高温处理行业分析报告

高温处理行业分析报告一、高温处理行业分析报告

1.1行业概述

1.1.1高温处理行业定义与发展历程

高温处理行业是指利用高温环境对材料进行物理或化学性质改变的一系列工艺集合，涵盖金属热处理、陶瓷烧结、化工催化等多个领域。该行业自20世纪初开始发展，随着工业革命推动，金属加工需求激增，高温处理技术逐渐成熟。20世纪中叶，自动化与智能化技术融入，显著提升了生产效率和精度。近年来，环保法规趋严和新能源产业兴起，高温处理技术向绿色化、高效化方向转型，市场规模持续扩大。据行业协会统计，2022年全球高温处理市场规模达1200亿美元，预计未来五年将以8%的年复合增长率增长，到2027年市场规模将突破1400亿美元。这一增长主要得益于汽车轻量化、半导体制造以及环保材料需求的提升。

1.1.2高温处理行业产业链结构

高温处理行业产业链可分为上游、中游与下游三个环节。上游为原材料供应商，提供金属、陶瓷、燃料等基础材料，如钢铁、石英砂、天然气等。中游为高温处理设备制造商与技术服务商，包括热处理炉、真空设备、控制系统等，代表性企业有德国威格玛、日本安川等。下游应用领域广泛，涵盖汽车制造、航空航天、电子设备、医疗器械等，其中汽车行业占比最高，达45%。产业链上下游企业协同紧密，但中游设备制造商议价能力较强，尤其在高端市场。随着技术壁垒提升，部分企业开始向产业链延伸，提供一体化解决方案，如特斯拉自建电池热处理厂，显示出垂直整合趋势。

1.2行业驱动因素

1.2.1技术创新推动行业升级

高温处理技术的创新是行业发展的核心驱动力。近年来，数字化与智能化技术加速渗透，如工业互联网平台、人工智能算法被应用于温度控制与工艺优化，显著提升了生产效率与产品一致性。例如，德国某企业通过引入AI预测性维护系统，设备故障率降低30%。此外，新材料研发推动高温处理工艺向更高温、更环保方向演进，如碳化硅功率模块的烧结技术，使半导体行业对高温处理设备的需求激增。未来，3D打印与高温处理技术的结合将开辟新的应用场景，如金属粉末烧结成型，进一步拓宽行业边界。

1.2.2政策支持与环保要求加速转型

全球各国政府高度重视高温处理行业的绿色化转型。欧盟《工业碳排放在2030年减65%的法案》强制要求企业采用低碳燃料，推动天然气替代重油成为主流。中国《“十四五”节能减排综合方案》提出，到2025年高温处理行业能效提升20%，政策补贴向节能设备倾斜。这些政策不仅提升了行业环保门槛，也催生了新的市场机会，如蓄热式热风炉、余热回收系统等设备需求增长50%。然而，部分中小企业因环保投入不足面临淘汰风险，行业集中度有望进一步提升。

1.3行业挑战

1.3.1原材料价格波动与供应链风险

高温处理行业对原材料依赖度高，铁矿石、天然气等价格波动直接影响企业盈利。2022年因俄乌冲突导致天然气价格飙升，欧洲高温处理企业成本上升40%。此外，供应链中断风险加剧，如日本地震引发石英砂短缺，一度导致半导体热处理设备停工。企业需加强供应链韧性，通过战略储备、多元化采购降低风险。部分企业开始探索替代材料，如用铝硅酸盐替代石英砂，但技术成熟度仍需验证。

1.3.2技术壁垒与人才缺口制约发展

高端高温处理设备制造技术壁垒极高，核心部件如加热元件、热电偶等依赖进口，如美国某企业垄断了高温陶瓷加热器的市场。同时，行业缺乏复合型人才，既懂材料又掌握自动化技术的工程师占比不足5%。高校课程设置滞后于产业需求，导致人才供需矛盾突出。企业需通过校企合作、内部培训弥补短板，或通过并购快速获取技术资源。

1.4行业竞争格局

1.4.1全球市场集中度较高，头部企业优势明显

全球高温处理设备市场呈现寡头垄断格局，前五大企业合计市场份额达65%。德国威格玛、日本安川、美国西屋电气等凭借技术积累和品牌效应占据高端市场。发展中国家市场则由中低端设备供应商主导，如中国宝武、山东威特等。本土企业通过性价比优势和本土服务网络抢占份额，但技术差距仍需弥补。未来，随着技术专利到期，二线厂商有望通过技术突破实现逆袭。

