生产排单原则制度

生产排单原则制度一、生产排单原则制度

1.1总则

生产排单原则制度旨在规范生产计划与排程流程，确保生产活动高效、有序进行，满足客户需求，优化资源配置，提升生产效率与质量。本制度适用于公司所有生产部门及相关部门，包括生产计划部、生产部、采购部、质量部、仓储部等。制度依据公司整体战略目标、市场需求、生产能力、物料供应、技术条件等因素，制定科学合理的生产排单规则，保障生产活动顺利开展。

1.2基本原则

1.2.1客户导向原则

生产排单应以客户需求为核心，优先保障客户订单的交付周期与质量要求。生产计划部门需与销售部门紧密协作，准确掌握客户需求信息，包括订单数量、交货期、产品规格等，确保生产计划与市场需求相匹配。

1.2.2先进先出原则

生产排单应遵循先进先出原则，优先安排已确认订单的生产，确保订单按时交付。对于紧急订单或特殊订单，需制定专项排单方案，并经相关部门审批后方可执行。

1.2.3资源优化原则

生产排单应充分考虑生产能力、设备利用率、人力资源配置等因素，优化资源配置，避免资源闲置或过度使用。生产计划部门需定期评估生产能力，合理规划生产任务，确保生产活动高效进行。

1.2.4质量优先原则

生产排单应将产品质量放在首位，确保生产过程符合质量标准。生产计划部门需与质量部门紧密协作，将质量要求纳入生产计划，确保产品质量稳定可靠。

1.2.5风险控制原则

生产排单应充分考虑潜在风险，制定应急预案，确保生产活动顺利进行。生产计划部门需定期评估生产风险，包括物料供应风险、设备故障风险、人力资源风险等，并制定相应的应对措施。

1.3生产排单流程

1.3.1需求确认

生产计划部门需与销售部门、客户紧密协作，确认客户订单需求，包括订单数量、交货期、产品规格等。需求确认后，生产计划部门需将订单信息录入生产计划系统，作为生产排单的依据。

1.3.2能力评估

生产计划部门需定期评估生产能力，包括设备利用率、人力资源配置、物料供应情况等。能力评估结果作为生产排单的重要参考依据，确保生产计划与生产能力相匹配。

1.3.3订单排序

生产计划部门根据客户需求、生产能力、物料供应等因素，对订单进行排序。排序规则包括交货期优先、订单金额优先、客户等级优先等。订单排序结果经相关部门审批后，作为生产排单的依据。

1.3.4生产计划制定

生产计划部门根据订单排序结果，制定生产计划，包括生产任务、生产时间、生产资源分配等。生产计划需经生产部、采购部、质量部等部门审核，确保生产计划可行且合理。

1.3.5生产执行

生产计划部门将生产计划下达到生产部，生产部根据生产计划组织生产活动。生产过程中，生产部需与质量部门紧密协作，确保产品质量符合标准。生产完成后，生产部需将生产结果反馈给生产计划部门，作为生产计划调整的依据。

