CRTSⅡ型板式无砟轨道轨道板制造施工工法

CRTSII型板式无昨轨道轨道板

制造施工工法

中铁十五局集团京沪高铁指挥部

1前言

结合京沪高速铁路固镇轨道板场CRTSn型板式无酢轨道混凝土轨道板的施工经验，从

CRTSII型轨道板2X42预制生产线的施工工艺、人员配置、设备配置等方面进行阐述，为CRTS

II型轨道板生产制造提供一种可供参考的实践数据。

CRTS-H型轨道板综合施工技术在我局尚属首次，“一厂二线84块板”综合施工技术在国

内尚属首次，在世界也属首次。中国铁建十五局集团公司京沪指挥部以务实求真的精神，以

科学发展、敢打必胜的信心和勇气，实现了技术创新新突破。在取得接弃德国采用超细水泥

和国内采用专用掺合料的做法，进行普通水泥掺和普通掺合料创新性研究和国内首创CRTS-

H型轨道板“一场二线84块板”生产模式两项重大科研成果的同时，先后对绝缘垫片、预应

力钢筋纵向滚轴运输、预埋套管工艺、模板刷油工序等进行改进和改良，使工艺更先进，质

量更可靠。

5项关键技术申请了专利，具有自主知识产权。分别是：高速铁路客运专线板式无祚轨

道高性能混凝土、高速铁路客运专线无昨轨道板2X42预制生产线施工装置、高速铁路无昨

轨道板绝缘热缩套管专用穿管机、高速铁路无祚轨道板绝缘热缩套管专用热缩机、轨道板专

用钢筋定长切断机。

2特点

2.0.1在借鉴国内同行业实践经验的基础上，把“一厂三线”优化为“一厂二线”施工

工艺。轨道板场总体设计、土建设计及施工、60多项设备的设计及制造、原材料的选择及研

制、混凝土的试配、生产工艺、物流运输、劳动力组织等全部实现国产化，难度大、工作量

大。

2.0.2轨道板模具加工精度高，模板整体平面度为±2mm,承领槽本身制造精度高，安装

后直线度±0.2mm、平面度±0.3mm,给模具制造、安装、日常使用及维护带来较大困难。

2.0.3数控磨床用于混凝土产品的打磨在国内罕见，国际上此类用途的磨床屈指可数。

由于可供借鉴的经验非常有限，加之打磨精度要求高达±0.1mm,且工期要求紧张，因此磨

床及配套软件的研制存在相当大的困难。

2.0.4混凝土搅拌设备需配置加热和温度、湿度控制系统，这种技术在国内工程项目上

极少采用，试验工作量大、难度大。

2.0.5混凝土的试配。与国内传统的混凝土养护工艺不同，轨道板混凝土强度需要依靠

水泥本身的水化热使混凝土强度在约16小时内达到48Mpa,且混凝土的芯部温度不超过55℃,

目前国内的混凝土不能达到这个要求，因此我们必须在研制、开发轨道板专用水泥的同时，

优化砂、石的级配、优化混凝土的拌和和养护工艺，添加高效外加剂、调整各组分的比例，

探索出一条国产化道路，研制工作同样存在相当大的难度。

2.0.6全新生产工艺

1混凝土搅拌出料温度20〜30℃,试验工作量大、难度大。

2产品存放运输要求高，存放支点高度精度为±2mm,不易控制。

3产品内部钢筋间需绝缘，绝缘电阻为不小于1010Q,需用专门绝缘扎丝。

4预应力钢筋定长精度高：精度要求为万分之二；预应力施工中千斤顶行程的同步精度

高：同侧千斤顶同步精度2mm,异侧千斤顶同步精度为4mm。开发控制系统和试验工作量大、

难度大。

5轨道板混凝土的养护完全依靠水泥本身的水化热，在约16小时内混凝土强度达到

48MPa,且在养护的过程中混凝土芯部温度不超过55℃,试验工作量大、难度大。

6对轨道板的承轨台进行打磨加工在国内仅第二次，并对打磨软件进行了优化，试验工

作量大、难度大、风险大。

2.0.7测量和检验工作的精度高、任务重。轨道板模具制造和安装精度、磨床的安装精

度、毛坯板和成品板精度要求高，需专用高精度仪器和工具，同时要配备高素质的检测队伍,

测量工作量大、难度大。

3适用范围

适用于高速铁路或者客运专线范围内CRTSII型板式无昨轨道轨道板预制，包括轨道板场

