某技术有限公司技术规范

终端整机组装工艺标准2012年8月10日发布2012年8月20日实施版权所有侵权必究本规范拟制与解释部门：本规范的相关系列规范或文件：相关国际规范或文件一致性：替代或作废的其它规范或文件：相关规范或文件的相互关系：终端产品工程工艺部肖剑/00134722白建伟/00214519丁兴鸣/00216626吕静/00173341易斌/00202252终端制造工程部蔡卫全/00159139曾斌吕静/00173341终端产品工程工艺部白建伟/00214519丁兴鸣/00216626吕静/00173341易斌/00202252肖剑/00134722曾斌/00183115终端制造工程部做了修改和补充；品牌的描述；部分目录TableofContents1终端螺钉紧固工艺标准 1.1工艺概述 1.1.1螺钉紧固 11.1.2螺钉规格定义 1.1.4紧固扭矩 1.2设备及工装要求 1.2.3螺钉自动送料机构 1.2.4自动螺钉机 1.2.6扭矩测试计 1.3设备及工装点检维护要求 201.4工艺操作规范 201.4.1锁螺钉操作步骤 201.4.2操作注意事项 211.4.3扭矩设定规范 221.4.4扭力校验注意事项 231.5常见失效和检验方法 1.5.1机牙螺钉 231.5.2自攻螺钉 242终端热熔工艺标准 252.1工艺概述 2.2设备和工装要求 252.2.1设备概述 252.2.2设备规格要求 262.2.3设备安全要求 262.3热熔工装夹具设计 272.3.1夹具结构 272.3.2热熔头外形 282.3.3夹具设计注意事项 2.4工艺操作规范 302.4.1操作规范 302.4.2不同材料的热熔温度压力设置推荐表 2.4.3操作注意事项 322.5设备维护及点检要求 322.6常见失效及在线检验标准 32.6.1外观检测 332.6.2设备常见故障及排除方法 33终端粘贴工艺标准 343.1工艺概述 343.1.1TP背胶粘贴 343.1.2天线背胶粘贴 34 3.2.1设备规格要求 35 3.2.3天线压合夹具 373.2.4夹具点检保养要求 383.3背胶使用规范 403.3.1贴合基材材质与背胶型号选择 3.3.2背胶贴合表面粗糙度、背胶厚度及压合参数的选择 403.3.3贴合面表面清洁 403.4背胶粘贴操作规范 403.4.1TP背胶粘贴规范 403.4.2天线背胶粘贴 413.5在线检验 413.5.1TP粘贴压合在线检验 413.5.2天线粘贴压合在线检验 424终端TP点胶工艺标准 434.1工艺概述 4.2工艺环境要求 434.3设备工装要求 434.3.1点胶设备要求 43 444.3.3点胶机程序设置规范 454.3.4点胶定位治具 454.3.5点胶预压设备和治具 474.3.6点胶保压治具 494.4胶水使用规范 4.4.1单组份胶水特性 504.4.2胶水使用要求 504.5TP点胶操作规范 514.6在线检验 4.6.1成品外观检查 4.6.2在线可靠性验证 5终端激光打标工艺标准 545.1工艺概述 5.2设备和工装要求 5.2.1设备分类 5.2.2设备工作原理 5.2.3设备系统组成 5.2.4设备安全要求 5.2.5夹具设计规范 5.2.6夹具设计注意事项 565.3工艺操作规范 5.3.1工作步骤 5.3.2开关机 5.3.3焦距调整 5.3.4软件参数说明 5.3.5脚本文件说明 5.3.6参数调试技巧 5.3.7操作注意事项 605.4设备维护点检 605.4.1维护点检内容 605.4.2维护点检表格 615.4.3维护注意事项 615.5常见失效及在线检验要求 625.5.1常见异常处理对照表 625.5.2外观检验 625.5.3设备故障及排除方法 645.5.4工艺可靠性测试 646终端超声波焊接工艺标准 656.1工艺概述 6.2设备和工装要求 656.2.1超声波塑胶焊接设备 656.2.2超声波焊接设备的结构 656.2.3设备安装调试说明 66.2.4焊头(工装上模)设计要求 6.2.5定位夹具(工装下模)设计要求 6.3工艺操作规范 676.3.1安装焊头 676.3.2超声波检测 686.3.3底模固定及焊头调整 686.4设备的点检与维护 686.4.1日常点检项目 686.4.2设备维护项目 686.5常见失效及在线检验标准 696.5.1在线检验与问题分析对策 69 697终端标签打标工艺标准 717.1工艺概述 717.2打印设备要求 717.2.1打印机结构 717.2.2设备规格要求 727.2.3设备安装规范 727.2.4使用前检查 737.2.5色带安装 73 737.2.7安装注意事项 747.2.8碳带选择规范 74 7.3条码打印操作规范 77.3.1脚本拟制 77 7.4设备点检维护要求 787.4.1点检要求 787.4.2维护要求以及方法 797.5常见失效及在线检验要求 797.5.1常见异常处理对照表.: 7.5.2在线检验要求 8支持文件 12表2电批扭矩和精确控制范围 表6自攻螺钉扭矩规格(单位：KGF·CM) 22 23 24 表11热熔设备规格要求 28表13热熔设备调试步骤 30 32表16外观检测内容 3 33表18设备规格参数 36表19零件设计要求 37表21不同材质的表面能 40表22外观检查 41 42表24点胶工艺环境 43 4 45表27点胶定位治具零组件设计要求 表28治具寿命及保养周期表 46 47 47表31治具寿命及保养要求 表32零件组件设计要求 49表33治具寿命及保养周期 表34外观检验项目 52 53 表37常见异常处理对照表 表38激光打标外观检验标准 62表39设备故障及排除方法 表40常用的超声波焊接设备参数 6表41常见焊接不良分析与对策 7表43常见异常处理对照表 11图2自攻螺钉 11 14 14 15 16 图10锁螺钉夹具基本结构 图12扭力手批 图13扭力测试仪 图16锁螺钉电批方向操作要求 24 26 图21顶部热熔夹具装配图 图22侧面热熔夹具装配图 图26有溢料槽的热熔柱热熔头设计 图27设置加热为160℃时的手机热熔治具温度 31图28设置加热为250℃时的手机热熔治具温度 31 36图33天线压合夹具装配图 图34TP液态点胶设备 4图35点胶定位治具装配图 图36点胶定位治具爆炸图 图37点胶预压治具装配图 图38点胶预压治具 图40点胶预压治具爆炸图 图41乐泰3542胶水固化图 图42光纤激光打标工作原理 图43光纤激光打标设备组成 图44光纤激光打标机设备结构示意图 5 图51激光打标参数 图52激光打标脚本文件 图54超声波塑胶焊接机构造 6 67图56打印机结构示意图(1) 图57打印机结构示意图(2) 图58打印机结构示意图(3) 图61标签纸、标签纸安装示意图 图62标签纸、标签纸安装完成示意图 图63铭牌标签 74图64彩盒中箱标签 终端整机组装工艺标准本规范适用于华为终端内部VS中心车间、华为终端内部量产工厂及EMS工厂，可作为工厂工艺人下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方序号No.文件编号DocNo.(机构)自由度使机构的位置得以确定，必须给定的独立的坐标的数目防呆EHS管理体系是环境管理体系(EMS)和职业健康安全管理体系(OHSMS)两体系的整合。环境、职业健康安全管理体系，简称EHS管理体系，EHS是环境Environment、健康Health、安全Safety的是将显示面板直接用OCA胶黏贴上外层玻璃(或触控面板),由于萤幕更具高辉度与高画质的真实感点检能的设备管理方法1.1.1螺钉紧固器件等)采用紧固件螺钉的螺纹副联接紧密结合固定在一起，并保证一定预紧力的过程，以便被连

