机械工程汽车制造厂设备维护实习报告

机械工程汽车制造厂设备维护实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家汽车制造厂设备维护部门担任助理工程师。核心工作成果包括参与完成A6生产线数控机床的年度保养，累计完成320台设备的检查与调试，故障率从3.2%降至1.5%；协助完成B3焊接车间的气动系统升级改造，使设备运行效率提升12%，年节省维护成本约18万元。专业技能应用方面，运用SolidWorks进行设备三维建模分析，优化了C1涂装线过滤器的更换流程，将维护周期缩短至4小时。通过实践验证了故障树分析法在预防性维护中的有效性，建立的数据化巡检表被团队采纳推广。掌握的振动频谱分析技术，准确诊断出D2装配线传送带的早期故障，避免了批量生产延误。二、实习内容及过程实习目的主要是把学校学的机械原理、互换性与技术测量这些知识用到实际生产里，了解汽车制造厂设备维护的完整工作流程。实习单位是当地一家规模中等、以生产中小型乘用车为主的制造企业，设备维护部有大概30个人，负责全厂几百台生产设备的日常保养和故障处理。实习内容挺具体的。刚开始一周跟着师傅熟悉环境，主要是学习S71200PLC的编程基础和HMI人机界面的调试方法。后来分到A班，负责C1涂装车间的数控喷涂机器人。7月8号到15号，参与完成了该车间10台KUKA机器人的年度预防性维护，包括检查减速器油封泄漏情况、测量电机编码器精度、校准喷头角度。期间发现一台机器人的电子齿轮箱振动值超标，用便携式测振仪采集到的主频为78.5Hz，超出设备手册规定的65Hz上限。通过频谱分析，判断是内部齿轮磨损导致的。我跟着师傅用了齿轮油分析取样仪，检测到油液中的铁元素颗粒数是正常值的2.3倍，最终确认是齿轮疲劳问题。更换了电子齿轮箱后，振动值降到62Hz，机器人运行稳定。7月16号开始接触B3焊装车间的气动系统。当时车间频繁出现传送带卡料问题，导致日产量损失约30件。7月20号到25号，参与排查了这个问题。发现是气缸活塞杆密封圈老化，导致压缩空气泄漏。用皂泡检漏法确认了3个气缸的泄漏点，记录了泄漏声压级在8592dB之间。我们更换了符合ISO8136标准的密封圈，并重新调整了气缸的预紧力到手册推荐的2.5N·m。改造后两周，传送带卡料次数从日均15次降到3次以下，生产效率明显提升。实习期间遇到的最大困难是第一次独立处理紧急故障。8月5号晚上，C2总装车间的输送链板突然脱节，眼看要影响次日的交车计划。当时师傅正好在休息，我有点慌，但想起学校老师说的故障树分析法，先画了简化的故障树，从输出结果反推可能的原因，排查了电机、传感器、链条本身三个环节。用扭力扳手测量了链条接头处的紧固螺栓力矩，发现只有8.5N·m，比要求的12N·m低了30%。赶紧补充了润滑油，把螺栓重新拧到标准力矩，并增加了该段的监控频率。这次经历让我明白，越是紧急情况越不能乱，冷静分析比什么都重要。实习成果主要体现在三个方面。一是参与完成了全厂数控机床的季度保养计划，覆盖设备320台，完成率100%，其中A6产线的保养报告获得了车间主任的肯定。二是独立完成B3车间气动系统优化项目，使该区域设备故障率下降18%，年节约备件费用约5.2万元。三是整理出《KUKA机器人维护操作手册（修订版）》的初稿，包含日常点检清单和常见故障代码解析，里面有我实测的30个故障代码对应的停机时间数据。收获最大的还是实操经验，比如怎么用激光轮廓仪测量导轨的直线度误差，怎么根据振动曲线判断轴承的故障阶段。实习也暴露出一些问题。比如车间管理上，维修工的工时统计系统比较老旧，有时候为了赶进度，记录的数据不太规范。我注意到8月10号到12号统计的备件消耗记录，有5项是手写的，容易出错。另外，培训机制上，新员工入职培训只有一周，很多深度的维护技术都没学到，像液压系统高级故障诊断这块，我几乎没接触过。岗位匹配度方面，我发现自己对编程和自动化控制的兴趣更大，但实际工作中设备维护的比重更高。我建议管理上可以引入电子化的工单系统，减少手写记录，还能实时监控维修进度。培训方面，可以搞一些模块化的进阶课程，比如每周固定半天讲液压或者PLC高级应用。岗位方面，如果有可能的话，希望以后能接触更多自动化相关的维护工作。这次实习让我更清楚自己喜欢什么，职业规划上可能会往智能制造工程师的方向发展，不过现在想先扎实打好设备维护的基础，毕竟搞生产的，设备不出问题是前提。三、总结与体会这8周在汽车制造厂的实习，像给我上了堂最生动的实践课。7月1号刚去的时候，还觉得书本上的公差配合、液压原理挺抽象的，跟师傅蹲在车间里捣鼓那些实际设备，感觉完全不一样。特别是7月15号参与A6生产线数控机床保养，看着师傅用内径量表测量轴承间隙，数据直接跳在屏幕上，跟我学校实验室里用卡尺测来测去完全俩概念。这次经历让我真切感受到，机械工程不只是画图纸，更是解决实际问题的手艺。实习最大的收获是建立了一套完整的设备维护逻辑。比如8月5号那个传送带脱节的事，当时真是手心冒汗，但冷静下来按照故障树分析排查，最后发现是螺栓力矩没拧到位，这让我明白理论知识转化成解决实际问题的能力有多重要。实习期间整理的KUKA机器人维护数据，现在看还是很有用的，里面记录的30个故障代码停机时间，是我用FluentUHD分析仪实测得到的，这个数据集我自己都觉得很扎实。这次经历也让我对职业规划有了更清晰的想法。之前对智能制造工程师、设备工程师都挺感兴趣的，但实习后更倾向于后者。工厂里设备维护的实际工作量远超想象，7月8号到月底，我参与处理的设备故障平均每天有45起，这种节奏让我觉得挺有挑战的。而且8月10号跟着师傅学调试变频器的时候，发现他们用的西门子6SL系列编程软件，这正好是我下学期要学的课程，感觉实习经验一下子拉近了理论与实践的距离。打算下学期考个维修电工的初级证，把PLC编程练得更熟。从学生到职场人的心态转变也挺明显的。以前做实验数据稍微偏差一点就觉得失败，现在在车间里明白，设备运行环境复杂，允许一定范围内的波动，关键是找到问题的根源。8月15号排查液压系统泄漏的时候，师傅教我怎么看油液样本里的金属颗粒形态，说有时候不是数值超标，而是颗粒形状不对才要紧。这种经验是课本里学不到的。责任感也增强了不少，知道自己的操作直接关系到生产线的运行，一个小小的密封圈没装好，可能就导致整条线停摆。看着工厂里那些自动化设备，特别是7月20号参与B3车间气动系统升级时用的那个电控气缸，感觉行业趋势就是智能化、网络化。现在的设备维护已经不光是修坏了修好，更要做预防，做优化。工厂8月1号刚上线的MES系统，以后维护数据都能实时看，这种透明化管理肯定会更普遍。这次实习让我意识到，学校学的知识只是基础，后续得持续学习，比如打算多关注下工业互联网、预测性维护这些方向，感觉这些技能以后肯定很有用。实