建设、毛坯板生产、成品板打磨加工、弹条扣件组装、轨道板场内存放、防护及装车等；也

可为高速铁路及客运专线无昨轨道板系统的同类产品提供可以借签的实践依据。

4工艺原理

CRSTI【型板式无硅轨道轨道板制造系统优化了预制生产线（“一厂三线”优化为“一厂

二线”）：进行普通水泥掺和普通掺合料创新性研究：采用了先进的数控磨床加工承轨台：以

及对绝缘垫片、预应力钢筋纵向滚轴运输、预埋套管工艺、模板刷油工序等进行改进和改良；

实现了从轨道板的预制到轨道板的存放装车全部自动化控制，具有高精度、高平顺性，高稳

定性、高技术含量等显著特点。

5施工工艺流程及操作要点

5.1轨道板生产工艺流程

翻秣配件甑及检验

曾通麟配件融力嬲

计量

㈱

根

筋

加米

工

髓养躅、养和6b

分缈牖板滔杀

联标养版

运往琥矫存赧I个月

睡板瞬

运往安装蛾

确厘都停一天

运往成品麟放

运往成雒物颓雕板成嘱合格

图5.1-1CRTS-II型轨道板“一场两线84块板”施工工艺流程

5.2工艺过程和操作要点：

5.2.1主要原材料及史件的技术要求

所有原材料及预埋件应有合格证明书和复验报告单，不合格者不得使用。

1采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，主要技术要求见下表:

序号项目单位技术指标

1氯离子的含量%<0.06

2碱含量%<0.60

3三氧化硫含量%<3.5

4熟料的C3A含量%<8.0

其它技术要求符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）的

规定。

2碎石

1）采用粒径5〜10mm、10〜20mm两种级配的天然岩石碎石，主要技术指标见下表:

疗号项目单位技术指标

1含泥量%W0.50

2氯化物含量%W0.02

2）粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量。

3）其他技术要求符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160）号

文件的规定。

2细骨科■

序号项目单位技术指标

1含泥量%W1.50

2氯人物含量%W0.02

其它技术指标应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中的规定。

3减水剂

序号项目单位技术指标

1减水率%225

2收缩率比不大于110%的高效减水剂

其他技术要求符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160）号文

件的规定。

4预应力钢丝

1)预应力钢筋

采用610mm和65mm螺旋肋钢筋，主要力学性能见下表:

序号项目单位技术指标

1抗拉强度(ob)MPa>1570

2屈服强度(op0.2)MPa>1420

3断裂伸长率%2b.U

4弹性模量MPa2.05X105

610mm螺旋肋钢筋主要外形尺寸见下表:

公称直径(mm)肋高(rnn)肋顶宽(mm)肋间距(nun)肋倾角(°)螺旋肋导程(mm)

100.42—1.3—1.7一36±1-

0.45

其它技术要求应符合CB5223的规定。

2)螺纹钢筋

小8螺纹钢筋(IIRB50D)和016螺纹钢筋(11RB335)的技术指标应符合GB1499的规定。

3)精轧螺纹钢筋

①20精轧螺纹钢筋(BST500)的主要技术指标见下表：

主要力学性能

序号项目单位技术指标

1抗拉强度MPa>550

2屈服强度MPa>500

3最大负荷伸长率%26.0

4断裂伸长率%210.0610)>15.0(A5)

