(2025年)成形技术员考试试题及答案

(2025年)成形技术员考试试题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.下列塑料材料中，熔体流动速率（MFR）最大的是（）。A.高密度聚乙烯（HDPE）B.聚碳酸酯（PC）C.聚丙烯（PP）D.聚苯乙烯（PS）2.注塑成形中，保压阶段的主要作用是（）。A.填充模腔B.补偿熔体冷却收缩C.提高塑件表面光泽度D.降低模具温度3.压铸成形时，压射比压的计算公式为（）。A.压射力/压室截面积B.压射力/铸件投影面积C.压射速度×压室截面积D.压射力×压室长度4.陶瓷干压成形中，坯体密度不均匀的主要原因是（）。A.模具温度过高B.粉料颗粒级配不合理C.加压速度过慢D.脱模剂用量过多5.吹塑成形中，型坯下垂（型坯膨胀）的主要影响因素是（）。A.熔体温度过低B.熔体黏度太小C.吹胀比过大D.冷却时间过长6.锻造成形时，终锻温度过低会导致（）。A.锻件晶粒粗大B.材料塑性下降，易产生裂纹C.氧化皮增多D.模具磨损加剧7.挤出成形中，口模定型段的主要作用是（）。A.提高熔体压力B.稳定熔体流动，减少离模膨胀C.增加挤出速度D.降低熔体温度8.粉末冶金成形中，生坯强度不足的主要原因是（）。A.压制压力过高B.粉末粒度太小C.粘结剂含量不足D.烧结温度过低9.橡胶模压成形中，硫化时间过长会导致（）。A.橡胶交联密度不足B.制品收缩率增大C.橡胶过硫，性能变脆D.模具粘模现象加重10.3D打印（增材制造）中，FDM工艺常用的支撑材料是（）。A.ABSB.PLAC.PVA（水溶性材料）D.尼龙二、多项选择题（每题3分，共15分，少选得1分，错选不得分）11.注塑成形中，影响塑件收缩率的因素包括（）。A.材料种类B.模具温度C.保压压力D.塑件壁厚12.压铸成形常见缺陷“冷隔”的产生原因可能有（）。A.压射速度过低B.金属液温度过低C.模具温度过低D.排气不良13.挤出成形中，螺杆的主要功能段包括（）。A.加料段（固体输送段）B.压缩段（熔融段）C.均化段（计量段）D.混合段（剪切段）14.锻造成形中，坯料加热的目的是（）。A.提高材料塑性B.降低变形抗力C.减少氧化烧损D.细化晶粒15.粉末冶金成形中，影响生坯密度的因素有（）。A.粉末的松装密度B.压制压力C.粉末的流动性D.模具的润滑效果三、判断题（每题1分，共10分，正确打“√”，错误打“×”）16.注塑成形中，模具温度越高，塑件冷却时间越长，但表面质量可能更好。（）17.压铸成形时，增压阶段的主要作用是提高压射速度。（）18.挤出成形中，螺杆长径比越大，熔体塑化效果越好，但能耗可能增加。（）19.陶瓷注浆成形中，泥浆的触变性过大会导致坯体分层。（）20.橡胶注射成形相比模压成形，生产效率更高，但设备成本更高。（）21.锻造成形中，始锻温度越高，材料塑性越好，因此应尽可能提高始锻温度。（）22.吹塑成形中，型坯吹胀比过大可能导致制品壁厚不均匀或破裂。（）23.3D打印SLS工艺（选择性激光烧结）可使用金属、塑料、陶瓷等多种粉末材料。（）24.粉末冶金成形中，烧结温度越高，制品性能越好。（）25.冲压成形中，板料的屈强比（σs/σb）越小，成形性能越好。（）四、简答题（每题6分，共30分）26.简述注塑成形中“欠注”缺陷的产生原因及解决措施。27.压铸成形时，如何通过调整工艺参数减少“气孔”缺陷？