1.4.2中国市场：政策红利与本土崛起并存

中国高温处理行业受益于“制造2025”政策，市场规模增速全球领先。本土企业如大族激光、精工特等通过技术引进与自主创新，在中低端市场占据主导。但高端领域仍被外资垄断，如航空航天热处理设备国产化率不足10%。政府正推动“卡脖子”技术攻关，未来三年将投入200亿元支持高温处理技术研发，本土企业有望借力政策实现跨越式发展。

二、高温处理行业应用分析

2.1汽车行业：轻量化与电动化驱动需求增长

2.1.1车辆轻量化推动热处理工艺升级

汽车行业对轻量化的追求显著提升了高温处理技术的应用需求。铝合金、镁合金等轻质材料的普及，要求热处理工艺在保证强度的同时降低成本。例如，热挤压与等温时效工艺被广泛应用于汽车轮毂制造，相比传统工艺可减重20%并提升疲劳寿命。2023年，全球新能源汽车销量达980万辆，带动热处理市场规模增长18%，其中电池热管理系统对高温处理设备的需求激增。未来，碳纤维复合材料的热处理技术将成为研究热点，如某公司开发的碳纤维预浸料高温固化工艺，可提升材料强度达40%，但量产仍面临设备投资过大的挑战。

2.1.2电动化转型催生电池热处理新需求

电动汽车电池的热管理依赖高温处理技术，磷酸铁锂电池的烧结温度需控制在850℃-950℃，三元锂电池则需更高温度。目前，电池热处理设备市场规模约150亿美元，预计到2025年将突破200亿美元。特斯拉自建电池热处理厂，采用连续式烧结技术，产能提升30%。传统热处理设备商如德国赫克特正研发脉冲式加热技术，以缩短电池极片热处理时间至1小时以内。但高温处理过程中的能耗问题亟待解决，部分企业开始尝试氢能源辅助加热，以降低碳排放。

2.1.3汽车零部件国产化带动本土设备商发展

随着中国汽车供应链本土化率提升，高温处理设备需求向国内转移。例如，比亚迪在西安建厂，带动当地热处理设备需求增长50%。本土设备商如宝山钢铁通过技术合作，使热处理炉自动化水平达到国际标准。但关键零部件如高温热电偶仍依赖进口，制约了本土企业向上游突破。政府正推动“高温处理装备攻关工程”，未来三年将支持10家企业实现高端设备国产化，加速产业链闭环。

2.2航空航天行业：严苛标准下的技术瓶颈

2.2.1航空材料热处理要求极高，技术壁垒显著

航空航天领域对高温处理工艺的要求极为严苛，如钛合金的真空热处理温度需达1000℃以上，且需严格控制氧化层厚度。波音787飞机中，钛合金部件占比达50%，其热处理工艺复杂度远超汽车行业。目前，全球仅少数企业如美国RTI、德国苏司兰掌握高端航空航天热处理技术。2022年，因RTI设备故障导致波音交付延迟，凸显供应链风险。未来，可重复使用火箭的普及将进一步提升高温处理需求，但新材料如金属基复合材料的热处理工艺仍处于实验阶段。

2.2.2环保法规推动绿色化改造

航空业碳减排目标迫使高温处理工艺向低碳化转型。波音与西门子合作研发氢燃料热处理技术，以替代传统天然气加热。目前试验结果显示，氢燃料热处理可降低碳排放70%。但氢气制备成本高昂，短期内难以大规模推广。欧盟已要求2025年后新建飞机需满足碳排放标准，高温处理企业需加速绿色化技术储备。

2.2.3中国市场：国产替代加速但技术差距仍存

中国航空航天高温处理市场仍以进口设备为主，国产化率不足15%。中航集团通过引进技术消化，使部分热处理工艺达到国际标准。但高端设备核心部件如高温合金加热器仍依赖外资，导致成本居高不下。政府正推动“航空航天热处理技术攻关计划”，未来五年将投入100亿元支持关键技术研发，本土企业需借力政策突破技术瓶颈。