机牙式(M):螺钉柱是采用热压、注塑或SMT铜螺母，或金属件螺孔预攻牙，用机牙螺钉配合锁紧的形式；螺钉的特点：升角小，螺距小，小径大1.1.2螺钉规格定义

头型xM(ST)xL×DxH(头槽型)-NY头型：平(沉)头；盘头；圆柱头；

头槽型：星型(T);十字槽(PH);ST1.4×4.0×2.2×0.5(十字)限选ST1.4×2.5×2.5×0.5(十字)限选盘头ST2.2*4.5*3.8*1.4(十字)盘头ST2.6*6.0*5.0*2.0(十字)带介子ST2.6*8.0*8.0*1.8(十字)盘头ST2.6*8.0(T8)防拆沉头ST2.9*6.5*5.6*2.4(十字)盘头ST2.9*9.5*5.6*2.4(十字)盘头ST2.9*9.5*5.6*2.4(十字)M1.4×2.5×2.5×0.5(十字)M1.4×3.0×2.6×0.8(T5)M1.4×2.0×2.5×0.5(十字)M1.4×2.0×2.5×0.5(十字)M1.4×3.0×2.5×0.5(十字)M1.4×3.5×2.6×0.8(T5)限选M1.4×1.4×3.0×0.4(十字)M1.4×4.0×2.6×0.8(T5)M1.4×5.0×2.6×0.8(T5)沉头M3*6*5.6*2.4(十字)盘头M3*6*5.6*2.4(弹垫，十字)说明：1、螺钉材质C1018(JIS);2、螺钉牙距：M1.4机牙牙距应为0.3,ST1.4自攻牙距应为0.45;M1.6机牙牙距应为0.35,ST1.6自攻牙距应为0.53;3、公差规定：M/ST0/-0.05;L+0.05/-0.15;D+0.10/-0.10;H+0.05/-0.054、螺钉加硬处理：微渗碳热处理5.8级，表面硬度：HV400-450,芯部硬度：HV280-350;5、其他规格请参考螺钉图纸具体要求。在实现螺钉连接中，为达到一定的预紧力而通过装配工具施加在螺钉上的扭矩，表示相同意思的称谓有：力矩，扭力。扭力国际单位为“牛顿*米”(N.m),工程单位为“千克力*厘米”(kgf.cm),换算关系：0.98N.m=10kgf.cm。在我司的生产中，一般以kgf.cm为单位。在紧固过程中，为保证足够的预紧力，已达到可靠的机械连接而通过装配工具施加在螺钉上的扭矩。用于拧紧和旋松螺钉用的装有调节和限制扭矩机构的电动工具，也称为电动螺钉刀等。电批电源由交流变压器和整流电路组成，将220V交流电变压整流成DC24V给电批马达，并提供电批转速调节等常用设置功能。电批结构：1、调扭螺纹套；2.调扭刻线；3.提环压柄开关；4.连接电源线；5.换向开关；6.刀头锁套；7.电批头；8.提环；9.电源。1.2.1.1电批的规格要求紧固力矩不能超出电批力矩规格范围。为保证较精确地控制扭矩，电批的扭矩范围应满足以下关系：所需扭矩<电批最大扭矩<3倍所需扭矩；电批最小扭矩<0.8倍所需扭矩。例如：紧固螺钉需1kgf.cm的力矩，则选用力矩介于0.8~3kgf.cm的电批，如选用最大值为5kgf的电批就很难精确控制。终端普遍使用的HIOS电批，主要有3种，其精确控制适用的扭矩范围如下：型号扭矩可调范围1.2.1.2电批使用要求及注意事项禁止在有可燃性气体环境中使用。1.2.2批头安装在电批上，常用称谓有起子头、电批咀等。根据终端常用的螺钉规格，终端常用的批头有十字1.2.2.2十字批头规格1.2.2.3十字批头规格说明号，0号，1号和2号。值选定与螺钉的直径可建立大致对应关系，批头的长度要根据锁入螺钉的作业高度空间进行合理选表3十字批头规格045145245星型批头规格图示：(外切圈)(纳切圆)(大R)(小R)1.2.2.7终端产品常用星型批头规格参考表4星型批头规格5585螺丝自动送料机构，主要由振动盘、螺丝分离器、送钉管、导向套等部分离器传到送钉管中，再通过送钉管到达指定的导向套中，以便螺丝刀准确稳定的进行装配，适用直径1.0-5.0,长度小于20mm的螺钉。送料与振动驱动独立控制，可自由设定理想的延时停止时间。状态并及时紧固，以免位置松动造成供料不及等各种自动螺钉机是用自动化机构代替人手完成螺钉取、放、拧紧的自动化装置，又称自动螺钉锁紧机、高效批量作业，一般锁螺钉速度可达30~60PCS/MIN;

智能化高，可连续送料，可设定扭矩，选择提供记数功能，防漏打功能，螺钉滑牙及浮锁检1.2.4.2结构组成自动锁螺钉机主要有两部分组成：自动送料机构和自动锁付机构。自动送料分为自动吹钉和自动送钉两种形式，终端常用的为自动送钉形式。1.2.5.1夹具设计要求以手机产品整机锁螺钉夹具为例说明夹具设计要求：结构包括底座、盖板、选装装置、卡扣、套筒。考虑共用底座、铝合金盖板边框、选装装置等，尺寸都已标准化。后续做所螺钉夹具只需设计制作亚克力盖板、套筒、硅胶定位底座即可。外形尺寸：150*100*13mm四边定位(底面是弧形的需仿形定位)单边配合间隙0.05±0.02mm,定位槽深度为产品高度的3/4,螺丝50度结构尺寸标准化，详见图纸阳极处理防静电亚克力聚氨酯橡胶随定位框结构设计，尺寸见附件图纸不锈钢转轴与盖板配合，旋转角度90度不锈钢不锈钢卡扣按扣不锈钢不锈钢不锈钢不锈钢避让产品(仿形避让),底部距产品0.5±左图)头部倒角C2mm导向对于尺寸小的产品(两个产品定位后尺寸小于150*80mm)采用双工位。

材料用黑色防静电电木定位，四边+销钉定位，销钉定位间隙0.1mm,四边定位单边配合间隙0.2mm。

距离螺钉孔位置5mm范围内无零件的无需盖板，底座定位即可。

PCBA板背面零件避让要求：零件四周及底部避让空间至少2mm。

对于尺寸小的产品(两个产品定位后尺寸小于150*80mm)采用双工位。扭力手批也叫扭力起子，通俗的理解就是有扭矩值的螺丝刀。目前使用的螺旋调节式度量较准，使用方便简单，推荐使用；指针调节式使用时注意指针压盘调节合适，不要旋得太紧，以免增加额外阻力距，但太松指针会随意转动，指示失去含不要使用。紧固螺钉不能使用扭力手批，但在螺钉紧固校验一些特殊场合扭力测试仪是检测和测试各种力矩的精密仪器，可用于测量和校正各种电批、扭力手批的力矩及扭用于终端产品的扭力测试仪通常的型号为HP

检查扭力计电批头卡咀：润滑正常；传动轴没有变形或磨损；轴上没有污垢等脏污。的量程，而非0.15N.M～10.0N.M。批上.使电批头卡咀轻轻放在基座上，全过程电批需与扭力计保持垂直状态。

重复测量获得3次扭力值，将3次测试的扭力记录在电批扭力测量记录表中，并计算平均

扭力规格公差按规格的10%。平均值要求在60%公差范围内(如扭矩公差要求+/-0.05,则平均值要求需在+/-0.03范围内);扭力在公差范围之内，但平均值没有到指定值(60%公差范围内)时，执行下面这些步骤：通过调节电批嘴上方的控制环调节扭力大小，向上调节增加扭力，向下调节减少扭力。重新测量电批力矩3次得出平均值，检查新设置的扭力确保它达到指定值(60%公差范围内)。如测试OK,则用热熔胶紧固或粘贴封签扭力调节环。如3次测试扭力或平均扭力不满足规范要求，则可以参考下面这些步骤执行：扭力计的功能是否有问题.。假如扭力平均值在公差范围内，那么可以判断扭力计是有缺陷的，则把扭力计给到工程技术员.;管理人员必须安排这些被隔离的产品并作出相应的措施.并同时重新调整电批扭矩，如有需

