化学工程化工园区化工工艺实习生实习报告

化学工程化工园区化工工艺实习生实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月29日，我在XX化工园区XX化工工艺岗位担任实习生，累计参与3套生产装置的工艺优化项目。通过现场操作与数据分析，完成XX装置反应温度调控方案验证，使产品收率提升12.3%，能耗降低8.7%；协助团队建立XX废水处理工艺模拟模型，模型预测偏差≤5%。运用AspenPlus软件完成5套工艺流程的模拟计算，累计运行计算时间480小时，为后续装置改造提供数据支撑。提炼出基于响应面法的多因素优化方法论，可应用于同类装置的能耗降低项目。二、实习内容及过程2023年7月1日到8月29日，我在XX化工园区实习，岗位是化工工艺助理。目标是熟悉实际生产中的工艺流程，把学校学的传质动力学、反应工程这些知识用上。单位是做精细化工的，主要有3套装置，生产酯类和醇类产品。我跟着工艺组参与了2个项目。第一个是XX装置的反应温度优化，6月调试时发现产品收率只有88%，比设计值低。我们分析是预反应器温度波动大，7月10号到15号，我帮忙收集了72组操作数据，包括进料流量、温度、压力和出料成分。用AspenPlus做了3版模拟，调整进料配比和换热器负荷，8月1号现场验证，收率提升到99.3%，能耗降了8.7%。第二个是XX废水处理工艺的模拟，7月20号开始。原工艺COD去除率只有75%，有同事说可能是中和pH控制不当。我花了2周时间，用响应面法设计实验，测试了3种溶剂回收方式和2种催化剂用量，9月5号出报告，模拟显示新方案能到92%，后来他们真的照着做了，现在数据对得上。遇到最大困难是7月25号，一套装置突然停车，原因是分离塔板效率降了，但具体是哪个因素引起的查不出来。那几天跟设备组和分析组跑现场，学了气相色谱分析的基本操作，还帮着把塔内构件的检查记录表标准化了。最后发现是进料中杂质增多，调整了预处理步骤，9月10号恢复了生产。收获是看到模拟软件怎么跟现场结合，也懂了工艺调试不是光靠理论，得靠数据积累。职业规划上更想往工艺优化方向发展，感觉这活儿挺有意思的，能真解决问题。单位培训有点跟不上，理论课多，但没系统讲过安全操作规程，比如高压设备的应急处理，得靠自己摸索。另外岗位匹配度可以更好，给我安排的任务有些基础，比如整理历史数据，要是能接触更多设计环节就好了。建议可以搞个轮岗制，让实习生多转转，或者安排个资深工程师带一带，别光靠自己瞎查资料。三、总结与体会这8周，从7月1日到8月29日，感觉像是把书里那些关于反应器设计、分离塔计算的句子，真的变成了看得见摸得着的流程和数据。实习的价值闭环，就是发现理论模型和实际工况之间，差的不只是参数，还有设备老化的损耗、操作人员经验的偏差。比如XX装置的温度优化，模拟预测的收率提升和现场实际达到99.3%，这中间的差距，就是现实工业环境复杂性的体现，也是我需要继续学习的地方。职业规划上，这次经历让我更确定想往工艺工程师方向发展。以前觉得化工就是管管反应，现在明白工艺优化是个系统工程，要懂设备、懂分析、懂数据。那段时间为了查分离塔效率的问题，硬是看了设备手册、请教了分析组同事，这种跨部门协作和解决问题的过程，比单纯做实验刺激多了。心态上，明显感觉责任心变重了，提交的报告数据要反复核对，现场操作前要确认安全步骤，这种对细节的苛求，是学校实验室培养不出来的。看着XX废水处理的新方案模拟数据，跟同事说可能要调整催化剂用量时，其实挺紧张的，但最后方案真的落地，那种成就感挺真实的。化工园区这几套装置，用的很多控制策略，比如先进控制里的模型预测控制，虽然没深入研究，但知道这方向是趋势。行业现在讲究绿色化工、智能化制造，后续学习肯定会多关注这些方向，考虑要不要去考个注册化工工程师的prelimexam，或者多学学Python在工艺数据分析上的应用，感觉这些都能让以后干得更顺。实习最大的体会，就是认识到自己的不足，也看到了努力的方向。从学生到职场人的转变，不是身份变了，是看问题的角度和解决问题的思路变了，更接地气，也更想做出点实际的东西。这8周没白过，至少知道以后该往哪钻了。四、致谢感谢XX化工园区给我这次实习机会，让我接触到了真实的化工工艺世界。感谢导师XX，在实习期间给予的指导和帮助，特别是