生产工艺落实管理制度

生产工艺落实管理制度一、生产工艺落实管理制度

1.1总则

生产工艺落实管理制度旨在规范企业生产过程中的工艺执行、监控与改进，确保产品质量稳定、生产效率提升、安全隐患降低。本制度适用于企业所有生产环节，包括原材料加工、半成品制造、成品组装及检验等全过程。制度依据国家相关法律法规、行业标准及企业内部质量管理体系建立，遵循“标准化、精细化、自动化、智能化”的原则，实现生产过程的科学化、规范化管理。

1.2适用范围

本制度覆盖企业所有生产部门，包括但不限于生产车间、质量检验部、设备维护部、工艺技术部等。所有参与生产活动的员工均需严格遵守本制度，确保工艺要求在执行过程中不偏离设计规范。制度同时适用于新产品的导入、现有产品的工艺优化及工艺变更管理，通过系统性流程控制，保障工艺执行的连续性和有效性。

1.3管理职责

1.3.1生产部负责工艺执行的日常监督，确保生产指令与工艺文件一致，对生产过程中的工艺参数进行实时监控。

1.3.2质量检验部负责工艺符合性检验，对半成品及成品进行抽检或全检，记录工艺偏差并反馈生产部。

1.3.3工艺技术部负责工艺文件的编制、修订与验证，对生产中的工艺问题提供技术支持，定期组织工艺评审。

1.3.4设备维护部负责生产设备的维护保养，确保设备运行状态满足工艺要求，对设备故障及时响应并修复。

1.3.5各级管理人员需对分管范围内的工艺执行情况进行检查，对违反制度的行为进行纠正。

1.4工艺文件管理

1.4.1工艺文件包括工艺规程、作业指导书、检验标准等，由工艺技术部统一编制并编号管理。新工艺文件需经过评审、验证后方可发布实施。

1.4.2生产部在领用工艺文件时需登记版本号，确保使用最新有效文件。工艺文件变更需经过变更控制流程，变更内容需通知所有相关部门及人员。

1.4.3工艺文件需定期更新，工艺技术部每年对现有文件进行复审，必要时组织工艺优化，确保文件与实际生产同步。

1.5工艺参数控制

1.5.1生产过程中关键工艺参数（如温度、压力、时间、浓度等）需由操作员按工艺规程执行，设备自动控制系统需设定参数范围并报警提示。

1.5.2生产部需建立工艺参数监控记录，每小时记录一次参数值，对异常波动及时分析原因并采取措施。

1.5.3工艺技术部定期对工艺参数进行标定，确保参数设定的准确性，对设备计量器具进行校准，防止因设备误差导致工艺失控。

1.6工艺执行监督

1.6.1生产部班组长需每日检查工艺执行情况，对发现的问题及时纠正，并记录在工艺检查表中。

1.6.2质量检验部对生产过程中的工艺执行进行抽查，每月至少进行两次现场审核，对不符合项形成纠正预防措施报告。

1.6.3工艺技术部每月组织工艺执行评审会，生产部、质量部、设备部共同参与，分析工艺执行中的问题并提出改进方案。

1.7工艺变更管理

1.7.1工艺变更需由工艺技术部提出申请，经技术总监批准后方可实施，变更内容需通知生产部、质量部、设备部等相关部门。

1.7.2工艺变更前需进行小批量试产，验证变更效果，试产合格后方可全面推广。生产部需记录变更后的工艺参数及操作要点。

1.7.3工艺变更完成后，工艺技术部需更新工艺文件，并组织全员培训，确保操作人员掌握新的工艺要求。

1.8培训与考核

1.8.1新员工入职需接受工艺培训，考核合格后方可上岗。生产部每月组织工艺复训，巩固操作技能。

1.8.2工艺技术部每年对操作人员进行工艺知识考核，考核不合格者需重新培训。生产部对培训效果进行评估，确保培训质量。

1.8.3考核结果与员工绩效挂钩，工艺执行优秀的员工给予奖励，违反工艺规定的员工按制度进行处罚。

1.9异常处理

1.9.1生产过程中出现工艺异常需立即停机，操作员需记录异常现象并上报班组长。

