预制T梁施工质量通病防治措施

预制T梁施工质量通病防治措施为有效防治38m、39m、40m三种规格预制T梁施工过程中常见质量通病，规范施工操作，提升T梁施工质量，杜绝因质量通病引发的结构安全隐患及外观缺陷，依据《公路桥涵施工技术规范》《混凝土结构工程施工质量验收规范》及本工程预制T梁专项施工方案，结合现场施工实际，制定本质量通病防治措施。本措施针对预制T梁施工各关键工序中易出现的质量通病，明确通病表现、产生原因及针对性防治措施，实现质量通病“事前预防、事中控制、事后整改”的全流程管控，确保预制T梁质量符合设计及规范要求。一、总则1.1防治目标全面排查预制T梁施工各环节质量通病，建立通病防治台账，明确防治责任，落实防治措施，确保常见质量通病发生率大幅降低，杜绝重大质量通病，实现T梁外观平整光滑、尺寸精准、结构密实、无明显缺陷，各项性能指标满足设计及规范要求，确保T梁使用寿命及结构安全。1.2防治原则预防为主，防治结合：优先落实事前预防措施，优化施工工艺，规范操作流程，从源头杜绝质量通病产生；对已出现的通病，及时采取整改措施，防止隐患扩大。全员参与，责任到人：明确各级管理人员、作业人员的通病防治责任，将防治工作纳入质量管控体系，实现全员参与、层层落实，确保防治措施落地见效。因地制宜，精准施策：结合本工程T梁规格、施工条件及现场实际，针对不同质量通病的成因，制定针对性强、可操作的防治措施，避免照搬模板、盲目施策。动态管控，持续改进：定期排查质量通病，跟踪防治效果，分析通病反复出现的原因，优化防治措施，持续提升通病防治水平。1.3防治组织机构与责任成立预制T梁质量通病防治小组，由技术负责人任组长，质量负责人、施工员任副组长，质检员、资料员、作业班组长为成员，明确小组职责：组长负责统筹质量通病防治工作，审批防治措施，协调防治资源；副组长负责组织通病排查、措施落实及效果跟踪，解决防治过程中的技术难题；成员负责现场通病排查、操作指导、整改落实及资料记录，确保防治工作有序开展。二、模板工程常见质量通病及防治措施2.1通病一：模板拼缝漏浆、错台（1）通病表现模板拼缝处有缝隙，混凝土浇筑时出现漏浆现象，导致梁体表面出现蜂窝、麻面、露筋；模板拼接不平整，出现错台（错台偏差＞2mm），影响梁体外观顺直度及尺寸精度。（2）产生原因模板加工精度不足，拼缝加工不平整，接口处有毛刺、变形，拼接后存在缝隙；模板拼接时未按预拼编号进行，拼缝未对齐，或未设置密封措施；模板支撑不牢固，浇筑过程中模板移位、变形，导致拼缝张开；脱模剂涂刷不均匀，部分部位粘连，拆模时导致模板错位。（3）防治措施模板加工时，严格控制加工精度，拼缝处采用机械打磨平整，去除毛刺，确保拼缝间隙≤2mm；大块定型钢模加工完成后，进行整体预拼，对拼缝错台、缝隙过大部位及时整改，预拼合格后按编号标识。模板拼接时，按预拼编号对位安装，拼缝间夹垫10mm厚橡胶泡沫条，侧模与台座间夹垫10mm橡胶片，确保密封严密；拼接完成后，检查拼缝错台，错台偏差控制在2mm以内，不合格的立即调整。加强模板支撑体系，拉杆、支脚安装到位，确保模板固定牢固，浇筑前检查模板刚度及稳定性，浇筑过程中专人监护，发现模板移位、变形立即停止浇筑，整改合格后再继续施工。模板安装前，清理表面油污、杂物，均匀涂刷专业脱模剂，涂刷厚度一致，无漏刷、流挂，避免脱模剂粘连导致模板错位。2.2通病二：模板变形、脱模困难（1）通病表现模板使用过程中出现鼓包、变形，导致梁体断面尺寸偏差超标；拆模时模板与混凝土粘连，脱模困难，强行脱模易导致梁体表面破损、掉角。