主要外形尺寸

公称直公称重量公称横截面螺纹根直径助高肋间距

肋宽nun

径mmkg/mmm2nunmmnun

202.4731419.5±0.41.3+0.24.8-0.210.0±0.3

其它技术要求应符合DIN4881986-06Teil3的规定。

6预埋件

1）接地扁钢

采用Q235黑色扁钢，规格为4X50X2450mm,技术要求应符合GB700的有关规定。

2）调高预埋件

⑴材质为Q235钢板，表面做铭酸钝化处理，按图纸折压成型；

⑵详细规格尺寸和技术要求应符合设计规定。

3）接地预埋件

材质、规格、技术要求应符合设计规定。

4）调高预埋件

材质、规格、技术要求应符合设计规定。

7绝缘热塑管

1）材质为聚丙烯或聚乙烯；

2）介电强度仅不小于30KV/mm：

3）规格尺寸及其它技术要求应符合设计规定。

8钢模

钢模制造应符合模板设计要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，应能保证轨道板各部

形状、尺寸及预埋件的准确位置主要技术指标见下表：

项目标准值（mm）允许偏差5m）

四边跷曲±0.5

框架变形四边旁弯±1.0

整体扭曲±1.0

定位孔之间距离820±0.1

底板平面度±2.0

承轨槽的平面度纵向±0.3,纵向±0.3,

钳口距离373+0.1,-0.5

承

承轨面钳口面夹角110°±0.5°

轨

承轨面坡度1:401:37〜1:43

槽

套管定位孔距离233±0.1

组装后宽度2550±5.0

1套模板长度6450±5.0

高度200+5.0,0

预埋套管直线度±1.0

10个承轨台承轨槽平面度（1列）±0.3

组装后承轨槽直线度±0.3

屋模板承轨槽间外钳口距离1887.1+0.3

精扎螺纹钢筋定位孔间的距离±3

模板之间高度偏差<1.0

组装后

档板表面到模板底板的垂直距离200±1.0

一个台

相邻模具之间距离50±2.0

座模板

张拉平心到模板底板的距离110±2.0

5.2.2模型安装及调整、涂刷脱模油

将模型在厂房内进行工装配件的安装，安装完毕后将模型吊入张拉台座内安装。

1模型安装前的布局

测量张拉横梁钢丝钳口高程，全局布置模型：按设计要求张拉池两端张拉台座的高度应

处于同一水平，最大允许相差±lmnu如果满足此要求，将42块模型在同一水平面安装。如

果两端高度差H超出±1mm,则安装时将此高度差H均分到各个模型上。

2首块模型安装

粗调模型高程：先将模型放置在支撑钢板上，按照模型边沿高程比张拉横梁钢丝钳口平

均值高1.5mm~2.0nlm的原则将模型粗调平。

纵向槽口定位：采用张拉钢丝法或经纬仪定位法，以两端张拉台座上的65钢筋张拉槽

口中心为基准线，移动模具，使模型V型槽口中线与之对齐，其精度要求达到

精调模型高程：用数字水准仪通过测量模型中1、4、7、10、11、14、17、20号承轨台

的高程，调节地脚螺母使其高程在同一水平面上，误差范围±0.3mm。

3非首块模型的安装

支撑钢板的调整：调节地脚螺母使支撑钢板与前一个已安装模型的支撑钢板基本处于同

一水平面。

吊入已制作好的合格模型，安置于8个支撑钢板上。

纵向槽口定位：采用张拉钢丝法或经纬仪定位法，以两端张拉台座上的中5钢筋张拉槽

口中心为基准线，移动模具，使模型V型槽口中心线与之对齐，其精度要求达到±lmm,并使