1.9.2生产部、工艺技术部、质量部需共同分析异常原因，制定临时措施防止问题扩大。

1.9.3异常解决后需进行根本原因分析，形成纠正预防措施，工艺技术部修订工艺文件并再次验证。

1.10持续改进

1.10.1各部门每月提交工艺改进建议，工艺技术部汇总分析并优先实施可行性方案。

1.10.2企业每年开展工艺优化项目，通过技术改造提升工艺水平，降低生产成本。

1.10.3工艺技术部建立工艺数据库，收集生产数据并运用统计分析方法，推动工艺持续改进。

二、生产工艺执行监督

2.1日常监督机制

生产工艺的稳定执行依赖于系统的日常监督机制。生产部作为工艺执行的主导部门，设立专职工艺监督员，负责每日巡查生产现场，核对工艺文件与实际操作的一致性。监督员需携带工艺检查表，逐项确认设备参数、物料配比、操作步骤等是否符合作业指导书要求。例如，在化工生产中，监督员需检查反应釜的温度、压力是否在设定范围内，搅拌速度是否均匀，加料顺序是否正确。对于自动化生产线，监督员还需核对控制系统参数是否与工艺文件同步更新，防止因程序错误导致工艺偏差。

2.2异常记录与处理

生产过程中出现的工艺异常需及时记录并处理。工艺检查表上需详细记录异常现象、发生时间、影响范围及初步措施。例如，某次涂装生产线出现涂层厚度不均，监督员立即停机，测量不同工位的涂层厚度，发现喷枪距离与设定值不符。记录中需注明“喷枪距离偏差5mm，导致涂层厚度超标”，并标注“已调整喷枪高度至标准值”。生产部需在每日生产会议上通报异常情况，分析原因并制定预防措施，避免同类问题再次发生。

2.3跨部门协作

工艺执行监督涉及多个部门的协作。质量检验部每月对工艺执行进行专项审核，通过现场观察、数据抽查等方式评估工艺符合性。例如，在电子元件生产中，检验员需随机抽取焊接样品，检测焊点强度、外观等指标，若发现工艺参数漂移，需立即通知生产部调整焊接温度或电流。设备维护部则负责保障工艺设备的正常运行，定期校准传感器、更换磨损部件，确保设备精度。工艺技术部作为技术支持，需对生产中的工艺难题提供解决方案，如某次注塑成型出现产品变形，技术部通过调整模具温度和保压时间解决了问题，并更新了工艺文件。

2.4数据化管理

现代生产工艺监督越来越依赖数据化管理。企业可建立工艺执行信息系统，实时采集设备参数、环境数据、操作记录等信息。例如，在制药行业，生产系统需自动记录片剂压片的压力、速度、时间等参数，若某项数据偏离标准范围，系统会自动报警。生产部通过分析历史数据，可预测潜在问题，提前进行调整。此外，系统还可生成工艺执行报告，为管理决策提供依据。例如，某季度报告中显示，某产品因工艺参数波动导致不良率上升，经分析发现是设备老化导致，随后企业投入资金更新了关键设备。

2.5员工参与

工艺执行监督需充分发挥员工的主动性。企业需建立工艺改进激励机制，鼓励操作员提出合理化建议。例如，某次纺织生产线出现断纱频繁，一位员工建议调整纱线张力，问题得到解决后，企业给予其奖金并通报表彰。此外，定期组织工艺技能竞赛，可提升员工的责任意识。例如，某次比赛中，参赛团队通过优化喷涂流程，将生产效率提升了10%，该经验随后被推广至全厂。员工的参与不仅提高了工艺执行水平，也增强了团队凝聚力。

2.6应急预案

工艺执行中可能遇到突发情况，需制定应急预案。例如，某次化工厂反应釜发生泄漏，工艺监督员立即启动应急预案，隔离危险区域，疏散人员，并联系维修团队抢修。预案中需明确各环节职责，如生产部负责停机，质量部负责环境检测，设备部负责抢修，确保问题得到快速响应。事后需对预案进行评估，补充不足之处。例如，某次演练中发现通讯设备不足，企业随后增加了备用设备，确保应急时能正常联络。通过定期演练，员工可熟悉流程，提高应急能力。