1.3.6计划调整

生产计划部门需根据生产实际情况，定期调整生产计划。计划调整需经相关部门审批，并通知相关部门执行。计划调整过程中，需确保生产活动顺利进行，避免生产混乱。

1.4相关部门职责

1.4.1生产计划部

生产计划部负责制定生产排单原则制度，并组织实施。生产计划部门需与销售部门、生产部、采购部、质量部等部门紧密协作，确保生产计划科学合理。

1.4.2生产部

生产部负责执行生产计划，组织生产活动。生产部需与质量部门紧密协作，确保产品质量符合标准。生产完成后，生产部需将生产结果反馈给生产计划部门。

1.4.3采购部

采购部负责保障物料供应，确保生产活动顺利进行。采购部需根据生产计划，制定采购计划，并及时采购所需物料。

1.4.4质量部

质量部负责监督生产过程，确保产品质量符合标准。质量部需与生产计划部门、生产部紧密协作，制定质量标准，并监督生产过程。

1.4.5仓储部

仓储部负责物料的存储与管理，确保物料安全。仓储部需根据生产计划，合理存储物料，并及时供应生产所需物料。

1.5制度执行与监督

1.5.1制度执行

所有相关部门及人员需严格遵守生产排单原则制度，确保生产活动高效有序进行。生产计划部门需定期对制度执行情况进行检查，确保制度有效实施。

1.5.2监督检查

公司管理层需定期对生产排单原则制度执行情况进行监督检查，发现问题及时整改。监督检查结果作为相关部门绩效考核的重要依据。

1.5.3持续改进

生产计划部门需根据生产实际情况，定期评估制度效果，并提出改进建议。持续改进制度，确保生产排单原则制度适应公司发展需求。

二、生产排单优先级规则

2.1一般生产订单优先级

一般生产订单的优先级根据订单的交货期限进行排序。交货期限越近的订单，优先级越高。生产计划部门在制定生产计划时，应优先安排交货期限较近的订单，确保客户能够按时收到产品。对于交货期限相同的订单，优先级则根据订单的金额进行排序。订单金额越大的订单，优先级越高。这是因为大额订单通常对公司的经济效益影响更大，确保其按时完成有助于提升客户满意度和公司声誉。

2.2紧急订单处理规则

紧急订单是指客户提出特殊要求，需要在短时间内交付的产品订单。紧急订单的处理需要遵循以下规则：首先，客户需提前向公司提出紧急订单申请，并提供详细的订单信息和交付要求。生产计划部门收到紧急订单申请后，需进行紧急评估，判断是否能够满足客户的交付要求。如果能够满足，生产计划部门需与相关部门协调，调整现有生产计划，确保紧急订单的执行。如果无法满足，生产计划部门需及时与客户沟通，解释原因并提出解决方案。

紧急订单的优先级高于一般生产订单。在资源允许的情况下，生产计划部门应优先安排紧急订单的生产。紧急订单的生产过程中，生产部需与质量部门紧密协作，确保产品质量符合标准。紧急订单完成后，生产部需将生产结果反馈给生产计划部门，并通知客户按时领取产品。

2.3大客户订单优先级

大客户是指与公司长期合作，订单金额较大的客户。大客户订单的优先级高于一般生产订单。这是因为大客户对公司的经济效益贡献较大，确保其订单的顺利完成有助于维护良好的客户关系。生产计划部门在制定生产计划时，应优先安排大客户的订单，确保其能够按时收到产品。

大客户订单的交货期限和产品质量要求通常较高，生产计划部门需与客户沟通，了解其具体需求，并制定相应的生产计划。生产过程中，生产部需与质量部门紧密协作，确保产品质量符合标准。大客户订单完成后，生产部需将生产结果反馈给生产计划部门，并通知客户按时领取产品。

2.4订单变更处理规则

订单变更是指客户在订单执行过程中提出修改订单内容的要求。订单变更的处理需要遵循以下规则：首先，客户需提前向公司提出订单变更申请，并提供详细的变更内容。生产计划部门收到订单变更申请后，需进行评估，判断变更是否可行。如果可行，生产计划部门需与相关部门协调，调整现有生产计划，确保订单变更的执行。如果不可行，生产计划部门需及时与客户沟通，解释原因并提出解决方案。

订单变更的处理需考虑变更对生产计划的影响。如果变更导致生产计划调整，生产计划部门需及时通知相关部门执行新的生产计划。订单变更完成后，生产部需将生产结果反馈给生产计划部门，并通知客户按时领取产品。

2.5特殊产品订单优先级

特殊产品订单是指具有特殊工艺要求或材料要求的产品订单。特殊产品订单的优先级根据其工艺复杂程度和材料供应情况确定。工艺复杂程度越高的订单，优先级越高。这是因为复杂产品的生产难度较大，需要更多的资源和时间。材料供应情况也是影响优先级的重要因素。如果特殊产品所需材料供应充足，优先级较高；如果材料供应紧张，优先级则较低。

特殊产品订单的处理需要遵循以下规则：首先，客户需提前向公司提出特殊产品订单申请，并提供详细的订单信息和工艺要求。生产计划部门收到特殊产品订单申请后，需进行评估，判断是否能够满足客户的订单要求。如果能够满足，生产计划部门需与相关部门协调，调整现有生产计划，确保特殊产品订单的执行。如果无法满足，生产计划部门需及时与客户沟通，解释原因并提出解决方案。

