2025年热压延工招聘考核试卷及答案

2025年热压延工招聘考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.热压延过程中，金属发生塑性变形的主要热力学条件是（）A.温度低于再结晶温度B.温度高于再结晶温度C.应变速率小于临界值D.应力小于屈服强度答案：B2.某钢种加热温度设定为1250℃，实际测量炉尾温度为1235℃，炉头温度为1268℃，此时应优先调整（）A.减少炉头燃气流量B.增加炉尾烧嘴开度C.降低炉压至20PaD.保持当前状态答案：A3.热轧带钢生产中，精轧机组末架轧机的辊缝设定需重点参考（）A.粗轧出口厚度B.成品目标厚度+弹跳补偿值C.原料原始厚度D.轧辊磨损量答案：B4.热压延常用的除鳞设备中，高压水除鳞的工作压力一般控制在（）A.5-10MPaB.15-25MPaC.30-40MPaD.50-60MPa答案：B5.轧制过程中，若发现轧件表面出现周期性压痕，最可能的原因是（）A.轧辊冷却水不足B.轧辊表面存在凹坑C.轧制速度过快D.坯料温度不均答案：B6.某轧机工作辊直径Φ600mm，支撑辊直径Φ1500mm，当工作辊磨损0.5mm后，为保持辊缝精度，需调整支撑辊（）A.上抬0.5mmB.下压0.5mmC.上抬0.25mmD.无需调整答案：A7.热压延工艺中，坯料加热时的脱碳层厚度与（）无关A.加热时间B.炉内气氛C.钢种含碳量D.轧制速度答案：D8.轧制力计算公式P=K×B×L中，L代表（）A.轧件长度B.接触弧长度C.轧辊长度D.压下量答案：B9.当轧制过程中发生卡钢事故时，首要操作是（）A.提升辊缝B.关闭冷却水C.切断主电机电源D.启动紧急液压系统答案：C10.热压延车间使用的煤气管道，其法兰连接部位的气密性检测应采用（）A.明火检漏B.肥皂水试漏C.红外测温仪D.超声波检测仪答案：B11.某规格带钢目标厚度2.5mm，粗轧出口厚度为35mm，精轧总压下率为（）A.92.86%B.91.43%C.90.00%D.88.57%答案：A（计算：(35-2.5)/35×100%=92.86%）12.加热炉正常生产时，炉内最佳气氛应为（）A.强氧化性B.弱氧化性C.中性D.强还原性答案：B13.轧辊辊型曲线设计的主要目的是（）A.增加轧辊强度B.控制板形C.提高轧制速度D.减少磨损答案：B14.热压延过程中，金属的宽展量与（）成反比A.压下量B.轧辊直径C.轧件宽度D.摩擦系数答案：C15.新换工作辊后，首块钢轧制时应（）A.提高轧制速度B.降低轧制温度C.减小压下量D.关闭冷却系统答案：C二、判断题（每题1分，共15分）1.热压延生产中，坯料加热温度越高越好，可降低轧制力（）答案：×（温度过高会导致过烧或晶粒粗大）2.轧制过程中，轧件头部出现上翘现象，说明上工作辊线速度大于下工作辊（）答案：√3.高压水除鳞应在坯料进入粗轧机前完成，精轧阶段无需除鳞（）答案：×（精轧前需二次除鳞）4.轧辊冷却水的主要作用是降低轧辊温度，与板形控制无关（）答案：×（冷却不均会导致辊型变化）5.煤气管道的放散管应高于附近建筑物4m以上（）答案：√6.轧制力增大时，轧机弹跳值会减小（）答案：×（弹跳值与轧制力成正比）7.热压延车间的安全通道宽度应不小于1.5m（）答案：√8.坯料加热时，各段温度差应控制在±30℃以内（）答案：√9.轧制过程中，轧件厚度波动主要由辊缝波动引起（）答案：√10.轧辊表面硬度越高越好，可延长使用寿命（）答案：×（硬度过高易出现裂纹）11.