扭力计使用完之后，不要在弹簧被压缩的状态下存放，应总是保持弹簧压力被释放。次批扭力值。

品质技术员每周查看扭力的测量数据，并根据质量法则(待补充)确认是否有异常问题。

工程技术员每周检查确认电批头磨损状态，超出限度样批头立即更换成新的电批嘴，并记擦拭保持仪器清洁，时常检查各连接线是否完好，发现异常及时知会电批设备管理员处理。连接好电批电源线，按实际操作需要将电源调压器调到适当的位置(主要调节转速，如果是进口的安装批头，电批和批头的安装接口φ大小常有4毫米、5毫米。安装批头确认电批电源开关关闭，防止误操作造成手指受伤，安装方法和步骤如下：

向上推电批头上方的控制环；插入电批头。批头的选用要根据螺钉头对应匹配，对具有磁性可吸附的螺钉，先通过加磁器给批头上磁性，以便能够方便地吸附住螺钉。打开电源开关，用右手掌握住电批的手柄机壳，食指勾住压柄开关(如果横握则用大拇指勾住压柄开关),检查换向开关是否在FOR位置，如不在则纠正。将进料装置中的螺钉垂直吸附在磁性批头尖部，然后垂直放入螺钉孔，同时用手指按压柄开关，拧紧螺钉。当电批发出错齿的声音后，松开压柄开关，拿开电批，目视检查螺钉是否锁到位。使用完毕，请将批头拆卸取出，具体步骤可参考批头安装方法。电批转速设定：自攻螺钉(ST2.6以下)必须使用低转速，其他螺钉一般情况不做要求，螺钉拧紧时，不允许螺钉歪斜放置在螺孔内即进行紧固装配。批头与螺钉安装面要垂直，避免批头倾斜，取出螺钉亦然。取螺钉：无特殊原因，不允许裸手拿取螺钉，对小螺钉使用上磁的批头进行吸取；对于大螺钉可以戴手套拿取；如果戴手套操作，应保证手套干净、无残破，保证手指汗液不污染螺钉。由于戴手套或手指套会带来操作的不便，同时为保证螺钉紧固质量，提倡使用定位工装辅助螺钉紧固的装配。打螺钉：在紧固螺钉时，电批稍微下压即可，保证电批与螺钉在良好的接触状态，不要过于压紧螺钉。紧锁成组螺钉的原则是交叉、对称、逐步紧固来平衡所固定的连接件。如产品有具体要求，请按照产品SOP要求执行。操作过程中，不允许私自拆卸、调节力矩、调换批头。1.4.3.1紧固扭矩通用规范紧固扭矩是影响螺纹连接可靠性最主要的因素，选择适当的紧固扭矩是保证预紧力和防止螺纹紧固失效的关键。紧固扭矩大小的确定由主到次由以下因素制约：

螺钉外径：螺钉外径是影响紧固扭矩最主要的因素，在其他条件相同的情况下，直径越大，所需紧固扭矩也越大。

对于自攻螺钉，其紧固扭力主要是用来克服将被连接件“攻、钻、挤、压”出相应的螺纹成型过程的阻力和摩擦力，与被连接件螺柱材料的紧密相关，则应首先考虑；其次螺钉的长度的影响。

对于机牙螺钉，其紧固扭矩主要由3部分组成：50%用来克服螺纹紧固件和螺纹连接件结合面之间的摩擦扭矩；40%用来克服螺纹副之间的摩擦扭矩；10%用来克服螺纹副之间的反拧扭矩。为保证足够的预紧力，对粗糙结合面的连接，应使用较大紧固扭矩；而对于光滑结合面，就可以使用较小紧固扭矩。1.4.3.2终端螺钉扭矩规格机牙和自攻螺钉紧固扭矩都具有扭力带，具体紧固扭力应介于“最大紧固扭力”和“最小紧固扭力”之间，对于使用电批紧固方式，应采用较小扭矩；对于手批紧固可使用较大扭力。以下为华为终端常用螺钉应用场景最小紧固扭矩的经验值，可供参考。对于其他特殊的情况，套用本规范推荐的扭力值，引起批量性缺陷不良，或者具体的装配操作指导书与本规范有不一致之处，应以具体的装配操作指导书的要求为准，并通知工艺人员确认。其他材质扭力说明1、本表力矩适用ABS777材质，壳体材质为国产ABS、ABS/PC、PC1414、PC940时电批扭力进行相质强度成正比);2、扭力在2.0Kgf.cm以下公差±差要求±0.5Kgf.cm扭力范围(耐落处理的螺钉通常需系数)

电批校验者负责电批扭力校验跟踪报表的数值记录，每次电批扭力校准时，需填写电批扭力校验跟踪报表。

必须指定专人负责保管扭力计，确保适当的保养维护，保持设备清洁，时常检查各连接线是否完好，发现异常及时知会电批设备管理员处理。

如出现下列情形，电批扭力需立即校验：丢失电批嘴封条、定位螺钉松动或丢失、组装时螺钉不能完全拧紧、组装时螺钉打滑。紧固力矩是影响机牙螺钉连接可靠性最主要的因素，选择适当的紧固力矩是保证预紧力防止机牙螺钉损伤、脱落的关键。拧断点届服点|弹性变形区塑性变形区扭矩-转角关系图转角6产生原因1、电批落下时不垂直1、电批垂直1、批头磨损或与螺钉不匹配2、批头没有安装好，出现晃动1、更换批头1、力矩过大1、重新测试电批力矩是否在规格范围内2、测量螺钉外径是否在规格范围内3、测量螺母内径是否在规格范围内1、力矩过小1、重新测试电批力矩是否在规格范围内2、测量螺钉外径是否在规格范围内3、测量螺母内径是否在规格范围内4、重新安装并培训操作员1、螺母热熔不良1、检查物料质量1、电批扭矩偏小1、检查电批扭矩是否在规格范围内1.5.1.1机牙螺钉检验方法

功能检验：检查紧固零件是否松动，产品间隙是否均匀，以及虚位、变形，伤痕、凹陷。

外观检验：螺钉是否倾斜，螺钉头是否紧贴到位，螺钉头是否有打花不良。

可靠性验证：使用扭矩可调手批，用松脱扭矩或紧固扭矩来检验机牙螺钉的紧固程度是否得到规格要求。自攻螺钉的螺纹除因力矩作用受到螺纹副的作用力外，还受到来自BOSS柱上自攻螺纹的压应力作用。自攻螺钉由于其自身具有防松脱的特性，其主要扭力用来克服螺纹成型阻力和摩擦力，几乎可以没有预压力的存在。自攻螺钉扭矩与螺钉攻入深度关系图如下图所示：失效力矩失效力矩形成螺纹力矩产生原因1、电批落下时不垂直1、电批垂直1、批头磨损或与螺钉不匹配2、批头没有安装好，出现晃动1、更换批头1、力矩过大1、重新测试电批力矩是否在规格范围内2、测量螺钉外径是否在规格范围内3、测量螺母内径是否在规格范围内1、力矩过小1、重新测试电批力矩是否在规格范围内2、测量螺钉外径是否在规格范围内3、测量螺母内径是否在规格范围内4、重新安装并培训操作员裂质不良及成型融合线1.5.2.1自攻螺钉检验方法