模型长方向棱边与相邻已安装的模型边平行，并调整模型的位置，使相邻模型紧靠的长棱的

内边缘距离控制在50mm,外缘距离控制在34nlm。（此处要考虑后续模型的安装位置，确保有足

够的空间下放最后一块模型）。

高程定位：用数字水准仪通过测量模型中1、4、7、10号承轨台的高程，调节地脚螺母

使其与己安装的模型在同一水平面上，误差范围小于1.0mm,同一模型内部承轨台达到同一

平面，其高程精度要求达到±0.3mm。

4涂刷脱模油

为了确保轨道板外观质量，我场加强脱模剂选

择和喷涂工艺。首先用万科-736中性硅酮耐候胶对

模具连接处进行密封，然后用干净的毛巾进行清理。

经过六次的轨道板生产，最终诜择脱模剂和德国瓦

纳尔高压无气喷涂设备（F270型电动隔膜泵）。具体

方法是用电动隔膜泵喷脱模剂时尽量使喷枪平衡，喷涂时手臂移动而不是手腕移动。使喷枪

和模具顶面保持在30Cm左右。喷状的侧边不太明显。喷涂的边缘保持渐变，以使下一次喷涂

时容易重叠，并且时刻使喷枪与模具表面保持90度平动摆动，确保喷涂产生的漆雾状脱模剂

最少。用电动隔膜泵喷涂脱模油后，在分丝隔板侧面和端部橡胶模具用毛刷进行局部涂刷。

5.2.3钢筋入模及预应力钢筋张拉

1下层钢筋网片入模

绝缘垫片改良方案。设计钢筋直径有620nlm,

16mm,根据不同直径的钢筋选择不同直径的绝缘垫片，

确保了绝缘垫片的安装质量，避免了相同直径的绝缘垫片

放置在不同直径钢筋上面效果不够好。

1）6根小5”皿定位预应力钢筋移至钢模内，每根钢筋

两端安装专用夹具，安装司定在台座两端的张拉横梁上，

钢筋露出夹具端部的长度不大于5m

锚具安装经验做法：预应力钢筋外露长度均

匀为3cm。为防止锚具滑移，我们加工了小工装，

利用3cm厚小木块校准预应力钢筋外露长度，保

证预应力钢筋外露出锚具的长度不大于5Cmo从措施上保证了预应力钢筋的均匀性。

2）通过多功能车将装有下层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将下层

钢筋网片小心地吊起，从台座•端开始依次安放在模具内定位钢筋上方的相应位置，在6

根定位钢筋与下层钢筋网片中的4根616mm螺纹钢筋、8根68nlm螺纹钢筋交叉点处安装绝

缘塑料夹。一个台座共需安装下层钢筋网片42个。

2预应力钢筋入模及初张拉

依据轨道板钢筋施工图规定预应力钢筋的数量和位置，将预应力钢筋移至模具中，分6

次，每次依次为12根、9根、9根、9根、9根、12根。

然后将预应力钢筋按规定位置入位，在张拉台座的两端将预应力钢筋用套筒夹具固定在

张拉横梁锚板上，保证每根钢筋的两端固定在两端张拉横梁的相同位置，严禁钢筋之间交叉

扭曲。最后用2个专用压梁将锚固在张拉横梁锚板上预应力钢筋压紧固定，防止滑落。

之后，启动自动张折系统，丁斤顶按事先设定好位移最顶出，即将预应力钢筋张扑至约

设计值的30%,关闭自动张拉系统。

3下层钢筋网片调整及固定

依据轨道板钢筋施工图检查、调整下层钢筋网片位置，在确认满足钢筋保护层厚度要求

后，用绝缘热缩管将其与65nlm定位预应力钢筋卡紧固定。

4模型分丝隔板安装、终张拉及钢筋网片二次定位

通过多功能车将装有模型分丝隔板的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，用天车吊起

隔板并插入到每两套模型之间，然后转动安装在模型端部的拉紧装置，通过7个紧固装置将