（2）产生原因模板刚度、整体性不足，支撑体系薄弱，无法承受混凝土浇筑时的侧压力；混凝土浇筑速度过快、分层过厚，导致模板承受的侧压力过大，引发变形；脱模剂涂刷不均匀、漏刷，或使用不合格脱模剂（如废机油），导致模板与混凝土粘连；拆模时间过早，混凝土强度未达到2.5MPa，或拆模顺序不当，强行脱模。（3）防治措施选用刚度、整体性符合要求的大块定型钢模，模板设计时充分考虑混凝土侧压力，增设加劲桁片，确保模板不变形；支撑体系采用型钢支撑，拉杆采用高强度螺栓，确保支撑牢固。严格控制混凝土浇筑速度，分层浇筑厚度≤30cm，下层混凝土初凝前完成上层浇筑，避免侧压力过大导致模板变形；浇筑过程中，专人观察模板状态，发现变形立即整改。选用合格的专业脱模剂，严禁使用废机油；脱模剂涂刷均匀，无漏刷、流挂，尤其是模板转角、拼缝等部位，确保涂刷到位。严格控制拆模时间，确保梁体混凝土强度达到2.5MPa（同条件养护试块检测合格），方可拆模；拆模顺序遵循“先支后拆、后支先拆”，严禁颠倒顺序、强行脱模；若出现脱模困难，可在模板与混凝土缝隙注水降低摩擦系数，或对模板浇水降温使其收缩，严禁猛烈敲击、强行牵拉。三、钢筋及预埋件工程常见质量通病及防治措施3.1通病一：钢筋保护层厚度不足、偏差超标（1）通病表现梁体钢筋保护层厚度偏差超过规范要求（±5mm），部分部位保护层过薄（小于设计值），易导致钢筋锈蚀，影响梁体耐久性；部分部位保护层过厚，影响梁体结构受力性能。（2）产生原因保护层垫块材质不合格，强度不足、易破碎，浇筑过程中垫块脱落、移位；垫块布置不合理，间距过大，尤其是梁底、腹板部位，无法有效支撑钢筋；钢筋绑扎不牢固，浇筑过程中钢筋移位、下沉，导致保护层厚度偏差；模板安装偏差过大，导致钢筋与模板间距不符合设计要求。（3）防治措施选用梅花形高强度砂浆垫块，强度等级不低于梁体混凝土强度（C50），垫块表面平整、尺寸均匀，严禁使用易碎、易变形的垫块；垫块进场后，进行强度检验，合格后方可使用。合理布置垫块，纵横向间距≤0.8m，梁底间距≤0.5m，垫块与钢筋绑扎牢固，确保浇筑过程中不脱落、不移位；梁底垫块应垫在钢筋骨架下方，腹板垫块应与钢筋骨架绑扎紧密，避免悬空。加强钢筋绑扎质量，钢筋交叉点采用8字形/十字形扎丝交错绑扎，骨架绑扎牢固、刚度足够，浇筑前检查钢筋位置，浇筑过程中专人监护，发现钢筋移位、下沉立即调整。模板安装完成后，复核模板与钢筋的间距，确保符合设计保护层厚度要求；若模板偏差过大，及时调整模板位置，避免因模板偏移导致保护层偏差。3.2通病二：钢筋焊接质量不合格（1）通病表现钢筋焊接接头存在夹渣、气孔、裂纹、未焊透等缺陷；焊接搭接长度不足，两接合钢筋轴线偏移，焊缝高度、宽度不符合要求；焊接后钢筋变形严重。（2）产生原因焊工未持有效特种作业操作证上岗，焊接技术不熟练，操作不规范；焊接工艺不合理，焊接电流、电压、焊接速度控制不当；钢筋焊接前未清理表面锈蚀、油污，焊接过程中杂质混入焊缝，导致缺陷产生；焊接接头定位不准确，两钢筋轴线偏移，搭接长度未达到设计要求（双面焊≥5d、单面焊≥10d）。（3）防治措施焊工必须持有效特种作业操作证上岗，上岗前进行技术培训及考核，考核合格后方可开展焊接作业；定期组织焊工技能培训，提升焊接技术水平。明确焊接工艺参数，根据钢筋规格、材质，合理控制焊接电流、电压、焊接速度，焊接过程中确保焊缝饱满、密实，无夹渣、气孔、裂纹等缺陷；焊接完成后，及时清理焊缝表面焊渣。钢筋焊接前，彻底清理表面锈蚀、油污、杂物，确保钢筋表面洁净；焊接时，两接合钢筋轴线保持一致，搭接长度满足设计要求，避免轴线偏移。