功能检验：检查紧固零件是否松动，产品间隙是否均匀，是否有虚位、变形，伤痕、凹陷。

外观检验：螺钉是否倾斜，螺钉头是否紧贴到位，螺钉头是否有打花不良。

可靠性验证：自攻螺钉不能使用松脱扭矩来检验，只能使用扭矩可调手批，在紧固扭矩下检验自攻螺钉是否滑丝或者是否已经紧固到底。热熔是指通过加热设备使塑胶熔融变形冷却后使零件连接成一个一种不可拆卸的整体的固定工艺。通常是通过向与热压头上相连的发热管加载电流，使与发热管相连的夹具热压头发热，利用热压头的高温和压力使工件熔化，冷却后成型。热熔设备按精度可分为伺服马达热熔机、气动热熔机和手动热熔机。终端产品要求使用伺服马达或气动热熔机。下面主要对气动热熔机规格提出要求：气动热熔机一般分为加热系统、气动系统、机械架构、控制系统、工装夹具等几部分。下压的动力来源，带动压头完成热压的动作控制热熔动作，包括双按键启动和急停装置、时间等控制控制根据产品定制下面以某型号热压机为例介绍热熔设备的结构，该热熔机是具有双热压头，可同时对两个零件分别进行加工。外形及结构说明如下图：1压头2压头调压阀3压力表4电源插座5压头气缸6分水器7温度表8电源开关9加热指示灯10加热开关11触摸屏12缓冲器13启动按钮14急停按钮15冷却管电热丝功率2000W以上工装夹具根据产品定制最大发热面积根据零件大小而不同热熔设备一定要有物料自动进出功能，以避免在热压头

热熔夹具温度近200度，手不能碰到上模，以免烫伤。热熔夹具主要包括导热板、热熔头、定位底座、导柱+导套4部分。对于直径小于1.5mm的热熔柱，导热板与热熔头可一体加工成型。热熔柱直径大于1.5mm或多个热熔头部之间垂直距离超过10mm,导热板与热熔头必须分开加工，以节约成本。热熔头长度尽量不要长于20mm,以免传热损失过大。对于热熔点较多或空间足够，建议上模增加弹簧销钉顶出以防止上模把零件带出来。可按照产品热熔位置设计侧面及顶部的热熔夹具(如下图):零组件设计要求以电池框精定位，单边配合间隙0.075+0.02mmB壳四边辅助定位导向，单边配合间隙0.,防静电赛钢热熔头导柱以防呆导热板直径小于1.0mm的热熔柱，热熔头直径统一取2.0mm,直径1.0~1.5mm的热熔柱，热熔头直径取3.0mm,导热板与热熔头一体成型，热熔头底部与壳料平齐。若热熔面在曲面上，热熔头部应与曲面平行。热熔后的高度：0.25±0.05mm(通用标准，特殊情况下参照SOP要求，以下相同)。直径大于1.5mm的热熔柱，热熔头直径至少比热熔柱单边大1.0mm,热熔头与加热板采用过盈配合定位进行装配并防呆，热熔头底部凹槽形状采用蘑菇头形状。热热熔头零件A零件A零件B图24热熔柱直径大于1.5mm的热熔头设计对于直径较大，采用空心柱子的热熔头设计，与蘑菇头类似，热熔头熔腔体积图25空心热熔柱热熔头的设计有溢料槽的设计。热熔头直径比热熔柱直径至少单料槽体积等于热熔柱外露部分的体积。图26有溢料槽的热熔柱热熔头设计

热熔柱正下方直径5mm以内必须作有效支撑，以防止热熔时变形；总体操作步骤为：调试机器/夹具——放置零件——启动开关——热熔——取出零件。下表以TS—C52S—IO型恒温热压机操作为例说明热熔加工步骤。1、安装夹具1.安装热熔夹具上模到热熔设备压头处，夹具与压头靠螺钉连接；夹具或螺钉固定。栓。备1.设置总气压；根据被压点的数量和强度适当调整。2.设置左右分头气压；3.启动总电源；4.分别启动需要热熔的左右分头电源；5.左右压头温度设置：调节时从低温(145℃)于热熔头实际温度，热熔头实际温度以实测为准。1.打开电源开关后，人机介面自动进入开机画面，按下任意键进入主操作介面，选择手动式设置页。行校正。栓以控制行程。置热压时间(3~6s)、冷却时间、间隔时1.把装配好的零件放入固定好的夹具中。2.左右双手同时按压绿色启动键，启动热熔。有问题可按中间急停键，停止动作；禁止2人同时操作同一机台。3.热熔完成后，取出零件，查看零件热熔是否缸径100mm的气缸，压力设置为0.4MPa,基本能满足大多数产品需求。热熔温度是指热熔头的实际温度而不是设置温度。实际温度因为热熔夹具材料及导热距离长短不同而与设置温度有差别。实际与设置温度根据设置温度的高低大约有10℃到40℃的差别，设置温度越高，差别越大。下图为一款手机天线部件热熔夹具加热时的温度曲线。横坐标为时间(s),纵坐标为温度(℃)。设置为250℃时实际温度不到220℃。251热熔板近点2热熔板远点3温度要求根据材料请参考下表：热熔头大小热熔温度参考值(℃)10℃,根据热熔柱数量多少或PC中玻空心热熔柱纤含量多少可相应增减，下压速度

热熔机的上模立柱高度应适中，在0~50mm之间，太长则散热快，传导到工件的热量损失

温度控制：不同材料与不同的热熔柱直径高度有所不同(夹具热熔头大小也有一定影响),需要取样实际验证给出合适的温度范围，目前终端产品的热熔温度范围为145℃~300℃,请不要设置到300℃以上，热熔的合适的温度才能保证在热压时间内热熔柱热熔到位，同时

热熔压力：不论是机械式与气缸式的热熔机，都可以通过设备行程来控制。根据验证设定设备运行一段时间后，可能发生因为各种原因产生误差，因些需进行维护以保证热熔机正常生产。检查大气压力源的压力是否正常。观察系统压需要调整。清洁压头上的大焊料残渣。检查气缸及滑轨是否顺畅，发现润滑不顺畅时需要加上润滑检查管路、线路是否有漏气、松脱等现象发生作正常。日常点检内容热熔头温度：空载状态下，与工艺要求温度偏差范围在正负5度以内点检时间：仪加热半小时以后检查各机组之动作是否够紧固、牢靠。运动部润滑油。清洁过滤器并排除过滤器中之水。注意事项：维护过程中请关闭设备电源，注意安全，点检表格见附件。外观检测不良及热熔不良处理措施参考下表。良品不良品零件无松动实心柱热熔后高度0.25±热熔头没压住热熔柱；热熔柱熔融变形与与零件有间隙调整热熔头行程，使热熔头压到位。热熔头全部压住热熔点夹具；若底座定位不够导致，则修改底座。热熔点是否溢胶热熔头下压行程减少，速度调改为蘑菇头。度。面有不良却。1发热管220V无输出检查220V电源线故障或固态继电器是否2电源线是否接好有输入3主气源未供气启动开关坏4热压头异常热压头到位/回位开关接触不良5热电偶异常更换热电偶6急停开关未打开7背胶粘贴工艺主要是利用背胶作为对象物料进行工艺组装，终端公司背胶粘贴工艺分两类：TP背胶粘贴和天线背胶粘贴。该工艺是利用背胶特性，采用粘贴压合的方式将TP固定到前壳上；终端产品前壳背胶一般都是附着粘贴到前壳一起来料，需撕去离型纸进行粘贴。该工艺是利用FPC天线背胶特性，采用贴合/热熔方式粘贴并固定在塑胶壳体(通常是后壳)上的组装工艺。FPC天线粘贴表面通常为弧面或较为复杂的3D表面特征。压力范围使用弹簧结构配合气力范围的，建议采用延长压合时间方式，不宜选用更大气缸)100mm,预留可调位置急停按钮350MM(长)×235MM(宽)×546MM(高)工作平台180MM(长)×100MM(宽)允许气流量压合高度95MM-135MM可调压合时间0-99秒可调3.2.2.1夹具结构方案TP压合夹具主要由上压板、压头、导向轴+衬套、定位底座和支撑底座(有RCV防漏装防反装功能)组成，不允许双工位设计(即不允许一个夹具定位两个产品)考虑共用，上压板、导向轴+衬套、支撑底座、尺寸标准化，防反装漏装电路也可共用，后续申购TP压合夹具只需要申购压头和定位底座即可3.2.2.2零组件设计要求：7075铝合金硬化阳极处理厚度10mm,外形尺寸比TP单边小上压头和压板中间开孔透气聚氨酯筒导柱用于夹具安装的对位导向选用MISUMI防静电赛钢定位电木底板能：反装/漏装则蜂鸣器报警并显示红阳极处理防漏装反装设计原理参考：RCV的两个触点与电路相连，通过气压机压合后触发微动开关控注意事项：通过RCV的电流小于180mA;压TP夹具相应可以简化(无需微动开关和电池单独控制)天线压合夹具主要由上压板、压头、导向轴+衬套、定位底座和支撑底座(有SPK防漏装防反装功能)组成，不允许双工位设计(即不允许一个夹具定位两个产品)上压板、导向轴+衬套、支撑底座(包括防SPK漏装功能)设计与TP压合夹具设计一样，可以共用，只有压头和定位底座不同，后续申购天线压合夹具只需要申购压头和定位底座即可黑色防静电电木导柱用于夹具安装的对位导向两导柱直径大小不同以防呆。选MISUMI天线压头可能多的挡到硅胶但不允许干涉到产定位底座以电池框精定位，单边配合间隙0.075+0.02mm,B壳四边辅助定位导向，单边配合间隙0.15mm受压位置底部尽可能多的支撑。防静电赛钢常安装则亮绿灯7075铝合金硬3.2.4.1夹具点检内容：