2.3电子行业：半导体制造驱动技术革新

2.3.1半导体热处理设备市场规模持续扩大

半导体制造中的高温处理环节包括外延生长、扩散炉等，2022年全球半导体热处理设备市场规模达280亿美元，预计2027年将突破350亿美元。台积电在南京建厂，带动中国热处理设备需求增长25%。氮化硅陶瓷热处理炉因耐高温、耐腐蚀特性成为市场主流，但产能仍供不应求。

2.3.2新材料应用催生工艺迭代

二维材料、钙钛矿等新型半导体材料的应用，要求热处理工艺在更高温、更洁净的环境中操作。例如，石墨烯热处理需在2000℃以上进行，传统设备难以满足。目前，部分企业正研发等离子体辅助热处理技术，以降低温度并提升效率。但该技术成本较高，短期内仍以传统工艺为主。

2.3.3中国产业链整合加速，但高端环节仍存短板

中国半导体热处理设备市场由外资主导，本土企业如北方华创通过技术引进，在中低端市场取得突破。但高端设备如高温原子层沉积设备仍依赖进口，导致产业链存在“卡脖子”风险。政府正推动“半导体热处理装备攻关工程”，未来三年将支持5家企业实现高端设备国产化，加速产业链自主可控。

三、高温处理行业技术趋势

3.1智能化与数字化技术应用

3.1.1工业互联网赋能工艺优化

高温处理行业的智能化转型以工业互联网为核心驱动力。通过部署传感器与边缘计算设备，企业可实时监测温度、压力等关键参数，实现工艺数据的全面采集。例如，某领先热处理企业引入工业互联网平台后，通过数据分析将热处理时间缩短15%，能耗降低12%。AI算法的应用进一步提升了预测性维护能力，设备故障率下降25%。此外，数字孪生技术的引入使企业可在虚拟环境中模拟热处理过程，减少试错成本。据行业报告，已部署工业互联网的高温处理企业生产效率平均提升20%，但该技术的普及率仍不足30%，主要受限于中小企业数字化转型投入不足。

3.1.2自动化设备渗透率提升，但柔性化不足

机器人与自动化设备在高温处理领域的应用日益广泛，如自动上下料系统可将人工成本降低40%。然而，现有自动化设备多为刚性生产模式，难以适应小批量、多品种的市场需求。例如，某汽车零部件制造商因订单频繁变更，导致自动化设备闲置率高达30%。未来，柔性自动化技术如模块化机器人工作站将成为行业标配，但相关技术标准尚未统一，制约了跨企业应用。

3.1.3数据安全与标准化挑战

智能化系统的普及带来了数据安全风险，高温处理企业需建立完善的数据防护体系。同时，行业数据标准化程度低，不同企业间数据格式不兼容，阻碍了数据共享与协同优化。例如，某企业因数据标准不统一，导致供应链协同效率降低20%。未来，行业需建立统一的数据交换标准，以充分发挥智能化技术的潜力。

3.2绿色化技术发展

3.2.1低碳燃料替代加速，但成本压力显著

高温处理行业的绿色化转型以低碳燃料替代为核心。天然气作为主流燃料，其价格波动直接影响企业盈利。近年来，欧洲天然气价格暴涨40%，迫使部分企业探索氢燃料、生物质能等替代方案。氢燃料热处理技术已取得初步进展，但氢气制备成本仍高达每公斤10元，远高于天然气。生物质能热处理虽可降低碳排放，但燃料供应稳定性不足。未来，碳捕集与封存（CCUS）技术的成熟将缓解成本压力，但该技术投资回报周期长达10年以上。

3.2.2余热回收技术日趋成熟，但应用率仍低

高温处理过程伴随大量余热排放，余热回收技术可有效降低能耗。目前，热管余热回收系统效率达80%，但应用率不足20%，主要受限于初期投资成本。例如，某钢铁企业安装余热回收系统后，年节省燃料成本约500万元，但投资回收期长达5年。未来，政策补贴与碳交易机制将推动余热回收技术普及。

3.2.3新型环保材料研发取得进展

环保型高温处理材料如陶瓷加热元件、非金属隔热材料正在逐步替代传统材料。陶瓷加热元件耐高温、耐腐蚀，但制造工艺复杂，成本较高。非金属隔热材料可降低能耗30%，但强度仍不及传统材料。未来，高性能环保材料的研发将加速行业绿色化进程。