2.7持续优化

工艺执行监督不是一成不变的，需根据生产实际持续优化。企业可建立工艺改进委员会，由生产部、质量部、技术部等部门代表组成，每月评审工艺执行效果，提出改进方向。例如，某次评审发现，某产品的工艺路线过于复杂，导致生产周期过长，委员会通过简化流程，减少了中间环节，将周期缩短了20%。此外，企业还可引入外部专家进行指导，如邀请高校教授或行业顾问进行现场培训，引入先进的管理方法。例如，某企业通过引入精益生产理念，优化了工艺布局，降低了物料搬运成本。工艺执行监督的持续优化，是企业提升竞争力的重要手段。

三、工艺参数控制与监测

3.1关键工艺参数识别

在生产过程中，某些参数对产品质量、生产效率和设备安全具有决定性影响，这些参数被称为关键工艺参数。企业需根据产品特性，明确各工序的关键参数，并在工艺文件中标注控制范围和精度要求。例如，在食品加工中，巴氏杀菌的温度和时间是关键参数，直接影响杀菌效果和产品口感；在机械加工中，切削速度、进给量和冷却液流量则决定了加工精度和表面质量。识别关键参数是实施有效控制的前提，企业可通过历史数据分析、专家经验判断或实验验证等方法，确定各产品的关键参数清单。

3.2参数控制方法

关键工艺参数的控制需结合人工操作和自动化系统。对于自动化程度较高的生产线，设备控制系统会根据预设程序自动调节参数，如温度、压力、流量等。操作员需定期检查系统运行状态，确保参数设定准确无误。例如，某化工厂的反应釜采用PLC控制系统，操作员需每小时核对温度和压力显示值，与工艺文件设定的范围对比，若发现偏差超过允许值，需手动调整或联系维修人员。对于半自动化或手动机器，参数控制则依赖操作员的技能和责任心。例如，在手工装配中，操作员需按作业指导书要求，精确调整螺丝拧紧力度，确保产品强度达标。

3.3参数监测设备

参数监测设备的精度和可靠性直接影响控制效果。企业需定期校准计量器具，确保其符合测量要求。例如，温度计需使用标准热源进行校准，压力表需与标准压力源对比，确保读数准确。此外，监测设备的选择需考虑生产环境，如高温环境需使用耐高温传感器，腐蚀性环境需使用耐腐蚀材料。例如，在电解行业，阳极和阴极间的电压需使用高精度电压表监测，避免因测量误差导致电化学反应不均衡。企业还需建立设备维护计划，定期检查传感器、变送器等设备，防止因设备故障导致参数失真。

3.4参数记录与追溯

工艺参数的记录和追溯是质量管理的核心环节。企业需建立参数记录制度，要求操作员在工艺日志中详细记录关键参数值、时间、操作人等信息。例如，在制药行业，每批产品的生产参数需记录在案，包括投料量、反应温度、搅拌速度等，以便后续追溯。参数记录可采用纸质日志或电子系统，后者更便于数据统计和分析。若发现质量问题，可通过参数记录排查原因。例如，某批次产品出现杂质超标，通过调阅参数记录发现，某时段温度波动较大，经分析是保温设备故障导致，随后企业更换了老化设备，避免了类似问题再次发生。

3.5参数漂移的预防与纠正

工艺参数在生产过程中可能出现漂移，需及时预防与纠正。参数漂移的原因包括设备磨损、环境变化、物料差异等。例如，在印刷行业，印刷机的压力可能因橡皮布老化而下降，导致印刷模糊。预防措施包括定期维护设备、控制环境条件、选用稳定物料。若参数已发生漂移，需立即采取措施。例如，某次注塑成型发现产品尺寸偏大，操作员通过减小注射压力或延长冷却时间进行了调整。纠正后需重新验证参数稳定性，确保问题彻底解决。企业还需建立参数漂移的预警机制，如通过传感器数据趋势分析，提前发现潜在问题。

3.6参数验证与确认

新工艺或设备引入后，需进行参数验证与确认，确保其符合设计要求。验证过程包括实验室测试、小批量试产等环节。例如，某企业引进新式焊接机器人后，需验证其焊接参数是否满足强度要求，通过模拟焊接测试，调整电流、速度等参数，直至达到标准。验证结果需形成报告，作为工艺文件的一部分。确认过程则是在实际生产中观察参数稳定性，确保其长期符合要求。例如，某次验证后，焊接强度合格，但实际生产中仍需监控参数，防止因设备老化或操作不当导致问题。参数验证与确认是保障工艺可靠性的重要步骤，需严格执行。