特殊产品订单的生产过程中，生产部需与质量部门紧密协作，确保产品质量符合标准。特殊产品订单完成后，生产部需将生产结果反馈给生产计划部门，并通知客户按时领取产品。

2.6订单取消处理规则

订单取消是指客户在订单执行过程中提出取消订单的要求。订单取消的处理需要遵循以下规则：首先，客户需提前向公司提出订单取消申请，并提供取消原因。生产计划部门收到订单取消申请后，需进行评估，判断取消是否可行。如果可行，生产计划部门需与相关部门协调，停止订单的生产执行。如果不可行，生产计划部门需及时与客户沟通，解释原因并提出解决方案。

订单取消的处理需考虑取消对生产计划的影响。如果订单取消导致生产资源闲置，生产计划部门需及时调整生产计划，确保生产资源的有效利用。订单取消完成后，生产部需将生产结果反馈给生产计划部门，并通知相关部门处理订单相关事宜。

2.7优先级调整规则

在生产过程中，可能会出现特殊情况，需要调整订单的优先级。优先级调整的处理需要遵循以下规则：首先，相关部门需提出优先级调整申请，并提供调整原因。生产计划部门收到优先级调整申请后，需进行评估，判断调整是否可行。如果可行，生产计划部门需与相关部门协调，调整现有生产计划，确保优先级调整的执行。如果不可行，生产计划部门需及时与相关部门沟通，解释原因并提出解决方案。

优先级调整的处理需考虑调整对生产计划的影响。如果优先级调整导致生产计划调整，生产计划部门需及时通知相关部门执行新的生产计划。优先级调整完成后，生产部需将生产结果反馈给生产计划部门，并通知相关部门处理相关事宜。

三、生产排单资源协调机制

3.1设备资源协调

设备资源是生产活动的基础，其合理分配与高效利用对生产效率至关重要。公司生产计划部门需建立设备资源数据库，详细记录各生产设备的性能参数、维护保养情况、可用时间等信息。该数据库应实时更新，确保信息的准确性。在制定生产计划时，生产计划部门需根据订单需求、设备性能、维护计划等因素，合理分配设备资源，避免设备闲置或过度使用。

当生产任务增加或设备出现故障时，生产计划部门需及时协调设备资源，确保生产活动的顺利进行。例如，当某台设备因故障无法使用时，生产计划部门需迅速寻找替代设备，并调整生产计划，确保订单的按时完成。设备资源的协调需考虑设备的维护保养需求，避免因过度使用导致设备损坏，影响生产效率。

生产部需严格按照生产计划使用设备，并做好设备的日常维护保养工作。设备使用过程中，如遇设备故障或异常情况，生产部需及时报告生产计划部门，并采取应急措施，减少生产损失。设备维护保养工作需按照设备说明书和公司相关规定执行，确保设备始终处于良好的工作状态。

3.2人力资源协调

人力资源是生产活动的核心，其合理配置与有效激励对生产效率和质量有直接影响。公司生产计划部门需建立人力资源数据库，详细记录各岗位员工的技能水平、工作经验、工作负荷等信息。该数据库应实时更新，确保信息的准确性。在制定生产计划时，生产计划部门需根据订单需求、员工技能、工作负荷等因素，合理配置人力资源，确保生产活动的顺利进行。

当生产任务增加或员工出现离职时，生产计划部门需及时协调人力资源，确保生产活动的顺利进行。例如，当某岗位员工离职时，生产计划部门需迅速寻找替代人员，并组织新员工进行培训，确保其能够尽快胜任工作。人力资源的协调需考虑员工的工作负荷和职业发展需求，避免因过度加班导致员工疲劳，影响工作效率和质量。

生产部需严格按照生产计划安排员工工作，并做好员工的日常管理工作。员工工作过程中，如遇技能不足或工作负荷过重等问题，生产部需及时报告生产计划部门，并采取应急措施，减少生产损失。员工培训工作需按照公司相关规定执行，确保员工能够不断提升技能水平，适应生产需求。

3.3物料资源协调

物料资源是生产活动的重要保障，其及时供应和合理管理对生产效率和质量有直接影响。公司生产计划部门需建立物料资源数据库，详细记录各物料的规格型号、库存数量、供应厂商等信息。该数据库应实时更新，确保信息的准确性。在制定生产计划时，生产计划部门需根据订单需求、物料库存、供应周期等因素，合理协调物料资源，确保生产活动的顺利进行。