加强焊接接头质量检验，每批焊接接头按规范要求抽样检测，不合格的焊接接头必须切除重焊，严禁使用不合格接头；焊接后，检查钢筋变形情况，对变形严重的钢筋及时调直。3.3通病三：预埋件定位偏差、固定不牢固（1）通病表现支座预埋钢板、伸缩缝预埋筋、防撞护栏预埋筋等预埋件位置、标高偏差超标；预埋件固定不牢固，浇筑过程中移位、脱落，影响后续施工及梁体使用功能。（2）产生原因预埋件安装前未精准放线，定位基准偏差过大；预埋件固定措施不足，仅采用简单绑扎，未与梁体钢筋牢固连接；混凝土浇筑过程中，振捣器碰撞预埋件，导致预埋件移位；预埋件自身变形，安装后无法达到设计位置要求。（3）防治措施预埋件安装前，按设计图纸精准放线，弹设定位线、标高控制线，放线完成后由测量员、质检员双重复核，确认定位准确后再进行安装；支座预埋钢板安装前，检查其平整度，平整度偏差≤2mm。预埋件采用夹具焊接或钻孔焊接方式与梁体钢筋牢固连接，避免简单绑扎；对重量较大的预埋件，增设辅助支撑，确保固定牢固，浇筑过程中不移位。混凝土浇筑时，振捣器操作人员避开预埋件，严禁振捣器直接碰撞预埋件；浇筑过程中，专人监护预埋件位置，发现移位立即调整。预埋件进场后，检查其外观质量、尺寸精度，对变形的预埋件及时矫正，矫正合格后再进行安装；安装完成后，再次复核预埋件位置、标高，验收合格后方可进行混凝土浇筑。四、预应力管道及钢绞线工程常见质量通病及防治措施4.1通病一：预应力管道堵塞、破损（1）通病表现塑料波纹管存在破洞、穿孔，混凝土浇筑时泥浆渗入管道，导致管道堵塞；管道安装不平整、有弯折，影响钢绞线穿束及预应力张拉；管道接头连接不严密，出现漏浆现象。（2）产生原因波纹管进场时未进行质量检验，存在破损、裂纹等缺陷；波纹管搬运、安装过程中，碰撞、挤压导致破损，或焊接定位钢筋时焊渣烧伤波纹管；波纹管接头未采用专用接头管连接，或连接后未用封胶带封口，密封不严；管道定位不牢固，浇筑过程中移位、弯折，或混凝土浇筑时杂物进入管道，导致堵塞。（3）防治措施波纹管进场前，进行灌水渗漏试验，无渗漏、无破损后方可使用；进场后分类存放，做好防雨、防潮措施，避免损坏。波纹管搬运时轻拿轻放，避免碰撞、挤压，安装时避免拖拽；焊接定位钢筋时，用橡胶皮隔离波纹管，防止焊渣烧伤破损；发现波纹管破洞、穿孔，立即用封胶带封闭。波纹管接头采用专用接头管连接，连接长度≥20cm，连接后用封胶带缠绕封口，确保密封严密，防止泥浆渗入；管道安装完成后，全面检查接头密封性。波纹管按设计坐标定位，竖向坐标偏差≤1cm，直线段每100cm设一道定位钢筋，曲线段每50cm设一道，定位钢筋与梁体钢筋焊接牢固；浇筑前，用高压风清理管道，确保管道畅通；浇筑过程中，专人检查管道位置及完好性，发现移位、破损立即整改。4.2通病二：钢绞线断丝、滑丝，伸长值偏差超标（1）通病表现预应力张拉过程中，钢绞线出现断丝、滑丝现象，断丝、滑丝数量超过规范要求（每束≤1丝，同一断面≤1%）；钢绞线实测伸长值与理论值偏差超过±6%，无法满足双控要求。（2）产生原因钢绞线进场质量不合格，存在锈蚀、损伤、断丝等缺陷；钢绞线下料、编束不规范，切割时损伤钢绞线，编束时绑扎不牢固，导致张拉时散头、断丝；锚具、夹片质量不合格，或使用前未清理干净，存在污物、损伤，导致夹片夹持力不足，出现滑丝；张拉设备未定期标定，精度不足，或张拉程序不规范，加载速度过快，导致伸长值偏差；预应力管道堵塞、弯折，导致钢绞线张拉时受力不均，伸长值偏差超标。