3.7参数标准化

为确保工艺执行的统一性，企业需对关键参数进行标准化。标准化内容包括参数范围、测量方法、记录格式等。例如，在食品行业，不同产线的温度控制范围需统一，避免因标准不一导致产品质量差异。标准化可通过制定工艺规范、操作手册等方式实现。此外，企业还需定期评审参数标准，根据技术进步和市场需求进行调整。例如，某次能源政策调整导致电力成本上升，企业通过优化参数标准，降低了设备运行能耗，实现了降本增效。参数标准化是提升管理效率和质量稳定性的基础。

四、工艺变更管理

4.1变更的提出与评估

生产工艺的变更需有明确的提出和评估流程，确保变更的必要性和可行性。变更的提出可以来自多个方面，如工艺技术部为提升效率或质量进行的优化、生产部为解决生产难题提出的改进、质量部为满足新标准进行的调整，或是设备部为修复设备问题进行的参数修改。提出变更时需提交变更申请，说明变更原因、预期效果、潜在风险等。例如，某工厂计划将某产品的清洗工艺由水洗改为溶剂清洗，以提高清洁度，申请中需详细说明溶剂的选择、环保处理方案、对操作人员的影响等。

4.2风险评估与审批

变更申请提交后，需进行风险评估，确保变更不会对产品质量、生产安全、环境等方面造成负面影响。风险评估由工艺技术部牵头，联合生产部、质量部、安全环保部等部门进行。评估内容包括对产品性能的影响、对设备的要求、对操作人员的培训需求、对环境的影响等。例如，某次变更涉及使用新的催化剂，评估组需确认催化剂的安全性、是否会产生有害副产物、是否需要改进通风系统等。评估通过后，变更申请需按权限逐级审批，一般变更由生产总监批准，重大变更需报技术总监或总经理批准。

4.3小批量验证

变更批准后，需进行小批量验证，确保变更效果符合预期，且不会引入新的问题。验证过程需在受控条件下进行，详细记录参数设置、操作步骤、产品质量数据等。例如，某工厂调整了某产品的烘烤温度，需先进行小批量试产，检测产品硬度、色泽等指标，若结果符合要求，方可扩大到量产。验证过程中可能出现问题，此时需暂停变更，重新评估原因并调整方案。验证结果需形成报告，作为正式变更的依据。若验证失败，需重新评估变更方案，或放弃变更。

4.4文件更新与发布

变更验证通过后，需更新相关工艺文件，包括工艺规程、作业指导书、检验标准等，并确保所有文件同步更新。更新后的文件需重新编号，并标注变更日期和版本号。例如，某工厂变更了装配顺序，作业指导书需相应调整步骤，检验标准也可能需要修改。文件更新后，需通知所有相关部门和人员，确保他们了解变更内容。通知方式可包括会议、邮件、公告栏等。此外，还需保留变更前的文件，以备追溯。

4.5培训与沟通

工艺变更后，需对相关人员进行培训，确保他们掌握新的工艺要求和操作方法。培训对象包括生产线操作员、质量检验员、设备维护人员等。培训内容可包括变更原因、新的操作步骤、参数设置、质量标准等。例如，某工厂变更了喷涂工艺，需对喷枪操作员进行培训，讲解新喷枪的使用方法和参数调整技巧。培训结束后需进行考核，确保人员掌握变更内容。此外，还需加强沟通，解答员工疑问，确保他们理解变更的意义和必要性。

4.6变更监控与效果评估

工艺变更实施后，需进行持续监控，评估变更效果，确保其达到预期目标。监控内容包括产品质量、生产效率、设备运行状况、员工反馈等。例如，某工厂变更了焊接工艺后，需定期检查焊接强度、外观等指标，同时观察生产效率是否提升、设备故障率是否下降。监控过程中发现的问题需及时反馈，进行调整。效果评估可在变更实施一段时间后进行，如一个月或一个季度，通过数据分析确定变更是否成功。若效果未达预期，需重新评估变更方案，或采取进一步措施。

4.7变更的记录与存档

所有工艺变更需详细记录，并存档备查。变更记录包括变更申请、风险评估报告、验证数据、文件更新记录、培训记录、效果评估报告等。存档方式可采用纸质文件或电子系统，确保记录的完整性和可追溯性。例如，某工厂建立了变更管理数据库，所有变更记录录入系统，便于查询和管理。变更记录不仅是管理依据，也是工艺改进的宝贵资料。通过分析历史变更记录，企业可总结经验教训，优化未来的变更管理流程。

