钢筋笼制作吊装技术交底

钢筋笼制作吊装技术交底1适用范围与编制依据1.1适用范围本交底适用于××市轨道交通6号线××站—××站区间地下连续墙、钻孔灌注桩及主体结构中所有直径600mm～1500mm、主筋HRB400E、箍筋HPB300的钢筋笼制作与吊装作业。1.2编制依据(1)《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB502042015(2)《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ1072016(3)《建筑基坑支护技术规程》JGJ1202012(4)《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》住建部37号令(5)××市住建局《关于加强钢筋笼吊装安全管理的通知》×建质〔2023〕18号(6)××轨道交通集团《钢筋笼标准化图集》2023版(7)本项目《实施性施工组织设计》《地下连续墙专项施工方案》《起重吊装专项方案》（已专家论证）2作业目标2.1质量目标主筋间距偏差≤±10mm；箍筋间距偏差≤±20mm；笼体顺直度≤1/500；焊接接头一次合格率≥98%；保护层厚度±5mm。2.2安全目标零死亡、零倾覆、零坠落、零触电；月轻伤频率≤0.5‰。2.3工期目标单幅地下连续墙钢筋笼制作≤16h，吊装≤1.5h；单根钻孔桩钢筋笼制作≤6h，吊装≤0.5h。3施工准备3.1技术准备(1)图纸会审：由项目总工牵头，钢筋、测量、吊装、质检四方联合，24h内形成《会审记录》。(2)三维建模：采用TeklaStructures2023建立1:1钢筋笼BIM模型，导出每根钢筋大样图、箍筋排布图、吊点应力云图。(3)吊点计算：按最不利工况（1.5倍自重+动载系数1.4）进行有限元分析，出具《吊点专项计算书》，经企业技术负责人审批。3.2材料准备(1)钢筋：必须具备出厂合格证、质量证明书、每捆挂牌炉批号；现场见证取样复验，抗拉强度≥540MPa，屈服比≥1.25。(2)焊条：E50型低氢焊条，烘干350℃×1h，现场保温筒100℃恒温存放，4h内用完。(3)保护层垫块：采用C50混凝土滚轮垫块，φ60mm×30mm，抗压≥70kN，每平米布置≥4个，颜色与主体混凝土一致。3.3机械设备数控钢筋弯箍机2台（弯弧误差≤1°）、全自动直螺纹滚丝机1台（牙型饱满度≥85%）、25t汽车吊1台（主臂全伸18m，额定负荷≥28t）、50t履带吊1台（带超起配重）、专用吊梁（双榀工45b，长度12m，安全系数≥4）、10t手拉葫芦4台、无线荷载传感器2套（精度±1%）。3.4作业面准备(1)场地硬化：C20混凝土厚度200mm，平整度≤5mm/2m，设2%排水坡。(2)笼体台座：采用10槽钢+δ20mm钢板搭设，长度≥笼长+2m，纵向设5道防滚挡块，水平度≤3mm。(3)安全通道：笼体两侧设1.2m高定型防护栏杆，满挂密目网，夜间照度≥50lx。4钢筋笼制作工艺流程4.1下料(1)采用数控调直切断机，定尺误差≤±5mm；端部0.5m范围内弯曲度≤1mm。(2)主筋允许下料长度：设计长度+焊接收缩补偿2mm+镦粗补偿1mm+切断余量5mm。4.2镦粗与套丝(1)镦粗压力28MPa，镦粗长度1.5d～2.0d，不得出现纵裂。(2)套丝采用剥肋滚压工艺，牙型角75°，有效丝扣长度≥1/2套筒长度+2P（P为螺距）。(3)现场每500个接头为一验收批，抽检10%做型式检验：单向拉伸残余变形≤0.14mm，抗拉强度≥1.25倍钢筋标准值。4.3加强箍成型(1)加强箍直径≥主筋直径的2.5倍，弯弧内径≥22d。(2)采用弯箍机一次成型，平面翘曲≤5mm；接头采用双面搭接焊，焊缝长度≥10d，厚度≥0.3d。4.4主筋定位(1)在台座两端设“定位卡板”，卡板采用δ12mm钢板激光切割，孔径+1mm，间距按设计±0mm。(2)主筋穿入卡板后，用快速夹具临时固定，保证端部齐平误差≤2mm。4.5箍筋绑扎(1)顺序：先加密区后普通区，从底到高“之”字形推进。(2)绑丝采用20镀锌铁丝，双丝三扣，丝头折向笼芯，露头≤20mm。(3)每道箍筋与主筋交点必须“满绑”，漏绑率≤1%。4.6焊接(1)焊工资质：持《建筑焊工操作证》+《特种作业操作证》双证，证号现场公示。(2)电流：φ20mm主筋平焊160A～180A，立焊降10%。(3)层间温度：≤250℃，超温即停，自然冷却至60℃以下再焊。(4)外观检查：无裂纹、无夹渣、无咬边；焊缝厚度+1mm～+3mm，宽度+1mm～+4mm。