某模具厂热处理炉管理制度

某模具厂热处理炉管理制度某模具厂热处理炉管理制度

第一章总则

1.1本制度旨在规范热处理炉的操作、维护与管理，确保生产安全、产品质量稳定及能源高效利用，符合GB/T19001-2016质量管理体系要求。

1.2适用范围包括所有热处理炉（如调质炉、淬火炉等）及其附属设备（冷却系统、气氛控制装置等）。

1.3核心原则：以预防为主，实施全生命周期管理；坚持数据驱动决策，持续优化工艺参数；强化风险管理，确保零事故目标。

第二章组织架构与职责

2.1管理部门职责

2.1.1生产部负责制定热处理作业计划，协调设备运行与生产需求匹配。

2.1.2设备部承担设备维护、故障响应及预防性保养，定期输出设备健康报告。

2.1.3质量部监督热处理工艺参数执行，审核首件检验及批次抽检数据。

2.1.4安全环保部负责风险排查、应急预案演练及能耗监测。

2.2岗位责任

2.2.1炉长（三级）：每日确认工艺卡准确性，监督操作人员执行SOP，记录设备异常。

2.2.2操作工（四级）：按[频率]进行设备点检，异常需在[时间]内上报至炉长。

2.2.3维修技师（三级）：处理设备故障需在[时间]内完成，重大故障需上报设备部经理。

第三章运行管理

3.1工艺执行流程

3.1.1输入：生产计划单、热处理工艺卡（注明温度曲线、保温时间、冷却方式等）。

3.1.2过程：开始→核对炉温→装炉→设定参数→监控升温曲线→炉内气氛检测→冷却阶段控制→出炉→首件检验→批次抽检。

3.1.3输出：合格热处理件、过程记录表、异常报告（需包含温度偏差、冷却速率等量化数据）。

3.2关键管控要点

3.2.1温度均匀性控制：炉膛各区域温度偏差不得超[数值]，通过离线校准热电偶实现。

3.2.2气氛稳定性：气冷炉需每[频率]检测氢气/氮气纯度，波动超[阈值]需停炉排查。

3.2.3能耗管理：每月统计单位产品耗电量，目标降低[百分比]，采用智能温控系统优化。

第四章预防性维护

4.1维护计划

4.1.1日常维护：操作工每日清洁炉门密封、检查冷却管路，记录泄漏情况。

4.1.2定期维护：设备部每月进行传动机构润滑，每年委托第三方校验热电偶（依据GB/T5330）。

4.2PDCA循环实施

4.2.1计划：根据设备使用年限及故障历史制定维护策略。

4.2.2执行：维护完成后需由维修工与炉长签字确认，并更新设备台账。

4.2.3检查：质量部每季度抽查维护记录，不合格项需追溯责任。

4.2.4改进：每月召开维护复盘会，将高频故障纳入SOP修订。

第五章风险管理

5.1风险识别

5.1.1技术风险：炉体漏气可能导致工件氧化，需通过FMEA评估密封结构强度。

5.1.2操作风险：误操作升温曲线引发工件变形，需加强操作工[频率]的模拟培训。

5.1.3管理风险：维护记录缺失导致故障扩大，需建立电子化台账系统。

5.1.4环境风险：车间温湿度变化影响炉控精度，需设置空调恒温装置。

5.2管控措施

5.2.1技术风险：安装防爆门并设置[数量]个气氛传感器冗余报警。

5.2.2操作风险：实施双重确认机制（班长复核工艺参数）。

5.2.3管理风险：未完成维护的设备禁止运行，责任落实到班组长的月度考核。

第六章质量控制

6.1首件检验

6.1.1每批次热处理件需进行硬度检测（硬度范围需符合工艺卡），检验比例不低于[百分比]。

6.1.2异常件需追溯至具体炉次，分析温度/气氛参数偏差原因。

6.2OEE提升

6.2.1计算热处理环节的OEE（综合设备效率），分解为可用率、性能率、合格率三维度改进。

6.2.2每季度优化一次工艺参数，目标提升合格率[百分比]。

第七章数字化管理

7.1数据采集

7.1.1新增热处理炉需配备智能温控系统，实时上传温度、气氛、能耗数据至MES平台。

7.1.2建立工单关联机制，确保生产计划、设备状态、质量数据闭环管理。

7.2可视化监控

7.2.1生产看板展示热处理炉运行状态（红绿灯提示故障/停机），异常自动推送至相关责任人。

7.2.2预留接口：数据可对接设备管理模块（实现故障预测性维护）及质量追溯系统。

第八章附则

8.1本制度由设备部负责解释，修订需经生产副总审批。

8.2未尽事宜参照ISO9001及公司相关管理制度执行。

8.3涉及的关键绩效指标（KPI）：

8.3.1炉次合格率

8.3.2