发现加热炉炉门冒火时，应立即关闭烧嘴（）答案：×（应先调整炉压，再检查密封）12.压下量分配时，粗轧阶段应采用大压下，精轧阶段采用小压下（）答案：√13.轧制速度提高会导致轧制力增大（）答案：×（速度提高使变形抗力降低，轧制力可能减小）14.热压延车间的天车吊具应每月进行一次无损检测（）答案：√15.轧件表面出现“麻点”缺陷，可能是因为加热炉内氧化铁皮未清除干净（）答案：√三、简答题（每题6分，共30分）1.简述热压延生产中“咬入条件”的主要影响因素及改善措施。答案：影响因素：轧辊与轧件间的摩擦系数、轧辊直径、压下量。改善措施：①增加摩擦系数（如降低轧辊表面粗糙度）；②增大轧辊直径；③减小压下量（或采用带钢头部刻痕、轧辊刻槽等辅助咬入方法）。2.分析轧制过程中轧件跑偏的可能原因及处理方法。答案：可能原因：①坯料加热不均导致温度差异；②轧辊辊缝两侧调整不一致；③导卫装置安装不正；④轧件两侧压下量不均。处理方法：①检查加热炉温度分布并调整；②重新校准辊缝；③调整导卫对中；④通过AGC系统修正两侧压下量。3.说明加热炉“三段式加热制度”的具体内容及各段作用。答案：三段式指预热段、加热段、均热段。预热段：利用烟气余热将坯料加热至600-800℃，降低能耗；加热段：快速加热至目标温度（1100-1250℃），提供主要热量；均热段：消除坯料内外温差（≤20℃），保证温度均匀性。4.列举热压延生产中常见的表面质量缺陷，并简述其中一种的形成原因。答案：常见缺陷：氧化铁皮压入、裂纹、划痕、麻点。以氧化铁皮压入为例，形成原因：除鳞不彻底（高压水压力不足或喷嘴堵塞）、轧制过程中二次氧化铁皮未及时清除。5.简述轧辊更换的操作流程及安全注意事项。答案：流程：①停机并切断电源；②退出工作辊至换辊位置；③使用换辊小车拉出旧辊；④检查辊道及轴承座；⑤装入新辊并调整对中；⑥测试辊缝及冷却水。安全注意事项：①确认设备处于锁定状态（LOTO）；②使用专用吊具，防止轧辊滑落；③佩戴防砸鞋、手套等防护装备；④多人协作时统一指挥。四、计算题（每题8分，共16分）1.某轧机轧制一块厚度200mm、宽度1200mm的钢坯，经过三道次轧制后，厚度依次为120mm、70mm、40mm。计算：①各道次的绝对压下量；②第二道次的相对压下率（保留两位小数）。答案：①第一道次压下量：200-120=80mm；第二道次：120-70=50mm；第三道次：70-40=30mm。②第二道次相对压下率：(120-70)/120×100%≈41.67%。2.已知某轧机工作辊直径Φ800mm，轧制时轧件入口厚度h1=30mm，出口厚度h2=10mm，摩擦系数μ=0.3。计算：①接触弧长度L（公式L=√[R×(h1-h2)]，R为工作辊半径）；②最大允许压下量Δh_max（公式Δh_max=μ²×R）。答案：①R=800/2=400mm，Δh=30-10=20mm，L=√(400×20)=√8000≈89.44mm。②Δh_max=0.3²×400=0.09×400=36mm。五、实操题（9分）模拟场景：某热轧生产线精轧机组F3轧机突发卡钢事故，轧件卡在辊缝中无法退出。请简述现场应急处理流程（要求包含安全操作、设备操作、后续检查步骤）。答案：应急处理流程：1.安全操作：①立即按下急停按钮，切断主电机电源；②确认所有操作手柄归零，悬挂“禁止启动”警示牌；③佩戴耐高温手套、护目镜等防护装备，检查现场是否有煤气泄漏或电气短路风险。2.设备操作：①启动液压系统，缓慢提升辊缝至最大开度（注意观察轧件与辊面是否粘连）；