4.8变更的撤销与恢复

在极少数情况下，已实施的工艺变更可能需要撤销或恢复。撤销或恢复需经过评估和审批，确保其必要性和可行性。撤销的原因可能包括变更导致质量问题、生产效率下降、员工投诉等。例如，某工厂变更了包装材料后，发现包装强度不足，导致产品损坏，需立即撤销变更。撤销后需恢复原工艺文件和操作方法，并分析变更失败的原因。恢复则可能发生在变更效果不佳，或市场需求变化需要回到原工艺时。无论是撤销还是恢复，均需详细记录，并通知相关部门和人员。

五、工艺培训与考核

5.1培训体系建立

工艺培训是确保员工掌握正确操作方法、理解工艺原理、遵守工艺纪律的重要手段。企业需建立完善的工艺培训体系，覆盖从新员工入职到在职员工技能提升的全过程。培训体系应包括基础工艺知识培训、岗位操作技能培训、工艺异常处理培训、新工艺导入培训等模块。基础培训主要面向新入职员工，介绍企业主要产品的工艺流程、关键参数、质量标准等，帮助他们建立工艺概念。岗位培训则针对具体工位，详细讲解操作步骤、注意事项、设备使用方法等。例如，在汽车装配线，需对拧紧工位进行专项培训，讲解不同螺栓的拧紧力矩和顺序。工艺异常处理培训则侧重于常见问题的识别和解决方法，如设备报警的处理、产品质量缺陷的排查等。新工艺导入培训则确保员工了解变更内容，掌握新的操作要求。培训体系需根据生产工艺的实际情况和员工需求进行动态调整。

5.2培训内容与方式

工艺培训的内容需结合理论知识和实际操作，确保员工既懂原理又会操作。理论培训可通过课堂讲授、资料阅读、视频学习等方式进行。例如，工艺技术部会编写培训教材，介绍某产品的化学合成原理，或制作操作演示视频，展示设备的使用方法。实际操作培训则需在模拟环境或实际生产线上进行，由经验丰富的师傅或培训师指导。例如，在食品加工中，新员工需在师傅指导下学习切片厚度控制，通过反复练习，掌握刀具调整和操作技巧。培训方式还可采用案例分析、小组讨论、角色扮演等，提高员工的参与度和学习效果。例如，某工厂在培训焊接工时，会模拟实际生产中的焊接缺陷，让员工分析原因并提出解决方案，通过这种方式加深理解。此外，企业还可邀请外部专家进行授课，引入先进的管理理念和技术方法。

5.3培训计划与实施

工艺培训需制定详细的计划，明确培训对象、内容、时间、地点、讲师等，确保培训有序进行。培训计划可按年度或季度制定，根据生产需求和员工情况灵活安排。例如，每年年初，生产部会与人力资源部、工艺技术部共同制定培训计划，列出各岗位的培训需求和时间表。培训实施前需做好准备工作，如准备教材、安排场地、通知员工等。培训过程中，讲师需注重互动，及时解答员工疑问，确保培训效果。例如，在培训中遇到设备操作问题，讲师会现场演示，或指导员工实际操作。培训结束后，需收集员工反馈，评估培训效果，以便改进后续培训。此外，企业还需建立培训档案，记录员工的培训时间和内容，作为绩效考核的参考。

5.4考核与评估

工艺培训的效果需通过考核进行评估，确保员工真正掌握所学知识和技能。考核方式可包括笔试、实操、口试等，根据培训内容选择合适的考核形式。笔试主要考察员工对工艺原理、操作规程、质量标准的掌握程度。例如，在制药行业，员工需考核药品生产流程、GMP规范等内容。实操考核则检验员工的实际操作能力，如设备操作、参数调整、故障排除等。例如，在机械加工中，员工需实际操作机床，完成指定零件的加工，并达到质量要求。口试则侧重于员工的理解能力和应变能力，通过提问和讨论，评估其对工艺问题的分析能力。考核标准需明确，如笔试达到80分以上为合格，实操需达到规定的合格率。考核结果需记录在案，作为员工晋升、调岗的参考。此外，企业还需定期组织复训和再考核，巩固培训效果，确保员工持续符合岗位要求。