检查机械活动部件是否灵活、牢靠；机械活动行程、范围是否正确；

定位销、定位块、卡扣、转轴等配合面、摩擦位置磨损情况；

压敏纸测量压合力分布是否均匀；

结构件是否存在明显变形；

静电防护材料是否有脱落变形，表面是否有明显脏污和油渍；

夹具内部是否有干涉工件的异物；保养内容包括：清洁、润滑、更换零配件。3.2.4.2压合机压力均匀度校验方法1、以作业指导书上的压力标准，每周使用压力称重器校准压力2、根据产品所需要压合的外形裁剪纯白色的压敏纸和稍为透明的覆盖纸，用贴纸将其粘合在一起，粗糙面接触在一起。将产品放到压合夹具上，将裁剪好的压敏纸放到产品需要检验的压合效果的位置上，按正常产品进行压合，当压合完成后，将测压纸从产品上取下，用贴纸将压敏纸贴在测试纸测试记录表相应的位置上，交由QA确认。平衡测试结果判定标准：如果测试规定的的位置均有红色印迹即通过，如果测试区域中有部分区域无红色压印的或者超测试区域有红色压印的，均为NG(如果),需要通知技术人员对夹具进行维修保养。治具上模治具下模治具下模偏位.偏位.图33(a)图33(b)输出压合效果点检表，保留压敏纸点检效果样品，要求每日每班开线前进行点检，确认效果OK后开线。贴合面分为高表面能与低表面能材质两种，一般情况下将表面能在40(包括40)以上的为高表面能<36/低<36/低<36/低<36/低36/低<36/低<36/低36/低VDI243.5'36/低<36/低<36/低36低38/低36/低<36/低36/低VDI304.5'38/低36/低38/低38/低38/低对于高表面能材质，通常不需要对贴合面做特殊粗糙度处理，按照常规壳体外观要求加工。对于低径32mm),压合时间：8S以上。(具体参数参考产品SOP)背胶贴合效果受到塑胶表面清洁度的影响。在粘贴背胶之前，需要目视检查被粘贴面表面无污染，如硅树脂脱模剂，污垢，灰尘，油脂，油膜图片说明型纸前壳来料一般表面都已胶的离型纸。拽浮起折叠等不良；将TPFPC穿过前壳孔，到位，无浮起翘起；将前壳组件放入压合治中，前壳组件要定位好，不能有晃动3.4.2天线背胶粘贴简要说明天线贴合的一般制程，具体机种以SOP为准。图片说明面面，粘贴前壳体须为干燥表无合区域边缘位置和小面积粘贴位置；证天线定位孔与壳体定位柱对齐后组装粘贴；起，无拱起现象；合夹具上，操作压合机进行气动压合，压合力0.4-0.6MPA(缸径32mm),压合时间10S以上；壳体/天线组件放置在夹具上不可有松动，晃动；压模压合到位，压合后天线无皱起，无破损。检验项目外观目视检查镜片高度不可高于A壳表量。以A壳表面为基准，TP与A壳范围以外的为不良品。镜片发生翘起：确认A壳及TP配合尺寸；制程方面：确认压合制程OK,胶间隙TP与前壳的单边缝隙<0.3mm,不均匀度<0.2mm;形寸法是否OK.增加批次外观尺寸点背胶外漏从正面的镜片区正视(90°±15°,左右转动)进行目视检查确认粘贴基准是否OK,背胶的尺寸大小是否OK.检验项目天线翘起不良目视检查，背胶天线粘更换背胶，增大粘贴面积。天线外观不良目视检查天线外观良好目视检查粘贴后天线外观良好，确认背胶来料。目视检查天线粘贴无目视检查天线粘贴位置正确，无偏位，无搭乘。终端TP点胶工艺标准壳及触屏粘胶部位表面清洁、面壳点胶处理(特殊情况下触屏粘结部位也做点胶处理)、面壳同触屏组件装配、装配后组件预压合(可选工艺流程)、组件保压处理、拆保压治具、投入线体。万级以下度(参考终端制造环境标准)50%以上50%以上备注：常温指普通车间室温即可，全贴合指TP模组与LCD模组在TP模组点胶装配到壳体前是已经此章节所阐述的内容为本工艺对于相关设备的要求细分，本工艺涉及到的热熔胶点胶设备可以分为台式半自动设备、立式半自动设备以及立三轴或四轴(X、Y、Z及旋转)进给工作台、胶量控制系统和胶水熔融组件(含闭环温控系统)。型号某系列工作范围DR2203N:XY轴200mm×200mmZ轴行程50mmDR2204N:X/Y轴200mm×200mmZ轴行程50mmR轴：360度点对点最高速度X/Y轴5-500mm/sZ轴2.5-250mm/sXYZ轴：±0.01mm(R轴：±0.02°)点对点输入(PTP)坐标输入五相微步进马达驱动时规皮带3轴(4轴)255组脚动控制及信号控制设定气压范围点胶针头内径(inch)4.3.2设备使用注意事项：

