两日生产常识及检查评价内容

两日生产

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1.“ 两日生产”也称批量试生产，是批量生产前，为验证供方具有批量生产能力而进行的批量试生产，是批量生产的总演习。两日生产概念的产生是根据国际汽车制造经验和零缺陷战略的引入，为了使批量生产时风险最小或无风险，汽车制造厂对供方通过一个批量试生产进行质量验证的要求。也就是按批量产量负荷来验证过程是否批量生产成熟。一、“ 两日生产”(2TP)概念的产生从两日生产检查评价实践情况看，这种检查方法是有效的适

用的。如： 某著名企业生产的转向节检查时发现第5、第12两道工序每班只能生产80件，两班可生产160件，远远不能满足轿车公司要求，供方增加了设备和人员满足了轿车公司要求。★检查云顶公司在提供的M6冲压焊接件时，发现没有气压保压装置和电流监控器，影响冲压和焊接质量，给后续工作带来风险，通过问题的提出已得到改进。通常，两日生产都会发现一些问题，通过整改和验证使过程适宜、稳定。上述问题多数是产品开发经验不足或供方前期策划不充分造成的。

2.

为什么确定用两天时间进行两日生产检查呢？用一在批量生产条件下进行这种试验太长，而用一天又太短，无说服力，所以，人们达成共识，即采用了“两日生产”模式。“两日生产”是供方批量生产前的“总演习”。“总演习”的意思是在批量生产所要求的供货数量条件下，对其整个制造过程的可靠性和批量生产的适宜性的最后考核。是对生产手段成熟性的检验和涉及的批量生产前所有准备工作的验收。也就是：1、验证按要求的数量如期供货的可能性；2、制造过程的可信性；3、批量生产的适宜性；4、生产条件和生产手段的成熟性；5、批量生产前所有的准备工作是否均已完成。（验收）二、“两日生产”的作用是什么三、进行“两日生产”的目的要从以下几个方面对供方进行验证：⒈

批量生产条件下完整生产过程的过程能力和实物质量；⒉

用投入的人力和设备能力，按规定期限为轿车公司生产所需数量的合格零件的能力；⒊

规定的包装、运输以及存放料箱、料架、运输设备、运输路径是否合适。四、“两日生产”的前题条件全部的前期准备工作已完成，批量生产条件已成熟，轿车公司要求的采购产品的验证过程，必要的物流和质量保证措施均已达到策划的要求。下述项目必须在两日生产前完成：⒈

批量生产状态下的工装、模具、工位器具和辅助设施；⒉

批量生产所需的机器、设备参数的确定，包括传送线的参数；⒊必须的生产节拍和运输路线及器具；⒋

零件的仓贮、包装和操作的有关规定；考虑生产部物流要求和产品特性。如：管路系统的清洁度等。⒌

质量保证措施和相应的检测手段，专业人员和文件；如：产品终检、发货前审核有关文件等。⒍

满足工作安全性，环境保护的整齐和清洁的要求；⒎

不单批量生产制造过程已完成，那些在整个批量生产过程中起作用的因素都要符合生产能力要求，例如：⑴

检验试验项目的确定；（考虑定期抽检、常规/在线检验的确定和符合要求。）⑵

工装的保养和维修；⑶

工具的磨削；（换刀前后对制件检验/纪录，刃磨后刀具检验等）⑷

数据的评价；⑸

质量问题的处理和组织结构；

⑹

物流； ⑺

路途的确定；⑻

工装和工位器具的标识；⑼

零部件和材料的质量反向追踪（可追溯性）；⑽

产品审核；⑾

员工的培训；⑿

工位、岗位（工位、地点）。8.

首批工装样件经轿车公司检验和认可。和两日生产同期进行的其它工作如：批量试装、路试等、到保证措施的验证。五、哪些零件需要做两日生产一般来说，为确保批量投产和后续生产无风险，使供方稳定地提供满足质量、数量要求的产品，应通过两日生产验证生产能力和质量保证能力。特别是涉及组合件、复杂件和动力总成，必须通过两日生产验收。▲下列零件可不做两日生产：⒈

标准件；⒉

可靠的原材料；⒊

非常简单的生产制造，且产品一定合格；⒋

改动不大的新产品，类似产品已通过两日生产验收。六、进行两日生产的时机在零批量之后，批量生产开始前进行，供方成功地通过首批样件认可，才能进行。轿车公司目前是在10辆份试装通过后，10天之内实施两日生产检查。七、进行两日生产时生产件数量的确定两日生产产品数量和所需时间要事先确定。生产产品的数量应根据轿车公司每天生产车的数量来确定。例如：轿车公司每天生产280辆，每辆车需要2

个零件，供方每天最少生产560个零件。在满负荷生产能力条件下，对这批零件的考核必须考虑下述问题：生产560个零件需要用多少时间（正常工作时间无加班，不能含星期六和星期日）；每天双班生产应超过560件。整个生产系统到零件包装、运转是否正常；哪些方面一开始时不正常，这些不正常现象不应再出现（如：停滞、失效、废品、返工等）；员工是否清楚自己的工作和工作程序？能否肯定560件都是合格的？计划多长时间完成每天560件的指标,可以运用80—20规则确定.即生产时间为8小时的80%,约为6.5小时.剩余时间为生产准备时间。返工及生产备件所需时间也包括在内。★560件产品能在13小时（双班）内完成，基本不出现问题，验证所生产的零件都是合格品，轿车公司就会认可这次两日生产。八、两日生产前需要做的工作1、供方需要完成的事项：主过程（如装配）、分过程、外协件控制、自制件生产、物流过程已确定，准备各过程流程图；初始材料清单已经锁定，提交初始材料清单，并验证每个零件或分总成均已合格；检验、试验过程已确定（分清定期检验和常规检验），证实控制手段完善、有效；进行两日生产自查自审，发现的问题都已整改完成，每道工序都能在受控条件下进行；供方到轿车公司介绍生产准备完成情况，听取提问讲评，若有较大问题或疑点应及时改进和提交符合要求的证据/报告；向轿车公司采购部提交《两日生产申请表》和《两日生产状态确定表》，采购部主管技术员确认后，发给质量保证部外协件质量控制科，确定两日生产检查时间。