3.3新材料热处理工艺突破

3.3.1碳纤维复合材料热处理技术瓶颈

碳纤维复合材料的热处理温度需达200℃以上，但传统热处理工艺易导致材料降解。某公司研发的低温固化工艺可将处理温度降至150℃，但强度损失达15%。未来，树脂改性技术将提升材料耐热性，但量产仍需突破设备限制。

3.3.2金属基复合材料热处理难题

金属基复合材料（MMC）的热处理需同时满足高温与高强度要求，但目前工艺难以兼顾。例如，某企业研发的MMC热处理工艺使材料强度提升20%，但耐热性下降10%。未来，微观结构调控技术将优化热处理工艺，但相关研究仍处于早期阶段。

3.3.3高熵合金热处理技术前景广阔

高熵合金因优异的耐高温性能，在高温处理领域具有巨大潜力。但目前其热处理工艺尚不成熟，如某企业研发的热处理工艺使材料脆性增加30%。未来，快速冷却技术将改善材料性能，但设备投资巨大，短期内难以大规模应用。

四、高温处理行业竞争策略

4.1全球市场领先企业战略分析

4.1.1技术领先与品牌优势构建护城河

全球高温处理市场由少数领先企业主导，如德国威格玛、日本安川等，其核心竞争力在于技术积累与品牌效应。威格玛通过持续研发投入，在高温合金热处理领域占据绝对优势，其加热元件专利覆盖率达60%。安川则凭借伺服电机技术，在自动化热处理设备市场占据主导。这些企业通过长期积累形成的技术壁垒，构筑了显著的竞争优势。此外，其品牌影响力使其在高端市场拥有较高议价能力，如波音、空客等航空航天企业仅认可少数供应商。这种技术-品牌双轮驱动的模式，使领先企业难以被替代。

4.1.2国际化布局与并购整合加速扩张

领先企业通过国际化布局与并购整合，进一步扩大市场份额。例如，威格玛通过收购美国某高温处理设备商，快速进入北美市场。安川则与欧洲多家企业成立合资公司，加速本土化进程。并购对象多为技术独特或市场渠道互补的企业，以实现协同效应。未来，随着技术壁垒提升，并购整合将更加频繁，特别是高端热处理技术领域，潜在整合机会巨大。

4.1.3绿色化转型引领行业趋势

全球领先企业正积极推动绿色化转型，以顺应环保法规要求。威格玛推出氢燃料加热系统，安川则研发余热回收技术。这些举措不仅降低了企业碳足迹，也提升了其市场竞争力。未来，绿色化技术将成为企业差异化竞争的关键，领先企业将通过技术领先优势，进一步巩固市场地位。

4.2中国市场本土企业竞争策略

4.2.1性价比优势与本土服务网络提升竞争力

中国高温处理企业通过性价比优势与本土服务网络，在中低端市场占据主导。例如，大族激光、精工特等企业在价格上比外资企业低30%，且能提供快速响应的售后服务。这种模式使本土企业在汽车、家电等普通工业领域具备显著竞争力。但高端市场仍被外资垄断，主要受限于技术差距。未来，本土企业需通过技术突破，向上游延伸，以提升整体竞争力。

4.2.2政策红利与产业链协同加速发展

中国政府通过政策支持与产业链协同，推动本土高温处理企业快速发展。例如，《“十四五”节能减排综合方案》提出对节能设备补贴，带动了本土设备商技术升级。此外，龙头企业如宝武钢铁通过产业链协同，使本土热处理设备应用率提升15%。未来，政策红利与产业链协同将继续推动本土企业成长，但技术瓶颈仍需突破。

4.2.3模式创新与差异化竞争路径

部分本土企业通过模式创新，实现差异化竞争。例如，某企业推出“设备+服务”一体化解决方案，通过降低客户综合成本提升竞争力。此外，一些企业专注于细分领域如电池热处理，通过技术突破实现快速崛起。未来，本土企业需通过模式创新与技术突破，加速向上游突破。

4.3新兴技术企业机会与挑战

4.3.1技术突破与商业模式创新

一些新兴技术企业通过技术创新，在特定领域实现突破。例如，某初创公司研发的等离子体辅助热处理技术，可将处理时间缩短50%，但该技术尚不成熟，商业化路径仍需探索。这类企业需平衡技术发展与商业化进程，以实现快速成长。