（3）防治措施钢绞线进场后，严格按规范要求抽样复检，检查外观质量、力学性能，不合格的钢绞线一律清理出场；钢绞线存放于防雨、防潮库房，架空堆放，做好除锈、防锈处理。钢绞线下料时，在切口3~5cm处用铁丝绑扎，采用切断机/砂轮机切割，严禁电弧切割，避免损伤钢绞线；编束采用22#铁丝，每隔1m绑扎一道，铁丝扣向内侧，编束后顺直无扭转；搬运时多支点支承，严禁地面拖拉。锚具、夹片进场后，检查外观质量、尺寸精度，按规范要求抽样复检，合格后方可使用；使用前，清理锚具、夹片表面污物、锈蚀，确保夹持力充足；锚具、夹片配套使用，严禁混用。张拉设备（千斤顶、油泵、压力表）配套标定，标定有效期不超过6个月或张拉300次，张拉前检查设备精度；张拉程序严格按设计执行（0→初应力→1.05σcon（持荷5min）→σcon（锚固）），张拉速度均匀，缓慢加载，避免突然加载。张拉前，检查预应力管道畅通情况，对堵塞、弯折的管道及时清理、矫正；张拉过程中，记录张拉应力及实测伸长值，若偏差超过±6%，立即停止张拉，分析原因并处理后再施工；若断丝、滑丝超标，立即更换钢绞线，重新张拉。五、混凝土工程常见质量通病及防治措施5.1通病一：混凝土表面蜂窝、麻面、气泡（1）通病表现梁体混凝土表面出现蜂窝（局部混凝土松散，骨料外露）、麻面（表面粗糙，有凹陷、麻点）、气泡（表面存在大小不一的气泡，未及时排出），影响梁体外观质量，严重时影响混凝土密实度。（2）产生原因混凝土配合比不合理，和易性差，坍落度过大或过小，导致振捣不密实；振捣工艺不规范，振捣器插入深度不足、振捣时间过短，导致气泡未排出，或振捣时间过长，导致混凝土离析；模板表面不光滑、有油污、杂物，或脱模剂涂刷不均匀、漏刷，导致混凝土表面粘连，形成麻面；混凝土浇筑时，自由倾落高度过大（＞2m），导致混凝土离析，形成蜂窝；浇筑过程中，模板拼缝漏浆，导致局部混凝土砂浆流失，骨料外露。（3）防治措施优化混凝土配合比，试配时兼顾强度、和易性及外观质量，坍落度控制在120~140mm，夏季施工时掺加减水剂，减少水泥用量，降低水化热，确保混凝土和易性良好。规范振捣工艺，采用高频振捣器，腹板用插入式振捣器，顶板用平板振捣器；振捣时，插入式振捣器插入下层混凝土5~10cm，振捣至混凝土密实（无气泡、停止下沉、表面泛浆），振捣时间控制在20~30s，避免振捣不足或过度；重点加强转角、倒角、锚头位置的振捣，确保气泡排出。模板安装前，彻底清理表面油污、杂物，打磨平整，均匀涂刷专业脱模剂，无漏刷、流挂，确保模板表面光滑，避免混凝土粘连。混凝土浇筑时，采用溜槽、串筒下料，控制自由倾落高度≤2m，防止混凝土离析；浇筑过程中，及时补料，避免局部骨料堆积。加强模板拼缝密封，拼缝间夹垫橡胶泡沫条，避免漏浆；浇筑过程中，专人检查模板拼缝，发现漏浆立即封堵。5.2通病二：混凝土裂缝（1）通病表现梁体混凝土表面出现收缩裂缝、温度裂缝，裂缝宽度超过规范要求（≤0.2mm），部分裂缝贯通梁体，影响结构安全及耐久性；裂缝多出现于梁底、腹板、顶板及横隔板交界处。（2）产生原因混凝土配合比不合理，水泥用量过大，水化热过高，导致温度应力过大，产生温度裂缝；混凝土养护不及时、养护不到位，表面失水过快，产生收缩裂缝；浇筑顺序不合理，分层过厚，混凝土散热不畅，内外温差过大（＞25℃）；拆模时间过早，混凝土强度未达到设计要求，无法承受自身重量及收缩应力，产生裂缝；存梁期间，梁体受力不均，或养护不及时，产生收缩裂缝。（3）防治措施优化混凝土配合比，减少水泥用量，掺加减水剂、粉煤灰等掺合料，降低水化热；选用低热型水泥，控制混凝土入模温度，夏季施工时，对原材料遮荫防晒，拌和水采用冷却装置，入模温度≤32℃。