隔板和模型固定在一起。

分丝隔板安装完毕后，将预应力钢筋从设计值的30爷张拉至设计值，用环形螺母锁紧锚

固，自动张拉系统回油、卸载，转移到下一个张拉台座。实际总张拉力、预应力钢筋伸长值

与设计额定值偏差不大于5%,实际单根预应力钢筋的张拉力与设计额定值偏差不大于15机

预应力钢筋位置调整，预应力钢筋终张拉后下层钢筋网片有向生产线两端位移现象，导

致提前安装好的钢筋网片位置不准确。针对该现象，我们将施工顺序调整为：①5mm预应力

钢筋入模一下层钢筋网片入模一①10mm预应力钢筋入模一利用多功能运输车进行预应力钢

筋梳理f初张拉20%一下层钢筋网片位置调整一安装分丝隔板一终张拉100%-上层钢筋网

片入模。同步检测钢筋网片与预应力钢筋之间的绝缘指标至符合要求。

5上层钢筋网片入模及塑料套管安装

1）将端部橡胶件衣面混凝土残渣清理干净并均匀地涂抹一-层脱模剂，然后运至张拉台

座中对应的安装位置。

2）通过多功能车将装有上层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将上层

钢筋网片小心地吊起,从台座一端开始依次安放在60根610mm预应力钢筋上方的相应位置。

上层钢筋网片吊起过程中将6根精螺纹安装到橡胶件中固定。

3）在安装过程中，要检查并确认6根620nlm精轧螺纹钢筋与下层60根610mm预应力

钢筋交叉点之间已完全通过热缩套管隔离且位置满足《轨道板钢筋安装图》要求。精轧螺纹

钢筋间距允许偏差±5mm,

4）上层钢筋网片安装过程中，同时将塑料套管

安装固定在套管定位轴上，预埋套管安装具体工艺。

为了避免预埋套管上浮引起预埋件竖直度超

标，预埋套管安装工艺优化为：先用橡皮锤轻轻敲

打通理套管，然后对安装好的套管逐一试拔，对松

动的套管再进行一次捶打安装，至不能拔动为止，

同时橡皮铺必须竖直敲打，防止将预埋套管砸断。

5.2.4混凝土浇注

1模具预热：为了保持灌注入模混凝土温度，确保水泥水化反应正常快速进行，在灌注

混凝土前约2小时，启动模具底部加热装置，将模具预热到20—30℃,严禁过热。

2混凝土运输：由于混凝土搅合站距生产车间约200米，我们采用运输车辆载运混凝土

料斗的运输方式。用5辆运输车载料斗将混凝土从混凝土拌合站运送至钢结构厂房的料斗

处，厂房内双钩桥吊在混凝土料斗和混凝土布料机之间来回运输混凝土的料罐，确保每个台

座混凝土供应的连续性，直至混凝土濯注完成。在运输混凝土过程中，要保持平稳性，运到

灌注地点时不分层、不离析，并具有要求的坍落度、温度等工作性能，严禁向混凝土内加水。

经测定，运输时间2、3分钟,运输至施工现场后塌损约为10mm,至生产车间后混凝土塌落

度为120760皿H,满足生产需要。

3混凝土灌注成型：混凝土从一个台座的一端和中间向异端浇灌（第一生产线42H模具

至22#模具，21#模具至1#模具），两台混凝土布料机和与两台表面刷毛机同步作业，施工顺

序为台座的一端第21套模板到第1套模板，同时第42套模板至22套模板，依次、连续、均匀

地将混凝土灌注入模，混凝土灌注方向垂直于布料机的行驶方向，同时以每块模板为独立单

元启动振动装置，将混凝土密实成型。每个台座详细工作流程如下：

第一生产线混凝土灌注顺序图示:

第一生产线第二班组第一生产线第一班组

42#模具23#-41#模号22#模具21#模具―2七22^»1#模具

第二生产线混凝土灌注顺序图示:

第二生产线第二班组第二生产线第一班组

84#模具83#-4阴模身64#模具63#模具44#-63#横耳43#模具

1）将混凝土布料机升到要灌注混凝土模具正上方。

2）把混凝土料罐内混凝土倒入布料机的储料斗中。

3）启动布料机上布料系统，双叶瓣式门打开，同时齿滚转动，将料斗内混凝土灌注入

模。

4）混凝土灌注分两步进行。第一步；布料机上的在从模具一端匀速运行到另一端的过

程中，将约75%的每块轨道板所需混凝土灌注入模；第二步：布料机上的料斗在返回过程中，

把模具内灌满混凝土。料斗运行到模型端部时关闭双叶瓣式门，并在灌注混凝土时根据实际

需要手动调节混凝土的灌注速度。

5）在料斗返回补充灌注混凝土时，启动安装在每套模具下部振动器，振动密实混凝土，

直到表面泛浆和只有零星气泡出现为准，避免过振，振动时间一般不超过2分钟；在振捣混

凝土过程中，加强检查模板支撑的粒定性和接缝的密封恃况，以防漏浆，如果发现灌注的混

凝土过少，则再从3）开始重复工作。每块模具下部安装有8个L5KN振捣器，其离心力为12KN,

通过数码变频器操纵振动器，在其频率范围内可以无级调整频率。

6）混凝土密实成型后，先将布料机上刮平板降至紧切模型中横向隔板的高度，然后布

料机开到下一个模具的位置，同时启动刮平:板上的振动器，刮平混凝土表面，把多余的混凝

土推进下一个空模具中。利平后再次启动模具下的振动器，振动约30秒。

7）再从1）开始重复以上操作，直至台座中42套模具混凝土灌注成型全部完成。

8）在刮平过程中，要及时清洗刮平板，保证轨道板混凝土表面刮平效果。

4在每个台座混凝土灌注成型过程中，施工班组的操作人员与搅拌机司机要保持紧密联

系，并根据现场施工情况及时调整混凝土拌和物工作性能,确保混凝土拌和物满足施工要求。

通常情况下，从搅拌机出料到完成混凝土灌注入模的时间间隔不超过10分钟，确保混凝土拌

和物成型前有良好的和易性。

5混凝土表面刷毛：刷毛机从台座一端的第1套模具到第21套模具，另一端从第42套模

具到第22套模具，依次、连续、均匀地将混凝土表面刷毛，刷毛方向与刷毛机的行驶方向一

致。

6调高装置、温度传感器安装：刷毛完毕后，按设计要求在轨道板的相应位置将调高装

置压入新灌注的混凝土内；在最后一块轨道板刷毛完成后，在板内预埋一个温度传感器，作

为下道工序一混凝土养护控制的温度采集点。

7分丝隔板的拔除：在第一个模具内的混凝土施工完成后2.5—3小时依次拔除模具间的

分丝隔板。

5.2.5混凝土养护

1试件水槽预热：在轨道板混凝土开始养护前2—3个小时，试件水槽加满水进行预热，

直至水温与模具温度一致（约30℃）。

2混凝土的养护：

混凝土灌注入模前将模具加热到20-30℃；一般情况下，开始灌注混凝土时就停止对模

具加热，依靠模具的现有热量和水泥的水化热便可保证混凝土中水泥水化反应的正常进行，

除非厂房内温度过低才需继续加热。在每个台座模具下方，均匀布置2个温度传感器，传感

器将检测到的数据传送给温度控制仪，通过温控仪调节和控制混凝土灌注前、灌注中、以及

养护过程中模具的温度。

1）每个台座的最后一块轨道板灌注成型完成后，在板内埋入温度传感器，并通过信号

线与温控仪连接；同时取样制作3组150X150X150mm"•方体试件，然后用玻璃板盖住试件，

放入到提前预热好水槽中，安装在水槽中的温度传感器乜通过信号线和温控仪连接。温控仪

随时跟踪轨道板的芯部温度，以此为基准调节、控制水槽中的水温，使试件养护温度与轨道

板芯部温度一致。

2）混凝土浇筑时，模板温度控制在10℃-30℃。当温度低于10℃或者高于30c时，应对

模板采取升温、降温措施。具体措施为启动温控仪和温度自动控制系统对模型进行加热或降

温。

3）温控仪自动记录轨道板混凝土芯部温度变化数据，并可以图表形式显示和打印出来。

4）养护时间达到14小时后，从水槽中取出第1块混凝土试件，用压力试验机检测试件抗

压强度，如果强度达到48HPa,则可脱模；如果强度达不到48MPa,再取出第2块试件试压，

如果强度满足要求，仍可脱模，否则养护继续进行，视具体情况1〜2个小时后检测第3块试

件强度，依次类推直至强度满足要求为止。

5）试件抗压强度达到48MPa时，操作人员关闭温控仪，相应台座混凝上养护过程结束,

可转入下一道工序。

3养护工艺制度

1）混凝土采用自然养护方式。轨道板灌注成型完成后，用高压水枪喷同温度条件下的

雾状水至混凝土表层湿润为止，并立即用养护膜覆盖表面，尽量减少表面暴露时间，防止表

面水分蒸发。

2）在养护期间混凝土芯部温度不超过55℃。

3）温控仪随时显示并储存轨道板混凝土的养护曲线。根据季节不同参考养护曲线如下:

