基础防腐施工技术交底

基础防腐施工技术交底1适用范围与编制依据1.1本交底适用于××石化公司储运罐区、××港务码头后方管廊、××能源LNG接收站陆域工艺区新建及检修项目中的“基础防腐”分项工程，涵盖素混凝土承台、设备墩、管墩、支墩、地梁、短柱、预埋锚板、钢构柱靴等所有与土壤或大气存在接触面的钢筋混凝土构件。1.2编制依据a)GB500462018《工业建筑防腐蚀设计规范》b)GB/T504762019《混凝土结构耐久性设计标准》c)GB502122014《建筑防腐蚀工程施工规范》d)HG/T205872020《石油化工设备与管道防腐蚀工程施工规范》e)设计图纸《××项目基础防腐构造详图》图号F01～F23f)××公司《质量、环境、职业健康安全综合管理手册》第三版g)2023年10月15日业主专题会议纪要《关于提高基础防腐年限至30年的技术决议》2防腐目标与寿命指标2.1设计寿命：30年（不维修）。2.2量化指标a)氯离子扩散系数DRCM≤500×10⁻¹²m²/s（28d龄期）b)电通量≤800C（56d龄期）c)混凝土保护层电阻率≥20kΩ·cm（现场回弹电阻率联合法）d)涂层耐盐雾≥3000h（GB/T1771）无起泡、无锈蚀e)硅烷浸渍吸水率≤0.01mm/min½（NTBuild492）3材料品牌、型号及进场检验3.1混凝土耐久性外加剂a)聚羧酸高性能减水剂：××品牌PCA800T，掺量1.8%，28d收缩率比≤110%。b)阻锈剂：××品牌CI30，掺量8kg/m³，与聚羧酸相容性试验合格（现场再做玻璃皿相容性复试）。c)硅烷膏体：××品牌SIL900，有效成分≥80%，密度0.88g/cm³，每批进场提供出厂硅含量报告，现场抽检每5t做1组红外光谱指纹比对。3.2表面涂层a)环氧封闭漆：××品牌EP101，固体含量≥65%，混合后适用期2h（23℃）。b)改性环氧玻璃鳞片胶泥：××品牌EGF201，干膜厚度≥800μm，鳞片含量≥25%，VOC≤180g/L。c)脂肪族聚氨酯面漆：××品牌PU300，耐紫外500h△E≤1.5，混合后适用期3h。3.3进场检验流程“四步把关”：①车辆到厂→司乘人员递交COA→质检员核对批号→封条拍照上传MES系统；②监理见证取样→每批≥3组→7d内出第三方报告→不合格直接退场并红黄牌一次；③仓库恒温15～30℃、RH≤60%，涂料堆放≤2层，硅烷膏体禁止叠放；④发料“先进先出”扫码出库，领料单注明使用部位，实现可追溯二维码。4施工工艺流程（总流程图略，现场张贴A1彩图）4.1基层处理→4.2缺陷修补→4.3硅烷浸渍/涂层体系二选一（设计图纸注明）→4.4养护→4.5成品保护→4.6验收移交。4.2关键节点：基层含水率≤6%（CM法）方可进入下一道；每道工序“自检—互检—专检”三级签字后方可放行。5基层处理（喷砂/研磨/高压水）5.1环境条件：基材表面温度≥露点3℃以上，RH≤85%，风速≤8m/s；夜间施工需用红外加热灯辅助升温。5.2喷砂a)磨料：铜矿渣，粒径0.5～1.5mm，含盐量≤50mg/kg；每班检测电导率。b)压力：0.55～0.65MPa，喷嘴与基面夹角70°，行走速度0.8～1.2m/min。c)清洁度：Sa2½级（ISO85011），粗糙度50～75μm（复制胶带法）。d)喷砂后4h内必须完成环氧封闭，若超时须重新扫砂拉毛。5.3高压水（仅用于不具备喷砂条件的局部）a)压力≥25MPa，流量15L/min，旋转喷嘴15°；b)清洗后表面无浮浆、无油污，露砂点≥70%；c)24h内用压缩空气吹干，含水率合格后方可继续。6缺陷修补（环氧胶泥/聚合物水泥砂浆）6.1蜂窝、孔洞：先凿成“V”形，边坡≥1:1，深度≥10mm；用丙酮擦净→涂刷EP101封闭→填充EGF201胶泥，分层压实，单层≤5mm。6.2裂缝：宽度>0.2mm化学注浆，采用低黏度环氧浆液（黏度≤500mPa·s），注浆压力0.2～0.3MPa，自下而上，相邻注嘴间距200mm；注浆后48h内禁止淋水。6.3修补完24h用便携式拉拔仪抽检，粘结强度≥1.5MPa，不合格返工。7硅烷浸渍体系（设计图注明“S”类基础）7.1用量算法：有效剂量≥200g/m²（以有效成分计），混凝土吸水率>1.5%时提高20%。