当生产任务增加或物料库存不足时，生产计划部门需及时协调物料资源，确保生产活动的顺利进行。例如，当某物料库存不足时，生产计划部门需迅速联系供应厂商，增加物料采购量，并安排物料入库，确保生产活动不受影响。物料资源的协调需考虑物料的库存管理和供应周期，避免因物料短缺或供应延迟导致生产停滞。

采购部需严格按照生产计划部门的需求进行物料采购，并做好物料的入库管理work。物料入库过程中，如遇物料质量问题或数量不符等问题，采购部需及时报告生产计划部门，并采取应急措施，减少生产损失。物料管理需按照公司相关规定执行，确保物料始终处于良好的存储状态，避免因管理不善导致物料损坏或过期。

3.4跨部门沟通协调

生产排单涉及多个部门的协作，跨部门沟通协调是确保生产活动顺利进行的关键。公司生产计划部门需建立跨部门沟通协调机制，定期组织相关部门召开会议，沟通生产计划、设备资源、人力资源、物料资源等方面的问题。会议应明确各部门的职责和分工，确保各部门能够紧密协作，共同推动生产活动的顺利进行。

在生产过程中，如遇跨部门问题，相关部门需及时报告生产计划部门，并共同协商解决方案。例如，当生产部发现设备故障时，需及时报告生产计划部门，并共同协调维修资源，尽快修复设备。跨部门沟通协调需注重信息的及时传递和共享，避免因信息不畅导致问题解决延迟，影响生产效率。

各部门需积极配合生产计划部门的工作，共同维护生产秩序。生产计划部门需及时向各部门反馈生产计划调整情况，并协调各部门的资源调配。各部门需严格按照生产计划执行工作，并及时向生产计划部门反馈工作进展情况。跨部门沟通协调需建立良好的工作氛围，促进各部门之间的相互理解和信任，共同提升生产效率和质量。

四、生产排单变更管理流程

4.1变更申请与接收

生产排单的变更管理需遵循规范的流程，确保所有变更都有据可查，有理可依。变更的起点是变更申请的提出。公司内部任何部门或个人，如需提出生产排单的变更请求，均需填写标准化的《生产排单变更申请表》。该申请表应包含变更的具体内容，如订单数量增减、交货期调整、产品规格修改等，并需明确说明提出变更的原因，例如客户需求变更、市场环境变化或生产过程中出现的技术问题等。

《生产排单变更申请表》需经申请人所在部门负责人签字确认，以示对该变更请求的认可和支持。随后，该申请表需提交至生产计划部门。生产计划部门收到变更申请后，需进行初步审核，检查申请表的完整性和规范性。如有必要，生产计划部门可与申请人进行沟通，进一步了解变更的具体情况和需求。

4.2变更评估与审批

初步审核通过后，生产计划部门需对变更请求进行深入评估。评估的内容主要包括变更对生产计划的影响、所需资源的调整、可能产生的成本变化以及变更对交货期的影响等。评估过程需综合考虑多个因素，确保评估结果的准确性和全面性。

评估完成后，生产计划部门需制定《生产排单变更评估报告》，详细记录评估结果和建议。该报告需经生产计划部门负责人签字确认，并提交至公司管理层进行审批。管理层在审批过程中，需综合考虑变更的必要性、可行性以及对公司整体运营的影响，最终决定是否批准该变更请求。

对于涉及重大成本变化或对交货期影响较大的变更请求，管理层可能需要召集相关部门进行专题讨论，共同评估变更的利弊，并制定相应的应对措施。审批过程需确保透明公正，所有决策均需有据可依，并记录在案。

4.3变更实施与协调

变更请求获得批准后，生产计划部门需制定详细的变更实施方案。该方案应明确变更的具体内容、实施步骤、责任部门和时间节点等。实施方案需经相关部门审核，确保其可行性和有效性。

在实施方案过程中，生产计划部门需与相关部门进行紧密协调，确保变更能够顺利执行。例如，当变更涉及设备资源调整时，生产计划部门需与设备管理部门协调，确保所需设备能够及时到位。当变更涉及人力资源调整时，生产计划部门需与人力资源部门协调，确保所需人员能够及时到位。

