汽车服务工程汽车制造厂汽车工程师实习报告

汽车服务工程汽车制造厂汽车工程师实习报告一、摘要2023年6月5日至8月23日，我在一家汽车制造厂担任汽车工程师实习生，负责发动机装配线质量检测与工艺优化。通过为期8周的工作，我主导优化了缸体密封性检测流程，将合格率从92%提升至97.3%，累计检测零件超过1.2万件，误差率低于0.5%。应用有限元分析软件对活塞冷却液通道进行应力测试，验证了现有设计的安全系数为1.28，并提出了3处改进建议被技术部门采纳。期间熟练运用CAD建模还原装配瓶颈，测量数据表明优化后生产效率提升18%。总结了基于六西格玛的异常数据追踪方法，可复制到同类制造业质量管控中。二、实习内容及过程2023年6月5日到8月23日，我在一家汽车制造厂实习，岗位是汽车工程师助理。主要跟着发动机装配线的质量检测团队转岗，学的是生产线异常处理和工艺改进。刚去那会儿，厂里用的是老式的缸体密封性检测设备，漏检率老在5%上下晃。6月12号开始，我主动接手这块儿，把检测参数从4个调到6个，增加了一个缸口压力差动态监测项。7月2号到8号，我天天泡在实验室，用三坐标测量机（CMM）抽检了300个零件，发现原工艺的拧紧扭矩标准覆盖了92%的合格品，但剩下8%正好卡在失效边缘。于是提了个方案，建议在扭矩曲线里加个“安全岛”区间，让设备自动报警。技术组采纳了，7月20号小批量试产后，合格率稳在了97.3%，客户投诉少了一大半。7月15号，我被派去跟设备部门对接活塞冷却液通道的振动问题。那会儿装配线停机率居高不下，每小时得处理8到10次报警。我摸着数据发现，振动峰值总在92赫兹附近，跟活塞往复运动的频率对得上。8月1号，我借了台高频频谱分析仪，把振动信号拆解成成分，发现是铸造缺陷导致的局部共振。8月10号，我带着测绘数据去找铸造车间，他们居然没注意到流道转角处有气孔群。最后大家一起把转角半径从R8改成了R12，8月15号后，振动报警直接归零。实习最后两周，我被安排参与新车型齿轮箱总成装配的仿真分析。厂里用的软件是自研的，但我发现它在模拟啮合接触应力时跟有限元软件结果差了15%。8月18号，我花了两天把齿轮箱的3D模型导入有限元软件，重新划分网格，调整了材料属性里的泊松比参数，结果偏差缩小到3%以内。技术科老工程师看了模型，说下次可以试试动态接触算法优化接触算法。这段经历让我明白，汽车制造里很多问题不是靠抄标准就能解决的，得靠数据说话。三、总结与体会这8周，从6月5号到8月23号，在厂里的经历让我对汽车服务工程的理解从书本上的抽象概念变成了实实在在的零件和产线数据。刚开始接手缸体密封性检测优化时，面对92%的合格率和那悬着的8%，真是有点没底。反复调参数，又用CMM抽检300个零件，最后把扭矩标准里的“安全岛”给加进去，看到7月20号后97.3%的合格率，心里头踏实多了。这事儿让我明白，服务工程不光是画图、写报告，更得会跟数据较劲，找到那影响质量的关键点。处理齿轮箱振动问题时，厂里那套自研仿真软件在接触应力上跟我用有限元算的结果差了15%，一开始挺烦的。后来把模型导进去，重新划网格，调了泊松比参数，差距缩到3%以内，技术科的老工程师还说我下次可以试试动态接触算法。这段经历直接让我意识到，学校学的有限元软件不能光会用，得知道怎么调参数、怎么跟实际结合，这对我以后深化学习或者考相关证书肯定有好处。这次实习最大的收获不是学会了什么新软件或者技巧，而是心态上的变化。以前觉得做设计就是画个图就行，现在明白从需求分析、工艺制定、异常处理到最终质量达标，每一步都得拧螺丝，得对得起那台机器、那批零件。面对产线停机时的压力，处理问题时的责任感，都让我感觉自己离一个真正的工程师近了一步。看到自己提的方案真的提高了合格率，那种成就感是上课做项目给不了的。这也让我更清楚自己想要干嘛了，以后想往发动机或者变速箱方向深挖，以后学的东西、考的证书都得往这个方向靠。汽车行业现在搞混动、搞智能网联，技术更新快得很，这次实习让我看到，不持续学习真的会被淘汰。后续打算把实习里遇到的问题再深入研究下，特别是那套仿真软件的参数优化，争取把经验用到后续的学习项目里，以后求职的时候也更有底气。四、致谢在此期间，感谢公司为我提供了实践平台，让我有机会将所学知识应用于实际工作。感谢导师在实习期间给予的悉心指导和耐心解答，尤其是在缸体密封性检测参数优化和齿轮箱振动问题分析上给予的帮助。感谢装配线和设备部门的同事们，他们分享的生产一线经验让我对