4.7声测管、注浆管安装(1)声测管采用φ50×1.2mm无缝钢管，底部用δ3mm钢板封底，焊缝满焊。(2)对称布设3根，按120°均匀分布，管口高出笼顶200mm，加PVC保护帽。(3)注浆管底部设单向阀，阀口距笼底150mm，绑扎间距≤500mm，与主筋点焊固定。4.8保护层控制(1)垫块采用“梅花形”布置，纵向间距≤1m，环向≥4个/断面。(2)垫块绑丝双股回折，与箍筋至少3扣，防止滑落。4.9成品检验(1)班组自检→质检员专检→监理工程师抽检三级验收。(2)使用“钢筋笼专用检具”：含游标卡尺、弧度样板、5m靠尺、保护层厚度电磁感应仪。(3)不合格品标识红色油漆，24h内返工完毕，返工后再检。5吊装工艺流程5.1吊点设置(1)双机抬吊时，主机吊点设在笼顶以下0.21L（L为笼长），副机吊点设在0.47L，误差≤±100mm。(2)吊环采用φ36mmQ355B圆钢，冷弯内径≥3d，焊缝等级二级，超声波探伤比例20%。(3)吊环与主筋双面搭接焊，焊缝长度≥15d，焊后100%磁粉探伤。5.2吊梁制作(1)主梁采用双榀工45b，中间用δ20mm钢板@1000mm连接成箱型，整体挠度≤1/1000。(2)吊耳板厚40mm，孔径+1mm，轴销直径70mm，安全系数≥5。(3)吊梁两端设限位挡板，防止钢丝绳滑移。5.3试吊(1)起吊0.2m后静置10min，荷载传感器读数稳定，变形≤2mm。(2)检查吊环焊缝、钢丝绳、卸扣、U型环无异常后方可正式起吊。5.4双机抬吊步骤步骤1主机先起0.5m，副机跟进，保持笼底离地0.3m。步骤2主机继续起钩，副机递送，使笼体由水平转为竖直，转角≤2°/s。步骤3竖直后副机松钩，主机单独承载，副机钢丝绳保持松弛保护。步骤4主机回转至槽段（桩位）中心，缓慢下方，速度≤0.2m/s。步骤5距孔底0.5m时暂停，用经纬仪双向复核垂直度，偏差≤1/300。步骤6继续下方至设计标高，用2t手拉葫芦将笼顶与导墙（或钢护筒）锁定。5.5单桩钢筋笼吊装(1)采用50t履带吊单机回直，主臂角度≥60°，额定负荷富余≥1.3倍。(2)笼顶设3根φ16mm尼龙导向绳，每根由2人地面牵引，防止旋转。(3)下方过程连续注水，保持孔内外水头差≥1.5m，防止缩径。5.6异常处置(1)遇阻：立即停吊，记录深度，采用“正反小角度旋转+缓慢升降”方式，最大提升高度≤0.5m，严禁强拉。(2)变形：发现笼体明显弯曲，立即回吊至地面，用5t葫芦配合调直，重新验收。(3)停电：启用50kW柴油发电机，30s内切换，保证起升机构不抱闸下滑。6质量通病与防治6.1主筋间距超差原因：定位卡板磨损。防治：每生产50个笼体用游标卡尺复检卡板孔径，超差≥0.5mm即报废。6.2箍筋松扣原因：绑丝断头未折回。防治：采用“双丝三扣+回折压平”工艺，质检员随机抽检每断面10点。6.3声测管堵管原因：封口焊缝漏焊。防治：封口采用CO2气体保护焊，焊缝高度≥2mm，100%渗透检测。6.4保护层不足原因：垫块滑落。防治：垫块增设防滑齿，绑丝双股回折，现场实体抽检每槽段3个断面。7安全控制措施7.1人员管理(1)建立“钢筋笼作业人员花名册”，含身份证、特种作业证、三级教育记录、体检报告（血压≤140/90）。(2)每日班前开展“危险源口述确认”，采用“手指口述”法，录音存档。7.2设备管理(1)吊钩防脱装置完好率100%，钢丝绳断丝数≤5%，直径缩小≤7%。(2)履带吊力矩限制器、高度限位器、角度指示器每周标定一次，贴封签。7.3作业禁令(1)六级及以上大风、暴雨、能见度<200m天气禁止吊装。(2)夜间照明不足（<50lx）禁止作业。(3)吊运路线下方设硬隔离，高度≥1.8m，长度≥笼长+10m，无关人员禁入。7.4应急预案(1)倾覆：立即启动Ⅱ级响应，警戒半径30m，拨打119、120，同时用两台25t汽车吊反方向稳定主吊。(2)人员坠落：设置应急救生缓降器3套，3min内下放至地面，现场配备AED除颤仪1台。(3)触电：现场设380V/220V隔离变压器，漏电保护器动作电流≤30mA，0.1s内切断。8环保与文明施工8.1噪声控制数控设备加设隔声罩，昼间≤70dB，夜间≤55dB；每月委托第三方检测一次。8.2焊接烟尘采用移动式焊接烟尘净化器，风量≥1500m³/h，滤芯更换周期≤7d。8.3废焊条头设置专用收集桶，每班清运至危废暂存间，交由有资质单位处置，转移联单保存5年。9验收与移交9.1验收程序班组自检→项目部复检→监理工程师终检→第三方检测（超声波+动测）→业主验收。9.2资料移交(1)钢筋原材质量证明书、复验报告(2)接头型式检验报告、现场抽样报告(3)钢筋笼隐蔽验收记录、影像资料（含二维码）(4)吊装记录表（含荷载传感器数据曲线）