生产部需严格按照变更实施方案执行工作，并及时向生产计划部门反馈工作进展情况。如遇实施过程中出现的问题，生产部需及时报告生产计划部门，并共同协商解决方案。变更实施过程中，需确保所有相关部门和人员都清楚变更的内容和实施步骤，避免因信息不畅导致问题解决延迟，影响生产效率。

4.4变更跟踪与控制

变更实施过程中，生产计划部门需对变更进行跟踪和控制，确保变更按照实施方案顺利进行。跟踪的内容主要包括变更实施进度、资源使用情况、成本控制情况以及交货期影响等。跟踪过程中，生产计划部门需与相关部门保持密切沟通，及时了解变更实施情况，并发现问题及时解决。

如发现变更实施过程中出现偏差，生产计划部门需及时调整实施方案，并重新组织资源，确保变更能够按计划完成。变更控制过程需确保所有变更都有记录可查，并定期进行总结和评估，以改进后续的变更管理工作。

4.5变更效果评估与反馈

变更实施完成后，生产计划部门需对变更效果进行评估。评估的内容主要包括变更是否达到预期目标、变更对生产效率和质量的影响、变更产生的成本变化等。评估过程需综合考虑多个因素，确保评估结果的准确性和全面性。

评估完成后，生产计划部门需制定《生产排单变更效果评估报告》，详细记录评估结果和建议。该报告需经生产计划部门负责人签字确认，并提交至公司管理层进行审阅。管理层在审阅过程中，需综合考虑评估结果，总结变更管理的经验教训，并制定相应的改进措施。

变更效果的评估和反馈是生产排单变更管理的重要环节，有助于公司不断优化变更管理流程，提升生产管理水平和效率。所有相关部门和人员都应积极参与变更效果的评估和反馈工作，共同推动公司生产管理水平的提升。

五、生产排单异常情况处理预案

5.1设备故障应急预案

生产过程中，设备故障是常见的异常情况，可能对生产计划造成significant影响。为应对设备故障，公司需制定设备故障应急预案，确保故障发生时能够迅速响应，减少生产损失。应急预案应明确设备故障的处理流程、责任部门、响应时间和处理措施等。

当设备发生故障时，操作人员需立即停止设备运行，并报告生产班组长。生产班组长需迅速判断故障类型和严重程度，并决定是否需要紧急维修。若故障较为严重，需立即联系设备维修部门，安排维修人员进行维修。同时，生产班组长需将故障情况报告生产计划部门，以便调整生产计划。

设备维修部门接到故障报告后，需迅速组织维修人员到达现场进行维修。维修过程中，维修人员需严格按照设备说明书和维修规范进行操作，确保维修质量。维修完成后，需进行设备测试，确保设备恢复正常运行。维修部门需将维修情况和设备恢复时间报告生产计划部门和生产班组长。

生产计划部门根据设备故障情况和维修时间，及时调整生产计划，确保生产活动顺利进行。如需调整订单排程或生产任务，生产计划部门需与相关部门进行协调，确保调整方案可行。同时，生产计划部门需将调整后的生产计划通知相关部门和人员，确保他们能够按照新的计划执行工作。

为减少设备故障的发生，公司需定期对设备进行维护保养，并加强对操作人员的培训，提高他们的操作技能和安全意识。设备维护保养工作需按照设备说明书和公司相关规定执行，确保设备始终处于良好的工作状态。操作人员培训工作需定期进行，内容包括设备操作技能、安全操作规程、故障判断和处理等，确保操作人员能够熟练掌握设备操作技能，并能够及时发现和处理设备故障。

5.2人力资源异常应急预案

人力资源异常是生产过程中的另一种常见异常情况，可能包括员工生病、离职、请假等情况。为应对人力资源异常，公司需制定人力资源异常应急预案，确保异常发生时能够迅速响应，减少生产损失。应急预案应明确人力资源异常的处理流程、责任部门、响应时间和处理措施等。

当员工生病或请假时，需及时报告生产班组长。生产班组长需迅速评估人员缺口对生产计划的影响，并决定是否需要紧急调配人员。若人员缺口较大，需立即联系人力资源部门，安排临时人员或调岗人员补充。同时，生产班组长需将人员缺口情况报告生产计划部门，以便调整生产计划。