7.2施工步骤①遮蔽：用0.15mm塑料薄膜+美纹纸保护预埋螺栓、PVC套管；②第一遍：低压喷雾器（0.25MPa）湿对湿喷涂，行走速度0.4m/s，呈“鱼鳞状”搭接50%；③第二遍：在第一遍未干前（指触微黏）立即横向交叉喷涂，总用量现场计量桶控制；④吸干：30min内用干净滚筒滚吸一次，防止积液发白；⑤养护：24h内禁雨，若遇雨立即用塑料布遮盖，雨后干燥2h补喷一遍，补喷量50g/m²。7.3检测a)7d后现场取芯φ50mm，深度5mm，用FTIR法测硅烷含量≥0.5mmol/g；b)吸水率现场抽检每100m²一组，不合格补喷并双倍复检。8涂层体系（设计图注明“C”类基础）8.1配套体系：环氧封闭漆60μm→环氧胶泥800μm→聚氨酯面漆80μm，总干膜940μm，允许偏差±20μm。8.2配料a)双组分涂料先B后A，电动搅拌（≥800r/min）3min，静置熟化5min，30min内用完；b)每批次混合后取200ml留样，4℃封存7d，出现胶化作废。8.3施工①封闭漆：羊毛滚筒+“井”字交叉，边角用4寸小刷补涂；②胶泥：泥刀批刮+消泡滚筒，每层≤400μm，间隔16h（23℃），层间用120目砂纸拉毛；③面漆：无气喷涂，喷嘴517，压力15MPa，湿膜110μm，固化后80μm；④针孔检测：每道完工后用9kV电火花检漏仪全检，发现针孔立即标记→砂磨→补涂→复测。8.4颜色：RAL7035浅灰，色差△E≤1.0（色差仪）。9特殊部位节点做法9.1钢构柱靴与混凝土界面a)柱靴四周预留30mm×3mm遇水膨胀止水胶条（缓膨型），先于硅烷/涂层施工前粘贴；b)防腐涂层向钢件外扩100mm，钢件本身按配套体系补刷环氧+聚氨酯，保证电绝缘连续性。9.2预埋PVC套管a)套管口内填无溶剂环氧腻子，外扩50mm刷硅烷，防止毛细虹吸；b)套管顶部加φ80mm不锈钢防雨帽，与混凝土面密封胶封死。9.3变形缝a)缝内填聚乙烯泡沫棒，上口20mm打聚硫密封胶；b)缝两侧各150mm宽做增强层：环氧玻璃鳞片+一层80g/m²耐碱玻纤网格布，保证位移±25mm不开裂。10质量检验与验收10.1主控项目a)混凝土含水率、粗糙度、清洁度；b)硅烷有效成分、吸水率；c)涂层干膜厚度、附着力、电火花漏点。10.2验收批次每500m²为一个检验批，不足500m²按一个计；每批抽检：厚度10处/m²，附着力5处（划格法≤1级），漏点全数。10.3不合格处置出现漏点＞5个/m²或附着力＜1.5MPa，则该批双倍复检，仍不合格全部返工，返工费用由施工队承担并记录进《防腐质量黑名单》。11职业健康安全与环保措施11.1危险源清单a)喷砂粉尘→佩戴正压式呼吸器（PAPR），粉尘浓度≤4mg/m³；b)环氧固化剂致敏→操作工强制穿丁腈手套+防溅护目镜，班后肥皂水冲洗≥5min；c)硅烷易燃→现场禁止明火，设置防爆照明，灭火器6m/具。11.2环保a)喷砂搭设防尘棚+负压吸尘，排放口粉尘≤50mg/m³（DB11/501）；b)废砂、废渣按《国家危险废物名录》HW18类收集，委托××环保公司转运，联单保存5年；c)清洗废水经三级沉淀池+PH调节+活性炭过滤后回用，零排放。12进度计划与资源配置（以单座罐区承台2200m²为例）12.1工期：10d第1d：基层喷砂；第2d：缺陷修补+隐蔽验收；第3d：环氧封闭；第4～5d：胶泥批刮；第6d：面漆喷涂；第7d：电火花+厚度验收；第8d：硅烷补边（如有）；第9d：成品保护+资料整理；第10d：联合验收移交。12.2人员项目经理1、技术负责1、质检2、安全1、喷砂6、修补4、涂料8、电工1、普工4，合计28人。12.3设备6m³空压机2台、喷砂罐2台、无气喷涂机3台、9kV电火花仪2台、拉拔仪1台、红外加热灯6组、PAPR10套。13成品保护13.1涂层完工24h内禁止踩踏，48h内禁止吊装碰撞；13.2用双层黄黑警示带+硬质围挡封闭，夜间加LED爆闪灯；13.3后续土建如需切割钢筋，采用水冷防护罩，防止热熔渣灼伤涂层；13.4若交叉作业无法避免，在涂层表面加80μm可剥离保护膜（PE蓝膜），完工后撕除。14常见问题与排错14.1硅烷发白原因：积水未滚吸/低温高湿；处理：用热风枪40℃烘干→丙酮擦拭→补喷50g/m²。14.2胶泥起壳原因：层间隔超时未拉毛/含水率超标；处理：铲除起壳边缘≥100mm→砂纸拉毛→擦净→补涂。14.3电火花误