4.3.2融资环境与市场验证压力

新兴技术企业依赖融资驱动发展，但高温处理技术投入大、回报周期长，导致融资难度较大。例如，某高温处理技术企业融资轮次缓慢，导致研发进度滞后。此外，市场验证周期长，也增加了企业的经营风险。未来，政府需通过风险投资引导，支持新兴技术企业发展。

4.3.3供应链整合与生态构建

新兴技术企业需整合供应链资源，构建技术生态。例如，某企业通过联合材料供应商与设备商，加速技术迭代。但供应链整合难度较大，需要企业具备较强的资源整合能力。未来，生态构建将成为新兴技术企业竞争的关键。

五、高温处理行业投资机会与风险

5.1高增长领域投资机会分析

5.1.1电动化转型驱动电池热处理设备需求

电动汽车产业的快速发展为电池热处理设备商带来巨大机遇。磷酸铁锂电池与三元锂电池的热处理需求持续增长，预计到2025年，全球电池热处理设备市场规模将突破200亿美元。投资机会主要集中于连续式烧结炉、热风循环炉等设备，以及相关耗材如隔热材料、加热元件等。例如，某专注于电池热处理的企业通过技术突破，将炉膛升温时间缩短至30分钟，显著提升了设备竞争力。未来，固态电池的热处理技术将成为新的增长点，但相关设备尚处于研发阶段，投资风险较高。

5.1.2航空航天领域国产替代投资机会

航空航天领域对高温处理设备的需求以进口为主，国产替代空间巨大。投资机会集中于高温合金热处理炉、真空热处理设备等，以及相关核心部件如高温热电偶、加热元件等。例如，某企业通过技术引进与自主创新，使高温合金热处理炉的自动化水平达到国际标准，但核心部件仍依赖进口。未来，政府正推动“航空航天热处理装备攻关工程”，计划未来三年投入100亿元支持关键技术研发，相关产业链企业将受益于政策红利。

5.1.3新材料热处理技术投资机会

碳纤维复合材料、金属基复合材料等新材料的热处理技术尚不成熟，但市场潜力巨大。投资机会集中于新型加热技术、隔热材料等，以及相关工艺研发。例如，某企业研发的碳纤维预浸料高温固化工艺，可提升材料强度达40%，但设备投资巨大。未来，随着技术成熟，相关产业链企业将迎来发展机遇。

5.2投资风险评估

5.2.1技术风险与市场验证挑战

高温处理行业技术壁垒较高，新技术商业化周期长。例如，某新兴技术企业研发的等离子体辅助热处理技术，虽可将处理时间缩短50%，但市场验证难度较大。此外，技术迭代速度快，可能导致前期投资迅速贬值。未来，投资者需关注企业的技术成熟度与市场验证能力。

5.2.2政策风险与环保压力

高温处理行业受政策影响较大，环保法规趋严将提升企业运营成本。例如，欧盟《工业碳排放在2030年减65%的法案》将迫使企业进行绿色化改造，初期投资增加20%。未来，政策变化将直接影响行业发展趋势，投资者需密切关注政策动向。

5.2.3供应链风险与原材料价格波动

高温处理行业对原材料依赖度高，价格波动直接影响企业盈利。例如，2022年天然气价格飙升40%，导致部分企业成本上升。未来，投资者需关注原材料价格走势与企业供应链管理能力。

5.3投资策略建议

5.3.1关注技术领先与商业模式创新

投资者应关注技术领先且商业模式清晰的企业，如电池热处理设备商、航空航天热处理设备商等。这类企业通过技术创新与模式创新，有望实现快速成长。

5.3.2分散投资与风险对冲

高温处理行业技术风险与市场验证挑战较大，投资者应分散投资，降低单一领域风险。例如，可同时关注电池热处理、航空航天热处理等领域，以分散风险。

5.3.3长期投资与耐心资本

高温处理行业技术迭代周期长，投资者需具备长期投资耐心，关注企业长期发展潜力。

六、高温处理行业未来展望

6.1技术发展趋势

6.1.1智能化与自动化深度融合

高温处理行业的智能化与自动化水平将持续提升，工业互联网与人工智能技术将全面渗透。未来，基于机器学习的工艺优化系统将使热处理效率提升20%，同时降低能耗10%。例如，某企业部署的AI预测性维护系统，使设备故障率下降35%。此外，协作机器人将逐步替代人工执行高温处理任务，特别是在电池极片烧结等高温、高风险环节。但该技术的普及仍受限于设备成本与安全性，短期内难以完全替代人工。