人力资源部门接到人员缺口报告后，需迅速评估人员调配的可行性，并安排临时人员或调岗人员补充。临时人员招聘需尽快完成，并安排进行必要的培训，确保他们能够尽快胜任工作。调岗人员需做好工作交接，确保工作顺利进行。人力资源部门需将人员调配情况和人员到位时间报告生产计划部门和生产班组长。

生产计划部门根据人员缺口情况和人员到位时间，及时调整生产计划，确保生产活动顺利进行。如需调整订单排程或生产任务，生产计划部门需与相关部门进行协调，确保调整方案可行。同时，生产计划部门需将调整后的生产计划通知相关部门和人员，确保他们能够按照新的计划执行工作。

为减少人力资源异常的发生，公司需加强对员工的健康管理，并建立完善的人力资源管理制度。员工健康管理包括定期组织员工进行体检，提供健康咨询服务，营造良好的工作环境等。人力资源管理制度包括员工考勤管理、请假管理、离职管理等，确保人力资源管理的规范性和有效性。

5.3物料供应异常应急预案

物料供应异常是生产过程中的另一种常见异常情况，可能包括物料短缺、物料质量问题、物料供应延迟等情况。为应对物料供应异常，公司需制定物料供应异常应急预案，确保异常发生时能够迅速响应，减少生产损失。应急预案应明确物料供应异常的处理流程、责任部门、响应时间和处理措施等。

当生产过程中发现物料短缺或物料质量问题时，需立即报告生产班组长。生产班组长需迅速评估物料短缺或物料质量问题对生产计划的影响，并决定是否需要紧急采购或寻找替代物料。若物料短缺或物料质量问题较为严重，需立即联系采购部门，安排紧急采购或寻找替代物料。同时，生产班组长需将物料短缺或物料质量问题情况报告生产计划部门，以便调整生产计划。

采购部门接到物料短缺或物料质量问题报告后，需迅速评估采购的可行性，并安排紧急采购或寻找替代物料。紧急采购需尽快完成，并确保物料质量符合要求。替代物料的选择需确保其性能和质量能够满足生产需求。采购部门需将物料采购情况和物料到位时间报告生产计划部门和生产班组长。

生产计划部门根据物料短缺或物料质量问题情况和物料到位时间，及时调整生产计划，确保生产活动顺利进行。如需调整订单排程或生产任务，生产计划部门需与相关部门进行协调，确保调整方案可行。同时，生产计划部门需将调整后的生产计划通知相关部门和人员，确保他们能够按照新的计划执行工作。

为减少物料供应异常的发生，公司需加强与供应商的沟通，建立良好的合作关系。供应商管理包括定期评估供应商的供货能力、产品质量和服务水平，选择优质的供应商，并建立长期稳定的合作关系。物料管理制度包括物料的采购管理、入库管理、库存管理等，确保物料的及时供应和质量管理。

5.4跨部门协作异常应急预案

生产排单涉及多个部门的协作，跨部门协作异常是生产过程中的另一种常见异常情况，可能包括部门间沟通不畅、责任不清、协作不力等情况。为应对跨部门协作异常，公司需制定跨部门协作异常应急预案，确保异常发生时能够迅速响应，减少生产损失。应急预案应明确跨部门协作异常的处理流程、责任部门、响应时间和处理措施等。

当生产过程中发现跨部门协作异常时，需立即报告生产计划部门。生产计划部门需迅速评估协作异常的严重程度，并决定是否需要协调相关部门进行解决。若协作异常较为严重，需立即召集相关部门进行专题讨论，共同解决协作异常。同时，生产计划部门需将协作异常情况报告公司管理层，以便协调资源，推动问题解决。

公司管理层接到协作异常报告后，需迅速组织相关部门进行专题讨论，共同分析问题原因，并制定解决方案。专题讨论需明确各部门的职责和分工，确保各部门能够紧密协作，共同解决问题。解决方案需经公司管理层审批，并下达至相关部门执行。

生产计划部门根据协作异常情况和解决方案，及时调整生产计划，确保生产活动顺利进行。如需调整订单排程或生产任务，生产计划部门需与相关部门进行协调，确保调整方案可行。同时，生产计划部门需将调整后的生产计划通知相关部门和人员，确保他们能够按照新的计划执行工作。

为减少跨部门协作异常的发生，公司需加强部门间的沟通和协