企业人力资源管理师5S管理考核试卷及答案

企业人力资源管理师5S管理考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.5S管理中“整理”（Seiri）的核心目标是：A.对物品进行分类摆放B.区分必要与不必要物品并处理不必要物品C.确保工作环境无垃圾杂物D.建立长期维持的标准化制度答案：B2.以下哪项不属于“整顿”（Seiton）的“三要素”？A.场所（在哪里）B.标识（是什么）C.方法（如何放）D.数量（放多少）答案：D（三要素为场所、方法、标识，数量属于“三定”中的定量）3.“清扫”（Seiso）阶段强调“清扫即检查”，其核心目的是：A.保持环境整洁B.发现设备潜在故障或隐患C.培养员工责任意识D.为清洁阶段提供基础答案：B4.5S中“清洁”（Seiketsu）的本质是：A.定期进行大扫除B.维持前3S的成果并标准化C.制定检查表格D.提升员工素养答案：B5.素养（Shitsuke）的最终目标是：A.员工严格遵守规章制度B.形成自觉维护5S的习惯C.完成5S培训考核D.减少上级监督频率答案：B6.以下哪项是5S推行中“红牌作战”的正确操作？A.仅对生产设备贴红牌B.红牌需注明问题、责任人和整改期限C.红牌由高层直接张贴无需沟通D.红牌张贴后无需跟进整改答案：B7.定置管理属于5S中哪个阶段的工具？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁答案：B8.5S管理中“形迹管理”主要用于：A.标识危险区域B.固定工具摆放位置C.统计物品数量D.记录清扫频率答案：B9.以下哪项不符合5S现场管理要求？A.工具柜内物品按使用频率分层放置B.通道线宽度为8cm，颜色为黄色C.设备操作说明张贴在非操作面D.不合格品区使用红色标识牌答案：C（操作说明应张贴在操作面方便查看）10.5S推行中“定点摄影”的主要作用是：A.记录员工工作状态B.对比改善前后效果C.作为考核处罚依据D.宣传企业形象答案：B二、判断题（每题1分，共10分）1.5S管理仅适用于生产型企业，服务型企业无需推行。（）答案：×（5S适用于所有类型企业）2.整理阶段需要将“必要物品”与“不必要物品”严格区分，不必要物品应立即丢弃。（）答案：×（不必要物品需评估后处理，如回收、报废或暂存）3.整顿的“三定”原则是指定点、定容、定量。（）答案：√4.清扫过程中发现设备螺丝松动属于“清扫即检查”的典型体现。（）答案：√5.清洁阶段只需制定检查表，无需进行定期检查。（）答案：×（清洁强调持续检查与改进）6.素养的提升主要依靠员工自觉，无需制度约束。（）答案：×（素养需制度约束与文化引导结合）7.5S推行中“看板管理”只能用于生产进度展示。（）答案：×（看板可用于5S标准、责任区、改善成果等多方面）8.新员工入职培训中无需包含5S内容，可通过老员工带教学习。（）答案：×（5S需从新员工入职开始培训）9.5S考核中“扣分制”比“奖励制”更能提升员工积极性。（）答案：×（正向激励更利于长期维持）10.5S管理的最终目标是通过环境改善提升员工素养，进而提高企业整体效率。（）答案：√三、简答题（每题8分，共40分）1.简述5S管理中“整理”的实施步骤及判断“必要物品”的标准。答案：实施步骤：①现场全面检查（所有区域、角落）；②制定“需要”与“不需要”的判别基准；③区分物品（必要/不必要）；④处理不必要物品（丢弃、回收、暂存）；⑤记录整理结果并公示。判断标准：①使用频率（每日/每周/每月使用）；②使用必要性（是否为当前工作必需）；③数量合理性（是否超过日常用量）；④法律/安全要求（如消防通道禁止堆放物品）。2.说明“整顿”阶段“目视化管理”的具体应用场景及作用。答案：应用场景：①工具/物料放置区（标识名称、数量、责任人）；②设备操作区（张贴操作流程图、安全警示）；③通道区域（划线标识宽度、方向）；④仓库区域（分区标识、库存状态看板）。作用：①减少寻找时间（10秒内找到物品）；②明确责任归属；③直观显示异常（如库存不足、物品移位）；④降低操作失误（通过可视化标准指导行为）。3.列举“清扫”阶段需要建立的三项关键制度，并说明其作用。答案：①责任区划分制度：明确各区域清扫责任人，避免推诿，确保全覆盖；②清扫标准作业书（SOP）：规定清扫工具、频率、方法（如设备清扫需断电、使用指定清洁剂），保证一致性；③清扫检查记录表：记录清扫结果、发现问题及整改情况，便于追溯和持续改进。4.阐述“清洁”与“前3S”的关系，并说明清洁阶段的主要维持手段。答案：关系：清洁是前3S（整理、整顿、清扫）的“固化”阶段，前3S是清洁的基础，清洁通过标准化使前3S成果持续。维持手段：①制定5S标准手册（明确各区域、各物品的管理要求）；②建立检查机制（日常自查、周检、月评）；③可视化管理（通过看板展示检查结果、改善案例）；④教育培训（定期复训强化标准）；⑤激励制度（积分制、流动红旗、物质奖励）。5.分析“素养”与企业文化建设的关联性，并提出提升员工素养的三项具体措施。答案：关联性：素养是5S的核心，体现员工对规则的遵守和对环境的自觉维护，是企业“细节文化”“执行文化”的具体表现；企业文化通过价值观引导，促进素养从“被动遵守”向“主动维护”转变。