模具厂模具氮化处理规范

模具厂模具氮化处理规范模具厂模具氮化处理规范

第一章总则

本规范旨在明确模具氮化处理的全流程管理要求，确保处理质量符合技术标准，降低运营风险，提升设备综合效率（OEE）。氮化处理作为模具表面强化关键工艺，直接影响模具使用寿命和产品精度。本规范适用于所有模具的氮化处理活动，遵循PDCA循环持续优化，结合风险管理和数据驱动理念，实现标准化、精细化管控。各部门需严格遵照执行，确保制度有效性。

第二章职责分工

2.1生产部负责氮化处理任务的接收、排程与进度跟踪，提出工艺改进需求。部门主管对处理流程完整性负责，[每周]汇总处理数据并提交分析报告。

2.2技术部负责氮化工艺参数的制定与验证，编制标准作业指导书（SOP），[每月]组织工艺评审。工艺工程师对参数准确性终身负责，需引用标准如GB/T13297-2006《模具热处理工艺》。

2.3设备部负责氮化设备的维护保养，[每季度]完成设备性能测试，确保设备运行数据（如温度、时间）符合设定值±2%。部长对设备故障率负责，需建立FMEA清单识别潜在风险。

2.4质量部负责处理前后的检验，记录硬度值、裂纹等缺陷，[每日]出具检验报告。部长对批次合格率负责，需与生产部联动处理异常品。

2.5安全环保部负责监控处理过程中的废气、废水排放，[每月]检测合规性，确保符合GB/T19001-2016环境要求。主管对事故发生负责，需制定应急预案。

第三章工艺流程管理

3.1输入

模具需完成清洁、无损检测（NDT）及尺寸测量，技术部提供氮化工艺卡（含处理温度420±10℃、时间4-6小时、气体流量等参数）。质量部确认模具状态符合要求。

3.2过程

开始→模具预处理（喷砂、清洗）→进入氮化炉→按工艺卡执行处理→冷却至室温（[12]小时自然冷却）→出炉检验硬度（[500-600]HV）→清洗、防锈处理→包装入库。

过程中技术部实时监控温度曲线，设备部记录能耗数据（电耗、气耗），质量部抽检[5%]样品并记录数据。异常需启动纠正程序。

3.3输出

输出合格的氮化模具，附带三联记录表（含工艺参数、检验结果、操作人签字），经质量部签发后方可入库。生产部根据数据计算单件处理成本。

第四章风险管理

4.1技术风险

氮化层脆性易开裂，需技术部在工艺卡中标注风险点并制定预防措施（如控制冷却速度）。若发生裂纹，需追溯设备参数波动或模具材质问题。

4.2操作风险

操作人员需持证上岗，穿戴防护用具（防毒面具、耐高温手套）。安全环保部[每半年]考核操作规范，违规者停岗培训。

4.3管理风险

工艺变更需经技术部、设备部联签，擅自更改导致后果由变更发起人承担。建立变更追溯机制，确保数据连续性。

4.4环境风险

废气处理装置需运行在[99%]以上效率，若检测超标，设备部需48小时内完成维修。环保部保留所有检测记录。

第五章数据驱动改进

5.1关键绩效指标（KPI）

-氮化层硬度合格率≥98%

-模具开裂率≤0.5%

-设备故障停机时间≤[4]小时/月

-能耗比去年同期下降[5%]

-工艺变更后的复检通过率100%

5.2数据分析

质量部每月生成趋势图，对比硬度值、能耗等数据，技术部据此优化工艺参数。例如，若硬度离散度增大，需分析炉内气流分布或炉龄。

5.3数字化管理

引入MES系统记录每炉数据，实现扫码追溯。设备部通过传感器实时监控温度，异常自动报警。

第六章特殊管控要点

6.1模具分类管理

高精度模具需单独处理，避免交叉污染，技术部制定差异化工艺卡。

6.2工艺验证

新模具氮化前需进行工艺评定，技术部出具报告后方可批量处理。

6.3设备校准

氮化炉温度传感器需[每年]校准一次，校准记录存档。

第七章持续改进

7.1PDCA循环应用

-计划：技术部每年评估工艺效率，提出改进目标。

-执行：按新参数试运行[2]个月，收集数据。

-检查：质量部对比改进前后的合格率、能耗。

-改进：发布新版SOP并培训全员。

7.2创新激励

鼓励员工提出工艺优化建议，经实施并产生效益者奖励[500-2000]元。

第八章附则