2、两日生产检查人员应准备的事项审阅图纸、技术规范，掌握产品尺寸、材料和性能要求；到装车现场观察装配情况，掌握装配要点和匹配性要求；了解以往同类产品的失效模式和控制改进措施，采取措施避免同类质量问题的重复发生；了解产品复验是否通过，试装是否合格，路试状态以及还存在什么问题；编制检查表，进行讲解介绍，经专家组审查，对不满足的项目要及时补充；做出两日生产安排，和供方沟通，说明两日生产要求，生产产品数量要求，时间安排等，征得供方同意。九、应注意的一些问题1、在两日生产期间，轿车公司质量保证部验收人员要在场；2、在生产线上检验零件和生产过程的参数，也就是说，在制造流程中检验；3、对零件和工位器具进行标识，以便在出现问题时有可追溯性，可查出产品缺陷的地点4、从一开始就保管好首批样件和对比样件(特别标识生产日期),将试生产样件与首批样件比较,显示哪些地方可以得到改善;5、要充分注意图纸状况和更改状态;6、

对关键工序、重点工序要进行工序能力和设备能力的验证，一般要求CPK≥ 1.67，最低的要求

在CPK≥1.33，要注意发现制造和检验过程中影响质量、数量的薄弱环节(瓶颈)；7、

如果零件外型尺寸大且沉重,则应考虑小批量是否同样说明问题。如:早班投放一个50件的批量，一个小时就顺利完成了，晚班也同样这样做,检查两班的等效性。8、

注意转运和贮存器具的数量和适用性，这些通常是薄弱环节。应有适度的备用量，并把修理也考虑在内。9、如果生产流程是零件在各自的生产线上制造完成，然后组装在一起，如图示：生产线/零件1:→□→□→□ →↓生产线/零件2:→□→□→□ →组装线生产线/零件3:→□→□→□ →则对各自的生产线应做如下评估:⒈

每台设备的机械能力CmK;⒉

每条生产线的过程能力CPK；⒊

两日生产的批量生产能力。对装配线应评价如下内容：⒈试生产的计划完成情况;⒉零批量的计划完成情况；⒊产品质量审核（拆散审核）和按要求100%性能终检。十、整个生产过程稳定程度和可靠程度

可通过下列数据判断⒈机械能力cmk⒉过程（工序）能力cpk⒊生产能力

/时间定额⒋过程质量和产品质量⒌哪些方面还不完善⒍

哪些方面在批量供货前还需要改进来确保批量供货。十一、两日生产验收评价根据两日生产的汇总结果做出评价，评价等级及进一步要求如下：评分等级/说明汇总结果要求/措施1合格，不需要重新进行。无严重弱项。制定纠正措施

/

持续改进。3有条件合格，不需要重新进行。有较少的弱项且容。制定整改措施计划并限期改进。6不合格，需要重新进行。有较多的严重弱项或存在改进难度大的严重弱项。制定整改措施计划，完成后报验收情况。◆出现下述情况之一，将直接定为6分：1、关键件、重要件的重点工序设备能力不足，过程能力＜1.33。2、过程质量和产品质量严重不稳定。3、按规定的时间生产零件的数量不能满足某著名企业轿车公司要求。4、检验和试验设备严重失效，对关键件、重要件的重要质量特性不能有效控制。5、轿车公司已发出更改，供方没有落实或没有完成；6、产品检验不合格；7、和原设计规定的原材料不符并且没有经过轿车公司产品部认可。有关两日生产检查表两日生产检查按《两日生产检查表》进行。检查表规定的检查项目分外协件/原材料入厂控制、库房、生产线（每道工序）、终检、包装储存共5个要素，包含64个提问条款。经验证符合的提问在是□标记，不符合项在否□标记。不符合项要判断是严重的还是一般的或轻微的，这直接影响最终评价。然后把不符合项在检查表备注栏予以说明。十二、两日生产检查、评价五要素的内涵简介两日生产检查共分为五个要素：外购件／原材料库房／仓储条件生产（每道工序）产品终检包装及防护第一个要素：外购件／原材料从供方处采购的产品（材料、元件、组件、零件和服务），是企业最终产品的组成部分，直接影响整车的质量。这一质量要素描述了在供方处采购产品时所采取的质量保证措施。要点：→仅允可的、具有质量能力的分供方供货→确保采购件质量符合要求→以供货的产品是否得到所要求的认可→供方的供货能力和质量控制能力第二个要素：

库房／储存条件库房、储存条件、储存量适应客户要求要点：→库房存储条件充分→储存条件能适合产品质量特性→不因储存、运输、防护而引起产品质量衰减→库存量的建立符合用户的要求→能控制发货的产品是合格品第三个要素：生产（每道工序）生产过程和过程要素（4M）造就产品质量。要把零缺陷要求作为一条主线贯穿于所有工序。过程中应做到各道工序设置正确、受控，产品和过程特殊特性制定管理规定并得到连续监控。同时，切实保证不合格外购件／原材料不投产，不合格不转序，从而稳定地生产合格产品。要点

：→人员素质、能力适于需要→设备、工装是否能确保产品特定的质量要求→作业文件、检验文件规定了全部产品特性和过程特性→对过程特性连续监控（、压力、行程、电流、电压、气密性等）→生产开始时进行的认可（新的