某模具厂不合格品处理办法

某模具厂不合格品处理办法某模具厂不合格品处理办法

第一章总则

本办法旨在规范模具厂不合格品的识别、隔离、评审、处置及预防流程，确保产品质量符合设计要求和国家标准，降低质量成本，提升客户满意度。依据GB/T19001-2016《质量管理体系要求》及行业最佳实践制定，适用于全厂所有模具及制件的不合格品管理。本制度强调PDCA循环管理思想，通过计划、执行、检查、改进实现持续优化。各部门及岗位须严格履行职责，确保不合格品得到有效控制。

第二章职责分配

2.1质量管理部为不合格品管理的归口部门，负责制定、修订本制度，组织不合格品评审，监督处置过程，统计分析质量数据，提出改进建议。部长对制度执行全面负责。

2.2生产部负责不合格品的初步识别、隔离与记录，执行评审决议，落实纠正措施。班组长对班组内不合格品的管控负责，[每日]汇总并上报异常情况。

2.3技术部负责判定不合格品的性质，提供技术分析支持，参与评审，制定纠正预防措施。工程师对技术评审结果承担专业责任。

2.4设备部负责不合格品产生涉及设备的维护保养，分析设备故障导致的不合格，提出改进方案。[每月]输出设备OEE分析报告，识别潜在风险点。

2.5仓库管理部负责不合格品的标识、存放与记录，确保物理隔离，防止混用。库管员对存储准确性负责，[每周]核对库存清单。

第三章不合格品识别与隔离

3.1识别标准

-产线检验员依据SOP及检验规范，对制件进行首检、巡检、终检，判定合格或不合格。

-检验结果需经班组长复核，确认异常后填写《不合格品报告》草稿。

3.2隔离措施

-不合格品须立即移至厂区指定隔离区，使用黄标牌明确标识，不得与合格品混放。

-隔离区须分区管理，按不合格等级（严重、一般）分区存放，确保可追溯。

第四章不合格品评审与处置

4.1评审流程

输入：检验员提交的《不合格品报告》及检验数据

过程：开始→申请→质量管理部组织评审→技术部、生产部参与→审批→决议输出

输出：评审决议（返工、返修、降级、报废）及纠正措施计划

-评审频率：[每日]进行，[每周五]组织集中评审。

4.2处置要求

-返工：由生产部按技术部方案执行，检验员重新检验，合格后转入合格品区。

-返修：制件经修复后由技术部验证，合格方可使用，需记录修复参数。

-降级：经客户同意且符合安全标准方可降级使用，需签订协议并记录。

-报废：由质量管理部监督，设备部进行销毁处理，记录销毁时间与方式。

第五章数据分析与风险管理

5.1数据统计

-质量管理部[每月]汇总不合格品数据，计算PPM、FPY（首次通过率）等指标，分析趋势。

-重点关注FMEA高风险环节（如模具热处理、精加工），[每季度]更新风险清单。

5.2风险管控

-技术风险：模具设计缺陷导致不合格，由技术部主导改进。

-操作风险：操作不规范导致不合格，由生产部加强SOP培训。

-管理风险：评审流程延迟导致问题扩大，由质量管理部优化流程。

-环境风险：温湿度变化影响制件精度，由设备部监控环境参数。

第六章持续改进（PDCA循环）

6.1计划阶段

-质量管理部基于数据分析结果，制定改进目标（如降低XX零件报废率至[数值]%）。

6.2执行阶段

-生产部实施纠正措施，技术部提供技术支持，[每半年]评估改进效果。

6.3检查阶段

-质量管理部通过内部审核、客户反馈验证改进成效，[每年]输出改进报告。

6.4改进阶段

-将验证有效的措施纳入标准，修订SOP或FMEA，实现闭环管理。

第七章数字化管理要求

7.1建立不合格品电子台账，记录批次、数量、处置状态等信息，实现扫码追溯。

7.2推广MES系统采集不合格数据，自动生成统计报表，[每班次]更新数据。

7.3利用数据分析工具（如SPC）监控不合格品波动，预警潜在问题。

第八章特殊管控要点

8.1涉及客户特殊要求的制件不合格，须在[2小时]内上报客户，并抄送质量管理部。

8.2批量不合格（>5件）须启动专项调查，技术部与生产部联合分析根本原因。

8.3外购模具不合格由采购部协调供应商整改，技术部跟踪验证。

第九章关键绩效指标（KPI）

9.1不合格品率（%）

9.2返工率（%）

9.3评审及时率（%）

9.4PPM值

9.5客户投诉率（不合格品相关）

9.6改进措施完成率（%）

9.7数据录入准确率（%）

9.8OEE损失因不合格品导致的占比

第十章附则

10.1本办法由质量管理部负责解释，