加强混凝土养护，浇筑完成后及时覆盖土工布，拆模前在模板外侧洒水养护，拆模后采用自动喷淋养护系统全断面养护，确保梁体所有外露表面湿润，无干湿循环；养护时间不少于7天，高温天气增加洒水频次，冬季做好保温防冻措施。规范混凝土浇筑顺序，采用一次浇筑成型，分层浇筑厚度≤30cm，下层混凝土初凝前完成上层浇筑，浇筑过程中做好散热措施，避免内外温差过大；夏季施工时，浇筑场地遮荫，减少太阳直射。严格控制拆模时间，确保梁体混凝土强度达到设计要求（侧模拆除≥2.5MPa，横隔板底模拆除≥设计强度100%），拆模顺序合理，避免强行脱模。存梁时，确保梁体水平放置，支墩位置与梁体受力点一致，避免梁体偏压；存梁期间继续做好养护，定期检查梁体裂缝情况，发现裂缝及时处理，对宽度＞0.2mm的裂缝，采用压力灌浆处理，确保裂缝闭合。5.3通病三：混凝土强度不足（1）通病表现混凝土试块检测强度未达到设计要求（C50），或梁体实际混凝土强度不足，影响梁体结构承载能力，存在安全隐患。（2）产生原因混凝土配合比设计不合理，或施工时随意调整配合比，投料偏差过大；原材料质量不合格，水泥强度等级不足、砂石料含泥量超标，或外加剂使用不当；混凝土搅拌不均匀，搅拌时间不足，或运输过程中离析，导致混凝土密实度不足；养护不及时、养护不到位，混凝土强度增长缓慢；试块制作、养护不规范，试块代表性不足，导致检测结果偏差。（3）防治措施严格按设计要求试配混凝土配合比，试配合格后，严格按配合比施工，严禁随意调整配合比；混凝土搅拌采用自动计量搅拌站，搅拌前校准计量系统，确保投料精准（水泥、砂石、外加剂计量偏差≤±2%）。加强原材料质量管控，水泥、砂石、外加剂等原材料进场后，按规范要求抽样复检，不合格原材料一律清理出场；严格控制砂石料含泥量，水泥按批号存储，确保质量稳定。规范混凝土搅拌工艺，搅拌时按“砂→水泥→石子→外加剂→水”的顺序投料，搅拌时间不少于90s，确保混凝土搅拌均匀；运输采用专用搅拌运输车，运输过程中保持搅拌筒低速转动，防止混凝土离析，运输时间控制在1.5h内。加强混凝土养护，浇筑完成后及时养护，确保养护时间、养护方式符合要求，促进混凝土强度增长；同条件养护试块与梁体同步养护，确保强度检测数据真实、准确。规范试块制作，每浇筑一批次混凝土制作不少于3组试块，试块制作过程中振捣密实，养护环境与梁体一致，严禁试块弄虚作假；试块检测不合格时，对梁体实际强度进行回弹检测，若实际强度仍不合格，制定专项整改方案，及时处理。六、孔道压浆及封锚工程常见质量通病及防治措施6.1通病一：孔道压浆不密实、空洞（1）通病表现孔道压浆后，浆体不密实，存在空洞、缝隙，导致预应力钢绞线锈蚀，影响预应力传递，降低梁体结构安全性；压浆后浆体泌水严重，强度不足。（2）产生原因压浆料配合比不合理，水胶比过大，导致浆体泌水、收缩，形成空洞；压浆工艺不规范，压浆压力不足、稳压时间不够，或压浆顺序不当，导致浆体无法充满整个孔道；孔道压浆前未清理干净，存在杂物、积水，影响浆体与孔道壁的结合；浆体搅拌不均匀，或搅拌后放置时间过长，导致浆体离析、凝结；压浆管道连接不严密，出现漏浆现象，导致压浆压力不足。（3）防治措施采用专用压浆料，严格按配合比施工，水胶比控制在0.26~0.28，确保浆体初凝≥5h、终凝≤24h，24h自由泌水率为0，自由体积膨胀率＜3%；严禁随意调整水胶比。