5.5考核结果应用

工艺考核的结果需得到有效应用，发挥其在激励员工、改进培训、优化管理方面的作用。对于考核合格的员工，可给予奖励或晋升机会，如奖金、评优、调岗等，以激励员工积极参与培训，提升技能。例如，某工厂规定，工艺考核优秀的员工可优先参与培训，或获得年度优秀员工称号。对于考核不合格的员工，需进行补训和再考核，帮助他们弥补不足。例如，某员工在实操考核中未达标，需参加补训，并重新考核，直至合格。通过考核，企业可发现培训中的薄弱环节，如某模块员工普遍掌握不好，需重新设计培训内容或改进培训方式。此外，考核结果还可用于优化工艺管理，如发现多数员工对某项工艺不熟悉，需加强相关培训，或简化操作规程，提高易学性。

5.6在职培训与持续学习

工艺培训不应局限于入职初期，而应贯穿员工整个职业生涯，形成在职培训与持续学习的机制。企业可通过定期组织技能竞赛、技术交流、经验分享会等方式，激发员工的学习热情，提升技能水平。例如，某工厂每月举办一次焊接技能比赛，鼓励员工互相学习，提升焊接质量。技术交流则可邀请内部专家或外部专家分享经验，引入新技术、新方法。经验分享会则让员工分享实际操作中的问题和解决方法，促进知识共享。此外，企业还可鼓励员工参加外部培训，如行业会议、专业课程等，拓宽视野，提升综合素质。例如，某员工参加了一次先进的自动化技术培训，学到了新的控制方法，并将其应用于实际生产，提高了设备效率。通过在职培训和持续学习，员工可不断提升技能，适应生产工艺的变化，为企业发展贡献力量。

5.7培训资源管理

工艺培训的有效性离不开充足的资源支持，企业需建立完善的培训资源管理体系，确保培训工作顺利开展。培训资源包括培训教材、设备设施、讲师团队、时间安排等。教材是培训的基础，企业需定期更新教材，确保内容准确、实用。例如，工艺技术部会根据工艺变更情况，及时修订培训教材。设备设施是实际操作培训的保障，企业需配备足够的模拟设备或实际生产线，并确保其正常运行。讲师团队是培训质量的关键，企业可培养内部讲师，或聘请外部专家，建立一支高素质的讲师队伍。时间安排需考虑生产实际，尽量减少对生产的影响。例如，培训可安排在生产淡季或下班时间，或采用轮班培训的方式。此外，企业还需建立培训预算，确保培训资源的充足供应。通过有效的资源管理，培训工作才能得到保障，培训效果才能最大化。

六、工艺异常处理与持续改进

6.1异常识别与报告

生产过程中，工艺异常是指实际工艺参数或操作结果偏离标准要求，可能影响产品质量、生产效率或设备安全。异常的识别依赖于操作员的观察力和责任心，以及系统的监控机制。例如，在食品生产线上，若某环节的产品温度超出设定范围，操作员应立即发现并报告。异常报告需包含关键信息，如异常时间、发生地点、涉及产品、异常现象描述、初步判断等。报告方式可包括现场通知班组长、填写异常报告单、通过生产管理系统上报等。报告的及时性至关重要，能帮助相关部门快速响应，减少损失。例如，某化工厂规定，任何工艺参数偏离标准10%以上，操作员必须立即停机并上报，确保问题得到即时处理。

6.2异常响应与处置

异常报告后，需启动应急响应机制，采取有效措施控制异常，防止其扩大或蔓延。响应流程通常由生产部牵头，工艺技术部、质量部、设备部等部门协同参与。首先，需确认异常状态，如通过现场观察、数据监测等方式核实。例如，某机械加工车间发现产品尺寸普遍偏大，需测量多件样品，确认是否存在系统性偏差。确认异常后，需采取临时措施稳定生产，如调整参数、更换物料、停用故障设备等。例如，某次注塑成型出现产品变形，操作员立即调整了模具温度，暂时缓解了问题。同时，需组织相关人员分析异常原因，制定根治方案。处置过程中，需保持沟通，确保信息畅通，如通过会议、电话等方式及时通报进展。

6.3原因分析与根本解决

异常处置的关键在于找到根本原因，并制定长效解决方案，防止同类问题再次发生。原因分析需采用系统的方法，如“5Why分析法”，即连续追问五个“为什么”，直至找到根本原因。例如