某衡器厂安全检查工作办法

某衡器厂安全检查工作办法某衡器厂安全检查工作办法

第一章总则

本办法旨在规范某衡器厂生产现场安全检查工作，落实安全生产主体责任，强化风险管控，提升本质安全水平，确保持续符合国家法律法规及行业标准要求。本办法适用于厂区内所有生产、仓储、设备维护等活动的安全检查管理。

生产部作为安全检查工作的归口管理部门，负责本办法的制定、修订与监督执行；设备部、质量部、人力资源部等相关部门按职责分工协同实施；各车间、班组承担具体执行责任。各级管理人员及员工应严格遵守本办法，确保安全检查工作常态化、标准化。

第二章安全检查体系构建

安全检查体系以PDCA循环为核心，分为计划、执行、检查、改进四个阶段，形成闭环管理。

计划阶段：生产部每年[12月]组织召开安全检查计划会议，结合年度生产目标、OEE指标及FMEA分析结果，确定检查重点、频次、资源需求，并制定检查标准。检查计划需经厂长审批后发布，并存档备查。

执行阶段：检查人员依据检查计划及标准，开展现场检查，重点关注以下方面：

-技术风险：设备安全防护装置完好性（如：称重传感器防护罩是否到位）、电气系统接地可靠性；

-操作风险：员工是否按SOP操作（如：校准作业是否执行双人确认）、吊装作业是否使用合规工器具；

-管理风险：安全培训记录是否完整、应急物资是否在有效期内；

-环境风险：车间温湿度是否满足计量要求、地面是否防滑。

检查结果需实时录入数字化管理系统，生成检查报告。

检查阶段：每月[5日]由安全主管汇总上月检查数据，召开分析会，对照GB/T19001-2016要求，评估检查有效性，识别系统性问题。对重大隐患需启动专项调查，明确责任部门及整改时限。

改进阶段：针对检查发现的问题，责任部门制定纠正措施，生产部跟踪验证，形成改进闭环。年度结束后，生产部提交安全检查工作总结，提出下年度改进方向。

第三章安全检查内容与标准

安全检查内容覆盖生产全流程，重点管控以下风险点：

1.设备本质安全：检查衡器设备结构强度、限位开关可靠性，要求关键部件每年[1次]专业检测，检测报告需存档。

2.作业环境安全：要求生产区域粉尘浓度≤[10]mg/m³，校准室相对湿度控制在[20%-75]%。

3.人员行为安全：禁止员工在衡器附近吸烟，高处作业需佩戴安全带，频率为每月[1次]抽查。

4.变更管理：任何工艺变更需执行风险评估（FMEA），经技术部审核、厂长批准后方可实施。

检查标准需定期更新，确保与行业规范同步。对重复性问题，需启动管理评审，优化SOP或培训方案。

第四章分级授权与协同机制

1.厂级检查：由厂长带队，每月[1次]开展综合检查，重点验证重大风险管控措施的落实情况。

2.部门级检查：生产部、设备部等部门负责人每日巡查，记录需在班后[2小时]内提交至生产部。

3.班组级检查：班组长每班次开展班前会安全确认，检查频次为每[2小时]1次。

跨部门协同时，需明确牵头部门及配合部门。例如：涉及质量问题的检查，由生产部牵头，质量部配合确认整改有效性。所有检查记录需通过OA系统流转，确保可追溯。

第五章检查结果处置与闭环管理

1.隐患分级：按风险等级分为一般、重要、重大三类，重要隐患需在[7日]内完成整改，重大隐患需上报政府安监部门。

2.记录管理：检查记录需包含检查时间、人员、发现项、整改措施、验证结果，保存期限不少于[3年]。

3.绩效关联：检查结果与部门及个人绩效挂钩，如重要隐患未按时整改，责任部门绩效扣分比例不低于[5%]。

第六章数字化管理与持续改进

1.系统平台：推广使用安全检查数字化平台，实现检查任务自动派发、隐患整改全流程跟踪。平台需对接MES系统，自动采集OEE数据，辅助风险预警。

2.数据分析：每季度生成安全检查趋势分析报告，重点监控重复性隐患及高风险区域，优化资源配置。

3.知识管理：建立隐患案例库，定期组织全员培训，提升风险辨识能力。

第七章附则

本办法由生产部负责解释，自发布之日起实施。如遇法律法规修订，需及时修订本办法。各部门需将本办法纳入新员工入职培训内容，确保全员理解并执行。

涉及关键绩效指标

1.安全检查覆盖率≥[95%]

2.重大隐患整改完成率=已完成整改项/下达整改项×100%

3.重复性隐患发生率≤[2%]

4.员工安全培训合格率=考核合格人数/应考核人数×100%

5.OEE因安全事故下降比例≤[1%]

6.