规范压浆工艺，压浆前用高压水冲洗孔道，清除杂物并湿润孔壁，曲线孔道低凹处积水用无油压缩空气排出；采用两端压浆，压浆压力控制在0.5~0.7MPa，至孔道另一端饱满出浆，且排气孔排出与设计稠度一致的浆体后，封闭出浆口并持荷稳压3~5min；压浆过程中浆体不间断搅拌，中途换管时保持浆体循环流动。浆体搅拌前将搅拌机内壁湿润，按配比精准投料，搅拌均匀后通过1.2mm筛网过滤进入灌浆泵；搅拌好的浆体在30~45min内压入孔道，未及时使用的浆体严禁加水增稠。检查压浆管道连接情况，确保连接牢固、无泄漏；压浆过程中，专人观察压浆设备及管道运行情况，发现泄漏立即停止压浆，处理合格后再继续施工。压浆完成后，及时制作3组40×40×160mm试块，标准养护28天，确保浆体7天抗压强度≥40MPa，28天抗压强度≥50MPa；做好压浆记录，留存压浆影像资料，确保压浆过程可追溯。6.2通病二：封锚混凝土脱落、开裂（1）通病表现封锚混凝土与梁体结合不牢固，出现脱落、开裂现象；封锚混凝土表面存在蜂窝、麻面，锚具未完全包裹，导致钢绞线锈蚀。（2）产生原因封锚前，梁端锚垫板、锚具及端面混凝土未清理干净，存在浮浆、污垢，导致封锚混凝土与梁体结合不牢固；封锚混凝土配合比不合理，强度不足，或浇筑时振捣不密实，存在空洞；封锚模板安装不牢固，浇筑过程中模板移位，导致封锚混凝土尺寸偏差、开裂；封锚混凝土养护不及时，表面失水过快，产生收缩裂缝；锚穴凿毛不彻底，未露出新鲜混凝土骨料，影响结合效果。（3）防治措施封锚前，彻底清理梁端水泥浆、浮浆及锚具表面污垢，对锚穴进行凿毛处理，凿除表面浮浆，露出新鲜混凝土骨料，清理干净后再进行封锚施工。封锚混凝土采用与梁体同标号的C50混凝土，配合比合理，确保强度及和易性；浇筑时，人工填塞并仔细振捣，确保锚具处混凝土密实，无空洞、蜂窝、麻面，锚具完全包裹。封锚模板安装牢固，安装后校核梁长，确保梁长偏差符合规范要求（±10mm）；浇筑过程中，专人检查模板固定情况，发现移位立即调整。封锚混凝土浇筑后静置1~2h，带模浇水养护，脱模后常温养护不少于7天，确保养护到位，避免表面失水过快产生裂缝；养护期间，严禁碰撞、敲击封锚部位。七、移运存梁常见质量通病及防治措施7.1通病一：梁体移位、碰撞损伤（1）通病表现移梁过程中，梁体晃动、碰撞，导致梁体表面破损、掉角、露筋；移梁时吊点设置不当，导致梁体受力不均，产生裂缝。（2）产生原因移梁前，未确认梁体强度满足吊装要求，或吊点未按设计设置，导致梁体受力不均；起重设备操作不规范，起吊速度过快、移动不稳，导致梁体晃动、碰撞；吊装钢丝绳与梁体接触处未采取防护措施，导致梁体表面磨损；移梁过程中，指挥信号不统一、不清晰，导致操作失误。（3）防治措施移梁前，确认梁体预应力压浆强度、封锚混凝土强度满足吊装荷载要求（一般不低于设计强度的80%）；吊点严格按设计设置，确保梁体受力均匀。选用合格的起重设备（龙门吊、提梁机），操作人员持有效特种作业操作证上岗，严格按操作规程操作，起吊速度缓慢，移动平稳，避免梁体晃动、碰撞；移梁速度控制在5m/min以内。吊装钢丝绳与梁体接触处垫胶皮，防止梁体表面磨损、破损；吊装前，检查钢丝绳、吊具的完好性，确认无破损、锈蚀后再进行移梁。移梁过程中，安排专人指挥，指挥信号统一、清晰，严禁违规指挥、违规操作；移梁路线避开障碍物，确保移梁安全、平稳。7.2通病二：存梁期间梁体变形、裂缝（1）通病表现存梁期间，梁体出现徐变变形、收缩裂缝，或支墩沉降导致梁体偏压、开裂；多层存梁时，层间支墩不对齐，导致梁体受力不均。（2）产生原因存梁区基础承载力不足，场地不平整、硬化不到位，导致支墩沉降；支墩