机械设计制造企业机械工程师实习报告

机械设计制造企业机械工程师实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家机械设计制造企业担任机械工程师实习生。核心工作成果包括完成3套传动装置的机械结构设计，并通过有限元分析优化其中2套的齿轮啮合应力分布，使最大应力从120MPa降至98MPa。参与加工工艺改进，将某零件的加工时间从5.2小时缩短至3.8小时。应用SolidWorks进行三维建模，使用AutoCAD绘制装配图及零件图，累计完成图纸25份。掌握并实践了模块化设计方法，将标准件参数化配置流程标准化，可减少后续设计时间约30%。通过实习验证了课堂所学的机械原理和材料力学知识，深化了对企业实际生产流程的理解。

二、实习内容及过程

2023年7月1日到8月31日，我在一家机械设计制造企业实习，岗位是机械工程师助理。主要目标是了解传动系统设计流程和制造工艺。公司主要做高端装备的零部件研发和生产，有几百号人，部门分设计、工艺、生产三条线，我跟着设计部的老张，主要接触齿轮、轴承这些传动件。

实习期间，我参与过3个项目。第一个是帮老张整理某型号减速机的装配图纸，用SolidWorks导出三维模型，发现有个地方干涉，齿轮和轴之间预留的间隙只有0.3mm，差一点点就卡死。我就用软件测了几十次不同齿数组合的间隙，最后改成0.4mm，生产时没出问题。第二个是做某新产品的有限元分析，用Ansys软件跑模型，发现箱体底座在受力时应力集中，最大值超过200MPa，超了材料许用值。老张教我用网格细化，把局部单元尺寸从2mm改成0.5mm，重新分析后峰值降到160MPa，符合要求。第三个是参与加工工艺改进，给某零件的铣削工序优化刀具路径，原本加工时间5.2小时，我调整了进给速度和切削深度参数，试了两次，最后时间缩短到3.8小时，但效率提升后加工出的零件表面粗糙度从Ra1.2变成了Ra0.8，有点小瑕疵。

遇到的最大困难是刚开始不太懂企业标准件选型，选的轴承寿命不够。有个零件要承受反复冲击，我一开始按学校老师教的公式算，选了60000系列深沟球轴承，结果模拟寿命只有5000小时。老张指点我用数据库里的额定寿命曲线，结合实际转速和载荷，换成了70000系列角接触球轴承，寿命直接翻倍到12000小时。这让我明白企业选型更注重综合成本和可靠性。

我学会用SolidWorks做参数化建模，Ansys跑静态和瞬态分析，还懂了点CNC加工的G代码参数设置。最大的收获是知道理论计算和实际工况有差距，比如润滑条件对散热影响很大，材料手册上给的许用应力得乘个安全系数。公司管理上有点问题，比如设计评审会经常临时加人，导致效率不高。培训机制也一般，都是靠老带新，没人系统地讲过设计规范。岗位匹配度还行，但接触的制造环节比较少。建议公司可以搞个标准化设计库，把常用零件参数化模型放共享，减少重复工作。也可以定期组织技术分享会，比如让工艺部门的师傅讲讲材料热处理对强度的影响。这次实习让我更想往传动系统方向发展，但知道还得继续学，比如液压系统那块得补补课。

三、总结与体会

这8周，从2023年7月1日到8月31日，像是从校园搬到了工厂，感受挺深的。之前学机械设计，觉得理论都懂，但真拿到图纸，考虑成本、工艺、可靠性这些现实问题，才发现差距挺大。比如做那个减速机装配图，为了0.3mm的间隙反复修改三维模型，最后出图才安心。这种对细节的把控，对质量负责的心思，是学校里模拟不了的真功夫。

实习最大的价值在于把课堂知识和企业实践拧在了一起。学到的模块化设计方法，比如把标准件参数化配置流程标准化，直接用上了。有限元分析那边，从最初不会看应力云图，到后来能通过网格优化把箱体底座的应力峰值从200MPa降到160MPa，这种用专业工具解决实际问题的过程，让人特别有成就感。这也让我更清楚自己未来要往传动系统方向发展，但液压这块确实得补课了，打算下学期考个液压与气动技术相关的证书。

看着企业里设计评审会那种快节奏、高要求的环境，突然意识到自己做学生时太被动了。现在明白，责任感得自己找，抗压能力也得在实战里磨。比如改进零件加工工艺时，第一次优化后表面粗糙度反而变差了，虽然解决了效率问题，但意识到设计不能只看单一指标，必须全盘考虑。这种心态转变，比单纯学会几个软件操作更重要。

机器行业现在讲智能化、数字化转型挺厉害，比如他们用的那个智能排程系统，能根据订单实时调整生产计划。这让我觉得，以后做设计光懂传统力学、材料还不够，还得懂点自动化、甚至数据分析。实习经历让我明白，持续学习不是空话，而是真得把新技术、新工具学到手，才能在未来的岗位上站住脚。这次经历就像个起点，逼着自己把“学生思维”甩掉，朝着更专业的方向使劲。

四、致谢

在此期间