提升措施：①新员工5S入职培训（含理论+现场实操）；②设立“5S标兵”评选（月度表彰并分享经验）；③将5S行为纳入绩效考核（占比10%-15%）；④开展5S主题活动（如“改善提案大赛”“责任区美化比赛”）；⑤管理层以身作则（定期参与现场清扫、遵守5S规范）。四、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某机械制造企业冲压车间存在以下问题：①原材料、半成品、报废件混合堆放在车间角落；②冲压设备表面有油污、灰尘，部分螺丝缺失；③工具车中扳手、卡尺等工具随意摆放，无固定位置；④操作台上散落着图纸、手套、饮料瓶；⑤员工反映“找工具要10分钟以上”“设备经常停机维修”。问题：运用5S管理理论分析上述问题对应的阶段，并提出针对性改善措施。答案：问题对应阶段及措施：（1）原材料混合堆放（整理问题）：①开展全面整理，按“使用频率”分类（每日用/每周用/不用）；②处理报废件（联系回收商），将“不用”的原材料退回仓库；③设置“待处理区”暂存无法立即处理的物品，标注期限。（2）设备脏污、螺丝缺失（清扫问题）：①制定设备清扫SOP（断电→清理油污→检查螺丝→润滑→记录）；②为每台设备明确清扫责任人（操作人员+维修人员）；③建立“设备健康卡”，记录清扫中发现的问题（如螺丝缺失）并立即维修。（3）工具随意摆放（整顿问题）：①实施形迹管理（在工具车绘制工具轮廓线）；②按“使用频率”分层放置（常用工具在上层，少用在下层）；③标注工具名称、责任人（如“张三-1号扳手”）。（4）操作台杂物散落（整顿+整理问题）：①明确操作台“允许放置物品”（仅当前任务所需图纸、工具）；②设置“私人物品柜”集中存放饮料瓶、手套；③在操作台边缘划线标识“物品放置区”，超出区域视为违规。（5）找工具时间长（整顿效果差）：①引入目视化标识（工具车贴“工具位置图”）；②推行“三定”（定点：工具车第2层左格；定容：专用工具盒；定量：每类工具不超过2个）；③开展“10秒找工具”训练，达标后奖励。案例2：某电子企业推行5S半年后，出现以下现象：①员工抱怨“每天花30分钟搞5S，影响生产”；②检查时临时打扫，检查后恢复混乱；③基层管理者认为“5S是行政部门的事，与生产无关”；④改善提案数量从每月50条降至5条。问题：分析上述现象的根本原因，并提出持续推进5S的改进策略。答案：根本原因：①认知偏差：员工将5S视为额外负担，未理解其对效率的促进作用；②形式主义：检查仅关注表面清洁，未与实际工作结合；③责任错位：管理层未承担推行主体责任，导致执行断层；④激励不足：初期热情消退后缺乏持续动力。改进策略：（1）认知重塑：①开展“5S效率对比”活动（测量整理前后找物料时间、整顿前后换模时间），用数据证明5S提升效率；②组织员工参观5S优秀车间，分享“5S减少返工”的真实案例。（2）机制优化：①将5S与生产流程融合（如班前会增加10分钟“5S自检”，班后会总结5S问题）；②采用“红牌+绿卡”制度（红牌标识问题，绿卡奖励即时改善）；③建立“5S积分银行”（积分可兑换培训机会、休假等）。（3）责任下沉：①明确车间主任为5S第一责任人（考核指标含5S达标率）；②设立“5S督导员”（从一线员工中选拔，负责日常监督与辅导）；③管理层每月参与“5S体验日”（与员工共同清扫、整改）。（4）文化培育：①创办《5S改善月刊》，刊登员工改善案例（附姓名、部门）；②设置“5S荣誉墙”，展示持续3个月达标的团队照片；③将5S纳入企业文化培训（如“细节决定品质”“我的区域我负责”）。五、论述题（20分）论述5S管理在制造业一线员工管理中的延伸应用，并结合实际说明如何通过5S提升员工安全意识与质量意识。答案：5S管理在一线员工管理中的延伸应用主要体现在三个方面：（1）行为标准化：通过整理整顿规范物品摆放、清扫清洁明确操作流程，使员工形成“按标准做事”的习惯，减少随意性。例如，某汽车零部件企业将螺栓拧紧力矩标准（10N·m）通过可视化标签贴在工具上，员工操作时一目了然，避免了力矩不足导致的质量问题。（2）责任意识强化：通过责任区划分、标识责任人，将“我的区域”与“我的责任”绑定。如某机械加工厂为每台设备标注“责任人：王强”，设备出现脏污或故障时，王强会主动检查并整改，从“要我做”转变为“我要做”。（3）问题意识培养：清扫过程中“检查即发现”的要求，促使员工主动观察异常（如设备异响、物料变形）。某电子厂推行“1分钟问题上报”制度，员工在清扫时发现电容引脚弯曲，立即拍照上传至5S管理群，技术组1小时内到场处理，避免了批量不良品产生。提升安全意识的具体方法：①通过整理清除通道杂物（如废弃纸箱），避免火灾隐患；通过整顿固定危险品（如润滑油）存放位置并标识“限存5桶”，防止超量引发安全事故。②在清扫中检查安全设施（如灭火器压力、防护栏稳固性），某钢铁企业员工在清扫行车轨道时发现螺丝松动，及时报修避免了吊件坠落事故。③通过清洁阶段的安全标识可视化（如红色“高压危险”区域线、黄色“注意防滑”提示牌），时刻提醒安全规范。提升质量意识的具体方法：①整顿阶段对物料实行“先进