某模具厂车载终端管理制度

某模具厂车载终端管理制度某模具厂车载终端管理制度

第一章总则

1.1本制度旨在规范某模具厂车载终端产品的生产管理，确保产品质量、生产效率及安全合规，满足客户需求及行业标准。

1.2适用范围包括车载终端模具的设计、制造、检验、存储、交付及售后服务全过程。

1.3核心原则：以客户为中心，实施全流程PDCA管理，强化风险管理，推动数据驱动决策。

1.4引用标准：本制度符合GB/T19001-2016《质量管理体系要求》、ISO9001:2015及行业特定标准。

第二章组织架构与职责

2.1生产管理部：

-职责层级：部门经理（一级）→生产主管（二级）→班组长（三级）

-主要职责：制定生产计划，监督执行，分析OEE，优化生产流程。

2.2质量保证部：

-职责层级：部长（一级）→质量工程师（二级）→检验员（三级）

-主要职责：制定检验标准，实施首件检验、过程检验及终检，管理不合格品。

2.3设备管理部：

-职责层级：部长（一级）→设备工程师（二级）→维护技术员（三级）

-主要职责：设备维护保养，故障响应，实施FMEA预防性维护。

2.4风险管理要求：明确各岗位操作风险（技术、操作、管理、环境），制定分级管控措施。

第三章生产计划与调度

3.1计划制定：生产管理部每月根据销售订单及库存情况，制定[数量]份生产计划，经[频率]次评审确认。

3.2执行流程：

输入（生产计划）→生产主管分解任务→班组长分配工单→设备调试→开始生产→输出（完工报告）→计划核对

3.3关键管控点：

-物料齐套性：采购部需提前[时间]确认模具、原材料库存，避免生产中断。

-产能平衡：动态调整班次与人员，确保OEE不低于[百分比]。

3.4数据驱动：利用MES系统记录工时、设备状态，定期生成生产效率分析报告。

第四章生产过程控制

4.1标准化作业：所有工序需严格执行SOP，班组长每日抽查[数量]次，记录偏差。

4.2过程监控：质量保证部每[频率]小时抽取[数量]件进行尺寸检验，超标项立即停线整改。

4.3技术风险管控：设备管理部每季度对关键设备（如高精度注塑机）开展FMEA分析，更新维护策略。

4.4典型管控要点：

-模具精度：热处理温度误差控制在±[数值]℃内。

-尺寸一致性：使用三坐标测量机（CMM）全检关键部位。

第五章质量检验与不合格品管理

5.1检验流程：

输入（生产件）→首件检验（100%合格）→巡检（抽检比例[百分比]）→终检（客户抽检要求）→输出（合格报告）

5.2不合格品处置：

-分类记录（报废/返修/降级），质量工程师审批处置方案，返修件需重新检验。

-质量保证部每月汇总分析不合格原因，更新控制计划。

5.3客户投诉处理：建立快速响应机制，48小时内响应，72小时内提供解决方案。

第六章生产数据分析与改进

6.1数据采集：MES系统实时记录设备运行时间、停机原因、不良率等关键数据。

6.2PDCA循环应用：

-计划：分析历史数据，设定改进目标（如不良率下降[百分比]）。

-执行：实施改进措施（如优化模具冷却系统）。

-检查：每月对比改进前后的OEE、不良率。

-改进：固化有效措施，纳入SOP。

6.3数字化管理需求：预留接口与ERP、PLM系统对接，实现数据自动流转。

第七章安全生产与环境管理

7.1操作安全：

-风险识别：机械伤害（设备旋转）、触电（模具调试）、粉尘吸入（打磨工序）。

-控制措施：强制佩戴防护用品，定期进行安全培训[频率]。

7.2环境合规：

-排放控制：废气处理设施运行率保持在[百分比]以上。

-废弃物管理：分类存放危废品（如油污棉），委托认证机构处理。

7.3应急预案：制定火灾、设备故障等场景的处置流程，每[时间]演练一次。

第八章持续改进与绩效评估

8.1改进机制：每月召开生产改进会议，部门负责人汇报进展，提出优化建议。

8.2关键绩效指标（KPI）：

-产品一次合格率

-设备综合效率（OEE）

-生产计划达成率

-不合格品率

-安全事故发生次数

8.3考核与激励：将KPI纳入部门及个人绩效，超额完成给予[形式]奖励。

附则

9.1本制度自发布之日起生效，由生产管理部负责解释。

9.2修订程序：每年审核一次，必要时由质量管