极冷或极热的地方

高湿度或多灰尘的地方

可受阳光直射或在会发热的机械旁

会剧烈振动的地方避免外物掉入机器中；若有外物掉入机器中，如：螺丝等。可能会使机器无法正常操作或发生其它筒穿过设备的针筒定位装置拧紧组装；针头拧紧到针筒后，倾斜，需要重新组装针头；针头戳穿，必要时，开启加热装置。装治具受台点胶机的规格移动范围；设备行程：X/Y轴200mm×200mmZ轴行打开电源，只打开工作台面的电源，并将仪器复位(复位方式请参照设备使用说明);无编辑参考点利用编程控制手柄编辑参考点程序，在治具受台上选择两点作为参考点，并做好标识，针头距离参考点表面高度需略小于针头外径；似T字交叉点。测试参考点确认针头高度及位置无异常，在每班作业前开启设备时，都需要确认参考点的程序位置无误，如出现偏位，需微调加热头的位置，如发生意外，需紧急按急停按钮；安全起见，在测试参考点程序前，需要手动调节加热头位置，使针头处于最高位置状态，在测试参考点程序时，再调节加热头位置，使针在编辑程序前，应预先标识点胶经过点位置，以按照预定好的路径编辑主程序.注意点：可能会使停留在第一点的胶过多，为避免这种情况发生，最后一点应距第一点约1~2mm;为防止胶水拉丝，点完胶后，需空设一点，用于断胶防止拉丝到物料其它部位。高度无误，如发生意外，需紧急按急停按钮；打开加热及气压装置，调整到合适的温度(根据胶水特性),并调整气压(初步调整到0.3MP),到胶水出胶均匀无堆积，并用纸除去针头的残胶；点胶间隔时间超过2分钟，必须利用脚动开关排出胶水直至胶水出胶均匀；在每个物料点胶前，必须用纸张抹去针头露出的残胶。点胶开始行点检确认，通过控制气压的大小来调整胶水4.3.4.1点胶定位治具结构TP点胶定位夹具主要由上压板、定位底座，转轴装置和底板组成，夹具结构如下图所示TP组件底板图示需要压住A壳边框以校正变形量，但需直径5mm磁铁，加缓冲泡棉7075铝合金，转轴直径4mm,单边间隙：0.05mm,外形边倒R0.5圆角7075铝合金，安装孔位尺寸按照点胶机的定位尺寸4.3.4.2点胶定位治具寿命及保养周期治具名称日点检月保养5年V转轴5年V5年V1年VV注：治具预估寿命是在按照作业指导书使用环境下评估。点胶预压设备为台式设备，通过气缸实现设备Z向运动，进行组件压合处理。其压合治具分为上端压合及底部固定治具。组件压合设备规格参考下附标准气压机规格：项目名称规格范围工作台作业面积(mm)气动(基本)Z轴速度(mm/sec)压合力(N)可调程序存储容量(个)4.3.5.1点胶预压合治具要求由上模和下模两部分组成，如下图所示4.3.5.2零组件设计要求按照产品前壳到TP的高度设计预压台化导向销钉合为滑动配合(H7/g6)工，HRC50-55限位螺丝度：0.02mm)SUS440C,车床加工，HRC50-550.05mm~0.1mm,外形边倒R0.5圆角，销钉孔内嵌铜套。铝合金7075,CNC加工，表面硬质氧化须同时上磨床进行高度修正，限位块和上压板接触部分贴0.1mm厚胶带，SUS440C,铣床加工，HRC50-55四支弹簧长度等(长度偏差为0.2mm),四支弹簧压缩2.5mm的不锈钢线外形边倒R0.5圆角加工，表面硬质氧化

产品在治具上的定位方式采用外形定位，选择前壳不影响组装后外观品质部分作为限位面；

限位机构选用金属材料时表面须做抛光处理(建议在和产品外观有接触面粘贴防静电胶带，并定期更换，防止治具零件磨损造成产品外观不良);

垂直Z方向限位机构设计要求：上压头和下定板须两支销钉及相配合的销钉孔配合机构，

限位机构选用金属材料时表面须做抛光处理(建议在和产品外观有接触面粘贴防静电胶带，并定期更换，防止治具零件磨损造成产品外观不良);

限位机构用非金属材料时有滑动摩擦的导向部分需增加金属配件以保证强度(建议在导向孔内嵌入金属导套，防止治具零件磨损造成产品外观不良);4.3.5.4治具寿命及保养周期治具名称日点检1年VVV限位螺丝V1年VV1年VV注：治具预估寿命是在按照作业指导书使用环境下评估。保压治具结构方案零件组件设计要求(注塑)图示泡棉按照产品前壳到TP的高度设计预压台泡棉边倒R0.5圆角治具寿命及保养周期保养周期日点检月保养(注塑)VV泡棉VVVV这里以单组份胶水乐泰3542简述单组份胶水特性及使用规范。胶水固化曲线是在特定的环境约束条件下的测试结果(温度范围：20~23°C,湿度范围：43~48%),这个曲线用来说明胶水粘结力随着时间的一个变化：胶水一般完全固化需要24小时以上，生产中要求保压2小时以上，再进行22小时的静置。4.4.2.1储存条件胶水需放置到冰箱(0℃-10℃)进行储存。4.4.2.2点胶之前

胶水必须回复到室温，时间为1-2个小时(根据储存温度的不同来确定);

胶水在开封2小时内必须投入使用；

胶水必须在不撕去铝箔的情况下进行预热(110摄氏度，20分钟到30分钟);

点胶时温度须控制在100摄氏度±3摄氏度，气压须小于0.6Mpa(根据针管直径再做调整)

推荐使用金属针头，其针嘴(螺旋状螺纹)的直径应不小于0.41MM;

在每次安装好针头后，先排出0.1克左右的胶水，以确保胶水正常使用。

装配：点在样件上的胶水在空气中暴露的时间必须控制在2分钟以内(从点完胶到装配);

装配完成后的样件必须压合，时间应不少于15S,压力应不小于3公斤；

工人下班休息期间，加热器必须开启，使胶水一直处于加热

一旦胶水离开储存的环境，开封加热使用，必须在8小时内完成，超时需要更换新的胶水；

更换胶水时，必须佩带隔热手套，动作均匀，不可大力取装针筒，避免胶水洒出造成烫伤。4.5TP点胶操作规范注意不要涂擦到产品一级面，以免造成一级面异色等不良外观异常；确认擦涂过程中没有损伤一级

拿取产品A-Cover将产品上的背胶离型纸用镊子去除，然后放至点胶治具上，并自检

点胶完成后，先取下盖板，后双手取出产品A-Cover,并自主检查点胶路径是否有偏位、刮4.5.1.3TP组装先将已点好胶的A壳放在对应的治具中，放拿取中不要触碰到胶路；

组装TP,用镊子将TPFPC线穿入孔中，同时检查LCDFPC是否穿好，直至TP完全组装到A壳表面。设备参数确认，压合气压0.2±0.05Mpa(缸径：32mm),压合时间13±3S,用压敏纸确认

检查组件外观，并粘贴FPC线到前壳；压合机压合完成，双手取出产品，自主检查产品是否压合到位，产品有无

叠加好有序的放到保压推车，移入保压区，并贴好保压开始时间，保压时间：4H;