28.挤出成形中，“熔体破裂”现象的表现及预防方法是什么？29.锻造成形中，如何判断坯料加热是否“过烧”？过烧坯料能否通过后续工艺挽救？30.粉末冶金成形中，为什么需要对生坯进行烧结？烧结过程中会发生哪些主要变化？五、计算题（每题8分，共16分）31.某注塑件的实际收缩率为1.2%，模具型腔尺寸设计为100mm（按平均收缩率计算），试计算塑件的实际成形尺寸（保留两位小数）。32.某压铸模的铸件投影面积为200cm²，压射比压要求为40MPa，试计算所需的压射力（单位：kN，1MPa=1N/mm²）。六、案例分析题（9分）33.某企业采用聚丙烯（PP）材料生产薄壁盒盖（壁厚1.2mm），近期发现批量产品出现“翘曲变形”缺陷，且同一模具不同型腔的变形程度差异较大。请从材料、工艺、模具、设备四个维度分析可能的原因，并提出至少3项针对性解决措施。答案一、单项选择题1.C2.B3.A4.B5.B6.B7.B8.C9.C10.C二、多项选择题11.ABCD12.ABC13.ABC14.AB15.ABCD三、判断题16.√17.×18.√19.√20.√21.×22.√23.√24.×25.√四、简答题26.欠注原因：熔体流动性不足（材料温度低、模具温度低）；注射压力/速度不足；浇口尺寸过小或堵塞；排气不良；塑件壁厚过薄或流程过长。解决措施：提高料筒/喷嘴温度；提高模具温度；增加注射压力/速度；检查浇口是否堵塞，必要时扩大浇口；增加排气槽；优化塑件设计（如局部加厚）。27.减少气孔的工艺调整：①提高金属液温度（减少凝固前气体析出）；②降低压射速度（减少卷气），但需保证充型速度；③增加模具排气槽或使用真空压铸；④调整压射比压（适当提高以压实金属液）；⑤控制脱模剂用量（避免过量挥发产生气体）。28.熔体破裂表现：挤出物表面粗糙、出现波浪纹或裂纹，严重时呈碎块状。预防方法：降低挤出速度；提高熔体温度（降低黏度）；增加口模定型段长度；选用熔体强度高的材料；优化螺杆设计（如增加混炼段）以减少熔体压力波动。29.判断过烧：坯料表面氧化严重，出现熔滴或晶界熔化痕迹，敲击时声音发脆；显微组织观察可见晶界氧化或熔化。过烧坯料无法挽救，因晶界已破坏，锻造时会开裂，只能报废。30.烧结目的：通过原子扩散使粉末颗粒结合，提高生坯强度和密度，获得所需力学性能。主要变化：颗粒间形成冶金结合（烧结颈长大）；孔隙减少、密度提高；晶粒长大（过度烧结会导致性能下降）；合金元素扩散（如含多种粉末时）。五、计算题31.塑件实际尺寸=模具尺寸×（1-收缩率）=100×(1-1.2%)=98.80mm32.压射力=压射比压×压室截面积；压室截面积需对应投影面积？题目中投影面积为200cm²=20000mm²，压射比压40MPa=40N/mm²，压射力=40×20000=800000N=800kN（注：实际压铸中压射比压是压射力/压室截面积，铸件投影面积影响的是胀型力，但本题按题意直接计算）六、案例分析题可能原因：材料：PP收缩率大（1.0%-2.5%），不同批次材料收缩率波动；材料干燥不足（含水分影响结晶）。工艺：模具温度不均匀（局部冷却快）；保压压力/时间不足（无法补偿收缩）；冷却时间过短（脱模时未完全固化）。模具：浇口位置不对称（导致收缩应力不均）；冷却水道布局不合理（型腔间冷却速度差异大）；顶出机构不平衡（局部顶出力过大）。设备：注塑机射胶量不稳定（导致填充不一致