具异常振动，正确的处理方式是（）。A.降低进给速度继续加工B.立即按下急停按钮，停机检查C.调整主轴转速尝试缓解D.用手轻触刀具判断振动原因4.数控铣床冷却液使用时，以下操作错误的是（）。A.定期更换冷却液并记录B.将饮用瓶装水临时补充冷却液C.佩戴橡胶手套进行冷却液添加D.观察冷却液管道是否堵塞5.工件装夹时，若使用虎钳，需确保（）。A.工件底面与钳口底面有间隙B.虎钳手柄未完全拧紧C.工件伸出钳口长度不超过钳口高度的2/3D.直接用手扶持工件进行装夹6.数控铣床运行中，操作人员不得进行的行为是（）。A.站在设备正前方观察加工状态B.记录加工参数C.清理机床周围无关物品D.用毛刷清理切屑7.车间内电气设备出现漏电现象时，首先应（）。A.用干燥木棍将设备电源断开B.直接用手关闭设备电源C.呼叫同事帮忙处理D.继续作业并报告班长8.数控铣床刀具安装时，刀柄与主轴锥孔的清洁要求是（）。A.用棉纱简单擦拭即可B.需用压缩空气吹净后再用干净棉布擦拭C.无需清洁，直接安装D.用冷却液冲洗后安装9.车间消防器材（如灭火器）的检查周期应为（）。A.每月1次B.每季度1次C.每半年1次D.每年1次10.加工易燃材料（如镁合金）时，数控铣床需额外配置的安全措施是（）。A.增加照明亮度B.配备干粉灭火器或沙土箱C.提高冷却液流量D.降低主轴转速11.数控铣床程序输入后，操作人员必须进行的确认步骤是（）。A.直接启动自动加工B.单段试运行并观察刀具路径C.检查程序名称是否与工件匹配D.调整刀具补偿值后启动12.车间内安全通道的宽度应不小于（）。A.0.5米B.1米C.1.5米D.2米13.长时间离开数控铣床时，正确的操作是（）。A.保持设备通电，关闭防护门B.关闭设备电源，清理切屑后离开C.仅关闭主轴电源，保留控制系统通电D.断开总电源并悬挂“禁止合闸”标识14.发生切屑飞溅导致眼部受伤时，现场急救的第一步是（）。A.用手揉眼睛试图取出异物B.立即用大量清水冲洗眼睛C.涂抹抗生素药膏D.直接前往医院15.数控铣床液压系统压力异常升高时，可能的原因是（）。A.液压油温度过低B.溢流阀故障C.油箱油量不足D.过滤器堵塞二、判断题（共10题，每题1分，共10分）1.数控铣工可以穿宽松长袖工作服作业，便于活动。（）2.设备运行中，操作人员可以通过防护玻璃窗观察加工过程。（）3.为提高效率，可在设备未完全停止时更换刀具。（）4.车间内临时线路可以直接缠绕在设备支架上。（）5.加工铝件时，切屑堆积过多可用压缩空气吹扫。（）6.数控铣床的急停按钮仅在设备故障时使用，正常停机需按程序操作。（）7.新员工经车间级安全教育后，可独立操作设备。（）8.冷却液溅到地面时，应立即用拖把清理，避免滑倒。（）9.刀具刃磨后，无需重新对刀即可继续加工。（）10.车间内禁止携带火种，但可以在指定区域吸烟。（）三、简答题（共5题，每题8分，共40分）1.简述数控铣床开机前“三查”的具体内容。2.列举刀具安装过程中需注意的3项安全要求。3.车间内电气设备使用的“三不”原则是什么？4.加工过程中若发生刀具断裂，应采取哪些应急步骤？5.简述车间级安全教育中“四不伤害”的具体含义。四、案例分析题（共2题，每题10分，共20分）案例1：某数控铣工在加工不锈钢工件时，未佩戴护目镜，加工过程中切屑飞溅入眼，导致角膜划伤。分析事故原因及预防措施。案例2：夜班作业时，某员工为赶进度，未对工件进行二次装夹确认，设备运行中工件突然松脱飞出，砸伤旁边路过的质检员。分析事故直接原因与间接原因，并提出改进措施。答案一、单项选择题1.B2.C3.B4.B5.C6.A7.A8.B9.A10.B11.B12.B13.D14.B15.B二、判断题1.×（需穿紧身工作服，防止被设备卷入）2.√（通过防护窗观察符合安全规范）3.×（必须待设备完全停止后更换刀具）4.×（临时线路需规范固定，避免绊倒或短路）5.×（铝屑遇压缩空气可能引发粉尘爆炸，应用毛刷清理）6.×（紧急情况下必须立即按下急停按钮）7.×（需经考核合格并由师傅带岗后方可独立操作）8.√（及时清理防止滑倒）9.×（刃磨后刀具尺寸变化，需重新对刀）10.×（车间内全面禁止吸烟）三、简答题1.开机前“三查”内容：①查设备状态：检查导轨、丝杠是否清洁，润滑系统是否正常供油；②查防护装置：确认防护罩、连锁装置是否完好，急停按钮是否有效；③查工装刀具：检查工件装夹是否牢固，刀具是否磨损或安装到位，刀柄与主轴连接是否紧密。2.刀具安装安全要求：①安装前需用压缩空气吹净主轴锥孔和刀柄，避免杂质影响精度；②使用专用扳手拧紧刀柄，禁止用锤子敲击；③安装后需手动盘车检查刀具与工件、夹具是否干涉；④确认刀具长度补偿值输入正确，防止撞刀。3.电气设备使用“三不”原则：①不擅自拆卸电气设备外壳或改装线路；②不使用潮湿工具接触带电部位；③不超负荷使用插座或线路，禁止一个插座连接多台设备。4.刀具断裂应急步骤：①立即按下急停按钮，切断设备电源；②待主轴完全停止后，佩戴防护手套检查断裂位置，确认是否有碎片飞溅至工作台外；③清理断裂刀具及碎片时，使用专用工具（如镊子），禁止用手直接触碰；④重新安装刀具前，检查主轴锥孔是否受损，确认无误后重新对刀并单段试运行。5.“四不伤害”含义：①不伤害自己：正确佩戴防护装备，遵守安全操作规程；②不伤害他人：操作时注意周边人员安全，不擅自启动他人设备；③不被他人伤害：观察车间环境，远离他人违规操作区域；④保护他人不受伤害：发现他人危险行为及时制止并报告。四、案例分析题案例1：原因：①直接原因：操作人员未佩戴护目镜，违反个人防护要求；②间接原因：车间安全培训落实不到位，员工安全意识薄弱；③管理原因：班组长未现场监督防护装备使用情况。预防措施：①强制要求加工时必须佩戴防冲击护目镜，车间设置检查岗；②开展“切屑飞溅”专项安全培训，演示护目镜的正确佩戴方法；③将防护装备使用纳入绩效考核，违规者停工学习。案例2：直接原因：操作人员未执行“二次装夹确认”流程，工件未夹紧；间接原因：①员工为赶进度忽视安全规程，存在侥幸心理；②车间未制定明确的“装夹-确认”操作标准；③夜班期间现场监督缺失，质检员路过危险区