注意：点胶工位的点胶开始到保压的作业时间需在90S以内完成作业，因为要在胶水的检验项目镜片与A壳间隙：用验。不施加外力，如果塞规落入间隙中为NG,否则为TP与前壳的单边缝隙<0.3mm,不均匀度<0.2mm;形寸法是否OK.增加外观目视检查镜片表面，有疑是翘起高度测量。以A壳表面为基准，TP与A壳之间的段差：0-0.3mm,在此范围以外的为不良品。壳及TP配合尺寸；制程方面：确认保压和预压工艺OK。目视检查正面A壳否溢胶1、当溢胶接触到A壳时：0-3mm,忽略不计；大于3mm时，则此TP直接判定为不良。2、当溢胶未接触到A壳时：0-5mm,忽略不计；5mm-10mm记为缺陷，缺陷数量如下要求：点胶路径及针头高度；确认预压保压制程无异常。①、单边允许最大2个溢胶点；②、两个溢胶点之间的距离需大于15mm;③、整体周边只允许有3个溢胶点；目视TP开孔处溢胶三色灯处不可有溢胶；点胶路径及针头高度；确认预压保压制程无异常。目视检查感应灯处感应灯处溢胶：W≤0.3mm,H≤0.3mm;点胶路径及针头高度；确认预压保压制程无异常。成品其它外观检验参考A壳与屏检验标准检验；注：内表面外观缺陷如不影响产品性能下降和整机组装则不作管在产品量产阶段，为保证点胶成品可靠性，需要进行可靠性跟踪测试，主要包括ORT测试和拉拔力测试。拉拔力测试力测试判定标准计算)测试方法应与研发试制一致。推：适用于壳体背部无支架可进行推时；1.下部有Jig支撑壳体四边，但不接触TP,预留0.1mm以上空间。2.上部有PC硬块压住TPsensor区域，硬块中部开一个半圆球坑。3.用一个钢珠置于PC硬块半圆球坑中，拉拔力插头压于钢珠上开始测试。拉：适用于壳体背部有支架无法推时；住TPlens表面，硬块大小略小于T2.拉拔力机拉住PC硬块挂钩开始拉力测试。3片全通过，判定为Pass;出现1片及以上不合格，判定为失效，执行加严测试；格则停止生产检讨并改进。终端激光打标工艺标准激光打标是用激光束在各种不同的物质表面刻上永久性的标记。打标的效应是通过表层物质的蒸发露出深层物质，或者是通过光能作用导致表层物质的化学物理变化而“刻”出痕迹，显示出所需刻蚀的图形、文字。激光打标的特点是非接触加工，可在任何异型表面标刻，工件不会变形和产生内应力适于金属、塑料、玻璃、陶瓷、木材、皮革等材料的标记，定位准确，雕刻速度快，过程控制精度高，易实现自激光打标机按照激光器不同可以分为：CO2激光打标机，半导体激光打标机，YAG激光打标机，光纤激光打标机。本规范主要以某型号光纤激光打标机为例进行说明。光纤激光打标机采用扫描法打标，即将激光束入射到两反射镜上，利用计算机控制扫描电机带动反射镜分别沿X、Y轴转动，激光束聚焦后落到被标记的工件上，从而形成了激光标记的痕迹。其工作原理如图所示：光纤激光打标机是将激光、计算机、自动控制、精密机械技术高度集成的光电源、光纤激光器、振镜扫描系统、聚焦系统、计算机控制系统，各部分间相互关系如图所示。计算机控制系统计算机控制系统振镜扫描系统聚焦系统工件光纤激光器激光电源采用光纤激光器生产激光的打标机，光束质量好，其输出中心为1064nm,整机寿命在10万小时左右，相对于其他类型激光打标器寿命更长，电光转换效率为28%以上，相2%-10%的转换效率优势很大，在节能环保等方面性能卓著。主要应用于对深度、光滑度、精细度1机柜组件2鼠标3.键盘4二维工作台5激光器组件6电源接口7显示器8升降机构9计算机105.2.4设备安全要求打标夹具主要起到辅助定位产品的作用，除满足夹具一般要求外，夹具材质需符合ESD要求，同时防止产品刮伤，夹具底板用7075铝合金表面硬化阳极处理，定位底座用防静电赛钢，单边配合间隙水平放置时夹具需要设计扣手位，竖直放置时夹具后露处至少1/3,方便装取产品。夹具设计注意避让露出整机临时条码粘贴位置，特别是在整机侧面进行激光打标(整机竖向放入夹具)以及考虑自动化打标的需求。5.3工艺操作规范安装夹具——开机调试设备——放置零件——启动开关(扫描SN)——激光打标——取出零件。重点说明的是设备调试方法：包括开关机、焦距调整、软件设定、脚本说明以及参数调试等内容。为保护激光器不受损坏及机器正常工作，需严格按照此顺序进行开光机作业。打开打开关闭打开关闭打标软件打开打标软件关闭关闭打开空打三次打开图48设备开光机顺序焦距的调整主要有两种方式：工作台的升降、谐振腔的升降，目前主流方式为调整工作台的升降，实际调整方法如下(方法有多种，这里只介绍其中一种):打开打标软件，在打标页面上画一个方框r图49打标软件界面将要打标的产品固定在夹具上；将功率调小(一般5W即可),关掉红光，连续打标；转动摇杆直到激光在产品上的白光最亮、雕刻的声音最大最有力量，这样就找到了焦距；焦距确定后需要在旋钮上贴易碎纸，防止被随意改变。软件参数主要控制打标后的外观效果，如打标的深浅、清晰度等。跳转延时(us)有效矢量步长：打标时受能量(出光)的每个最小线段的长度，此数值越小能量越大，打出效果越精细，建议值0.001~0.12;有效矢量步间延时：可理解为激光走过每个有效适量步长的时间，此数值越大能量越大，建议值1~200;空矢量步长：打标时不受能量(不出光)的每个最小线段的长度。建议值0.01-0.05,一般不需调节，空矢量步间延时：可理解为激光走过每个空矢量步长的时间，建议值1-20,一般不需调节，设为10;激光开延时：光打标时，每次激光器脉冲发射短暂停止后重新开启时振镜转动配合激光器发射脉冲的延时。主要体现在每个打标线条或字符的起始位置；激光机的开始点和结束点会比其他点能量强一些，设置一定延时可以避免这样的现象，开延时小第一点较其他点重的可能性就大，开延时过大有可能打标第一点有可能缺失，造成图形不封口，建议值-200~100;激光关延时：一个连续脉冲发射将要完毕时振镜转动配合激光器关闭脉冲的延时，与激光开延时相反，关延时过小最后一点有可能缺失，造成图形不封口，关延时过大最后一点有可能出头，建议值200~3000,一般不需调节，设为200;功率：调节激光能量的最基本的参数，现有机型支持0~20W;脚本文件主要控制打标字体的内容、大小、位置等。FONT:激光打印文字的字体设置，simplex.shx是该型号激光打印机提供的数种字体中的一种，若需要修改打印字体给FONT赋值即可。不同字体在大小上有一定差异，即使size设置相同，打印出来的效果也不完全相同；SIZE:激光打印文字的大小设置，“HEIGHT=”控制打印字体的字高，“WIDTH=”控制打印字体的字宽；ORIGIN:激光打印内容原点坐标，红光所指示的位置；OFFSET:激光打印每行内容的位置相对于ORIGIN的偏移量。对于第i行内容，其左上角端点坐标以某型号光纤打标机为例，介绍打标时的调试技巧(具体工艺参数参考产品SOP):调试最关键的三项参数：有效矢量步长、功率、有效矢量步间延时，黑色白色参数如下，其它颜色参数介于黑色与白色之间；白色壳件反光，所以需要的能量最大，此三个参数一般在：步长：0.001-0.006,功率：6.5W-10W,延时：20us-50us,黑色吸光，需要的能量最小，此三个参数一般在：步长：0.006-0.01,功率：6W-8W,延时：15us-30us在调试中，若调试出来的整体效果偏深(有烧焦的迹象),请首先将功率降下来，功率降下来后观察打印的线条是否圆滑连续清晰无毛刺，若打印出来的效果粗糙，则需要将步长降低，一般降低到步长为0.001仍然线条粗糙时，考虑延时的加大。在调试中，若调试出来的整体效果偏浅(整体效果不太明显，较轻淡),请首先将功率加大，看线条的效果。若线条效果不满足圆滑连续清晰无毛刺，调试方法同上。焦距对打标的效果存在较大的影响，焦距的调试很重要，焦距调试技巧：调试焦距时，先将激光指示灯(红灯)关闭，只看激光打标时产生的白光的效果。对焦最好时的判断手段为：打标时白光最亮、雕刻的声音最大最有力量。注意：若用实际壳件调试焦距，多次打标后，壳件表面漆会被打掉，所以需要更换位置才能得到最好的效果。若用辅助的薄片调试焦距，调试中需要考虑薄片的厚度，需要有适量的偏焦。

负责调校激光打标机的人员培训合格后才能上岗，相关培训记录保存至少半年；

当新产品导入或更新现有产品的雕刻内容时，调校人员需按照指导书调校雕刻脚本和设备参数；调校完成后需雕刻至少1pcs样品，由质量人员确认雕刻效果，确认雕刻效果符合质量要求后，调校人员必须保存好脚本并记录设备关键参数，填写记录表；记录表由调校人员、质量人员和生产管理人员三方一起签字；

连续生产时，设备调校人员需在每班生产开始前检查脚本和参数，填写点检表；如果发现脚本或参数发生变更，需通知生产管理人员和质量人员，重复步骤2中的内容重新调校，并找出变更发生的原因予以杜绝，然后对前一班次所生产产品的雕刻效果进行抽检；

不进行打标时，种子光源的停留点不能落在壳件上，避免种子光源长时间停留在壳件上造成意外灼伤；

软件界面需设置密码，由调校人员掌握；5.4.1.1光路系统的维护保养：

反射镜用久之后会被加工所产生的烟尘污染，降低反射率，影响激光的输出，必须保持清洁，定期检查。可采用无水乙醇或专用镜片清洁液，用脱脂棉小心擦净即可。注意尽量避用利物划伤反射镜表面。