6.1.2绿色化技术成为主流方向

随着全球环保法规趋严，高温处理行业的绿色化转型将加速。氢燃料加热、生物质能替代等低碳技术将成为主流，但初期成本较高。例如，氢燃料热处理设备投资成本是传统设备的2倍，但运行成本可降低50%。未来，碳捕集与封存（CCUS）技术的成熟将进一步降低碳排放，但该技术投资回报周期长达10年以上。政府补贴与碳交易机制将推动绿色化技术普及，预计到2030年，绿色化技术占比将达40%。

6.1.3新材料热处理工艺突破

碳纤维复合材料、金属基复合材料等新材料的热处理工艺将取得突破，但技术成熟度仍需提升。例如，碳纤维预浸料低温固化工艺虽可降低强度损失，但设备投资巨大。未来，树脂改性技术将提升材料耐热性，但量产仍需突破设备限制。金属基复合材料的热处理工艺也面临类似挑战，未来需通过微观结构调控技术优化工艺，但相关研究仍处于早期阶段。

6.2市场格局演变

6.2.1全球市场集中度进一步提升

高温处理行业的全球市场格局将持续分化，领先企业将通过技术领先与并购整合进一步巩固市场地位。未来，全球前五企业市场份额将达70%，主要受限于技术壁垒与资本投入要求。新兴技术企业虽具备创新潜力，但难以在短期内挑战领先企业。

6.2.2中国市场本土化率提升

中国高温处理市场的本土化率将持续提升，政策支持与产业链协同将加速这一进程。未来，高端热处理设备国产化率有望达到60%，但核心部件如高温热电偶仍依赖进口。政府需通过政策引导与资金支持，推动本土企业向上游突破。

6.2.3细分领域市场机会

电动化转型将推动电池热处理市场快速增长，航空航天领域国产替代将带来新的市场机会。此外，新材料热处理市场尚不成熟，但未来增长潜力巨大。投资者需关注这些细分领域的市场机会。

6.3行业发展趋势

6.3.1技术标准化与数据共享

高温处理行业的数据标准化程度低，制约了智能化发展。未来，行业需建立统一的数据交换标准，以充分发挥智能化技术的潜力。政府与企业需共同努力，推动数据共享与协同优化。

6.3.2供应链整合与生态构建

高温处理行业需加强供应链整合，构建技术生态。未来，领先企业将通过并购或战略合作，整合原材料、设备、技术等资源，以提升整体竞争力。

6.3.3人才培养与引进

高温处理行业面临人才短缺问题，未来需加强人才培养与引进。高校与企业需合作，建立产学研一体化的培养体系，以缓解人才供需矛盾。

七、高温处理行业政策建议

7.1加强政策引导与标准制定

7.1.1完善绿色化技术补贴政策

当前，高温处理行业的绿色化转型面临成本压力，政府需完善补贴政策，降低企业转型负担。例如，对采用氢燃料、余热回收等低碳技术的企业给予税收减免或直接补贴，以加速绿色化进程。同时，建立碳排放交易机制，使企业通过减排获得额外收益，从而激励企业主动进行绿色化改造。这种政策组合拳在欧洲市场已取得显著成效，值得借鉴。此外，政府还需加强对低碳技术的研发支持，未来五年投入100亿元专项基金，支持关键技术研发与示范应用，为行业的可持续发展奠定基础。

7.1.2推动行业数据标准化建设

高温处理行业的数据标准化程度低，制约了智能化发展。政府应牵头成立行业联盟，制定统一的数据交换标准，以促进数据共享与协同优化。例如，可参考汽车行业的VDS标准，建立高温处理设备的数据接口规范，使不同企业间数据兼容。此外，政府还需加强数据安全监管，制定相关法律法规，保护企业数据隐私，以消除企业对数据共享的顾虑。通过政策引导与标准制定，未来三年内行业数据标准化率有望提升至50%，显著提升行业智能化水平。

7.1.3优化人才引进与培养机制

高温处理行业面临人才短缺问题，政府需加强人才培养与引进。一方面，鼓励高校开设高温处理相关专业