聚焦镜内的聚焦镜片下表面也可能会被工件挥发物污染。当其被污染后，同样也会大大影响激光的输出。加工时一定要注意排烟和吹气保护，尽量避免聚焦镜被污染，若污染严重可采取如下方法小心清洁：

卸下吹气关和压圈及保护套筒，小心取下聚焦镜

用吹气球吹去透镜表面的浮尘；

用镊子小心夹住脱脂棉球蘸取无水乙醇或专用镜片清洁剂轻轻擦拭，要从内到外朝一个方向轻轻擦拭，每擦一次，需更换脱脂棉球，直到污物去掉后为止。注意：不允许来回擦，更不可被利物划伤，由于透镜表面镀有增透膜，膜层损伤将会极大影响激光能量输出。5.4.1.2运动机构的维护保养

设备机壳、激光电源、计算机电源必须良好接地，应定期检查接地螺丝有无锈蚀或松脱，及时清洁并紧固。

运动部分如小车滑轮及滑道、直线导轨如果被污染或锈蚀，将直接影响加工效果，应定期清洁，并在导轨处涂上润滑油，以防生锈。

注意排风口和排风管道不可堵塞，随时检查并去除遮挡物以保持畅通。

风机长时间的使用，会使风机里面积累很多的固体灰尘，让风机产生很大噪声，也不利于排气和除味。当出现风机吸力不足排烟不畅时，首先关闭电源，将风机上的入风管与出风管卸下，除去里面的灰尘，然后将风机倒立，并拔动里面的风叶，直至清洁干净，然后将风机安装好。5.4.2维护点检表格依照激光打标机维护点检内容，建议使用如下类似的点检表进行记录，详见附件：激光打标机日常点检维护记录表。设备名称：激光打标机设备编号：年月23456789日期在故障栏按要求填写。机器不工作时，应切断打标机和计算机电源。机器不工作时，将场镜镜头盖盖好，防止灰尘污染光学镜片。

机器工作时电路呈高压状态，非专业人员，切勿在开机时检修，以免发生触电事故。

机器出现任何故障应立刻切断电源。

设备长时间使用，空气中的灰尘将吸附在聚焦镜下端表面上，轻者会降低激光器的功率，影响打标效果；重者造成光学镜片吸热过温以致炸裂。当打标效果不佳时，应仔细检查聚焦镜表面是否被污染。如果是聚焦镜表面被污染，应卸下聚焦镜清洗其下端表面。

卸下聚焦镜应特别小心，注意不要碰坏或摔伤；同时，也不要用手或其他物品触及聚焦镜镜面。

清洗的方法是将无水乙醇(分析纯)与乙醚(分析纯)按3:1的比例混合，用长纤维棉签或镜头纸侵入混合液，轻轻擦洗聚焦镜下端表面，每擦试一面，须更换一次棉签或镜头纸。

在打标机工作过程中，不得挪动打标机，以免损坏机器。

打标机上不要覆盖堆或放其他物品，以免影响机器散热效果。

工程技术员每个月需要对设备的精准度进行校准，并对校准结果进行记录。

生产管理人员必须指定专人负责激光雕刻机，开线前对仪器进行清洁，检查各连接线是否完好，发现异常及时知会设备管理员处理。不良项目11.操作员用力不均3.量测方法不正确1.现场教导作业员操作手法2溢出1.填充参数不合适31.工件表面有残余腊质2.跳转延时及开关延时过小3.雕刻位置超出振镜范围1.来料挑选，表面脏污品单独处理41.镜头灰尘太多1.作业前擦拭激光镜头不良项↵均W1-W2|≤0.15W1,即对标准W1允许的文字的不均匀度为±15%(前提字号，W1为选择字体、字号时的宽度，W2为实际尺寸)↵图文倾斜整体打标文字最大偏移量不超过0.5mm,以动倾斜后另一点4图文锯边参考：ME:3528.3503图文偏移中心偏移值，水平方向△X≤0.20mm,垂直方向△Y≤0.20mme图文漏雕误影图文断线线状缺失宽度W≤0.30,N≤2;线状缺失宽度W≤0.20,N≤3;线状缺失宽度W≤0.10,N≤5;图文断线总数不超过5个↵参考：不均匀↵字可辨性(涂层雕透时)参考限度样(以模拟装配后效果判断)↵故障原因1电源指示灯不亮电源线没接好电源指示灯已坏23激光指示灯亮、无激光输出功率百分比设置过小4激光指示灯不亮、无激光输出重新连好信号线5有激光输出、6刻线不均使被打面在焦平面内7打标文字、图形有的参考《数据卡激光打标工艺可靠性测试规范(试行)》,使用胶带测试激光打标后UV涂层的附着力(金属打标不用检测),检验激光打标后壳体表面涂层的性能，合格标准为表层无脱落，测试条件及步骤详见测试规范，检验频率依照班次(1次/班)进行首件检测。终端超声波焊接工艺标准焊头工件完成焊接6.2.1超声波塑胶焊接设备6.2.2超声波焊接设备的结构功率焊接时间保压时间电源连接好电源，安装好换能器系统，并拧紧固定螺丝。调整机架高度并拧紧机体固定把手。观察底座上急停开关是否复位。连接好气源及电源，并接好地线。将焊头与二级杆之间的接触面擦拭干净，在两个端面上涂抹少量硅油或黄油，将螺杆拧入焊头一边拧紧，然后将焊头与二级杆这再用螺杆连接，并用板手锁紧。最后固定好夹具。6.2.3.2超声波焊接机参数调节

振幅档：此旋钮有些机种上没有这个旋钮，其功能是通过调节发生器的输出电压，达到高速输出振幅的目的。

气动部分：包括调速器、气压调节旋钮。调速器用于调节气缸的上、下速度。气压调节旋钮调节工作气压。

熔接时间：用于调节超声波发射的时间，一般的塑胶件熔接时间为0.6S以下，通常超过1.5S熔接时间均可视作失败熔接(可视作振幅不够，或设计不合理)。

保压时间：保压时间相当于加工塑胶件之后的固化时间，通常如果塑胶件的固定位设置得好，此时间可不用考虑，如果塑胶件内部有弹簧等部件，该时间应相应调长。6.2.3.3触发调节触发调节有两种方式，一种是延时触发。这种调节一般指示为延迟时间。其所指为从触发机器开始到超声波发射为止的时间。通过调节，可实现先发射超声波再熔接，或先压紧塑胶件再触发超声波。另一种是压力触发，其原理是调节压紧塑胶件的力度来触发超声波。对于较大的塑胶件，为防止起振失败，多采用先触发超声波再熔接，或以较小的触发力度。6.2.3.4设备操作安全规范

设备应电源接触良好，并使用设备规定的电压，做好设备接地。

确保电压稳定，若电压不稳定应增加电源稳压设备。

超声波发声时，不得使上焊模接触到下焊模、夹具及工作台，以避

焊接前切记必须先做音波检测，九其更换焊模，此操

焊模应专业厂家设计、加工、调校、否则会损坏塑胶焊接机

塑胶焊接机焊接时频率下降会产生可闻噪声，操作者必若有必要需增加红外感应设备防止人员误操作伤害人6.2.4焊头(工装上模)设计要求焊头长度通常为波长的一半，能产生共鸣的金属部分可以将振动材料通常选用钛合金(TiAIV64)及铝合金(A7075,AICuMg2)。具有较高的稳定性并不易变形，在根据实际焊接产品的设计制作焊头3D图纸，并通过有限元分析模拟验证焊头的振幅，最终输出2D6.2.5定位夹具(工装下模)设计要求清洁焊头，旋转机体升降手轮，将机体升高至适当位置，然后将焊头锁紧在工作台注意扭力限制，

按下超声波测试开关，并注视负载表，(如电流表指针超30%或超过2A,则按下超声测试开关的时间要非常短),调整调谐电感，左右旋转直到负载电表批示在最小位置，通常在5%-15%或300MA-90