夏季养护曲线

U

9

赵

茂

里

时间h

—成熟度曲线一混凝上养护曲线一模具温度曲线一环境温度曲线

冬季养护曲线

140070

120060

100050

q

。

。600

例

椎

蛋6003。艰

024681012141618

时间h

―成熟度曲线一混凝土温度曲线一模具温度曲线一环境温度曲线

4）操作人员随时监控温控仪，作情况，并每隔2个小时记录凯道板混凝土的养护温度。

5.2.6轨道板脱模

1卷起养护薄膜：试件抗压强度达到48MPa时，开动多功能车，同时启动通用托盘上卷

铜，卷起覆盖在混凝土表面的养护薄膜。

2预应力钢筋放张：采用整体放张方式，且在台座两端同步进行，整个放张过程实现自

动控制：

1）启动自动张拉系统，根据预先设定好程序，将钢丝缓慢超张拉到可以松开环形螺母

为止（经验数据为超张拉2mm伸长值），然后取出环形支承垫板，千斤顶缓慢I可缩，逐渐向混

凝土传递预压应力，放张完成后，千斤顶回缩到原起始位置。

2）在放张过程中，PC控制机上将显示每个千斤顶的活塞位移量、张拉力数值，始终保

持同端千斤顶活塞回缩值诃偏差不大于2nlln,异端千斤顶活塞回缩值间偏差不大于4nlm,如发

现偏差大于允许值立即停机检修。

3切断预应力钢筋

只有在预应力钢筋完全放张后才可切断预应力钢筋,严禁在带应力情况下切割预应力钢

筋。

首先用钢筋切断剪剪断6根65nlm定位预应力钢筋；然后用电动切割锯切断模具之间6

10mm预应力钢筋，先切断张拉台座1/2处预应力钢筋，接着切断台座1/4、3/4处预应力钢筋，

最后从台座两端同时开始依次切断其余的模具之间预应力钢筋，在切断张拉台座1/2处、1/4

处、3/4处预应力钢筋时先从一侧向中央切断30根，然后可从另一侧向中央切割剩余的30根“

具体工作流程如下：

1）将切割预应力钢筋的小车开到切割地点。

2）用销钉将切割小车在模具上定位、固定，锯片对准模具之间的间隙。

3）启动湿式吸尘器，供水装置以及切割锯。

4）降低锯片的高度，沿小车滑轨推动切割锯切断模具之间预应力钢筋。

5）关掉湿式吸尘器，供水装置以及切割锯，提刀相片。

6）拔出销钉，从1）开始重复进行直至钢筋切断工序完成。

4脱膜

1）将真空吊具挂在桥式吊车的吊钩上，锁好吊具，接通设置在吊车上的电源。

2）开动吊车将真空吊具移到要脱模的轨道板上方，调整吊车的位置，降低吊具高度使

吸盘落到轨道板混凝土表面固定的区域，启动真空泵，使吸盘紧紧地吸附在混凝土表面上，

直到达到预先设定好的吸附力。

3）启动5个液压千斤顶（中部布置1个，两端各布置2个），首先用较小的压力调平吊具，

然后逐渐增加压力直至预先设定值，同时开启压缩空气系统，通过模具底部的12个入风口吹

入压缩空气，每块轨道板脱模时所需的外部力总计约为250KN。

4）将轨道板平稳地从模具中吊出来，用专用夹具把轨道板和真空吊具夹紧固定，水平

方向旋转90度，吊运存放在台座旁对应的静停线的存放座上。

5）松开真空吊具和专用夹具，从2）开始重复操作直至每个台座脱模工序完成。

5.2.7模具清理及脱模油喷涂

为保证轨道板混凝土外观质量、强度和耐久性，在混凝土灌注入模前，必须将模具清理

干净，并喷涂脱模剂：

1轨道板脱模后，用铲刀清理模板上的混凝土残硝等其它附着物，尤其针对模具承轨台、

塑料套管定位轴、预裂缝处和端部等结构表面复杂的部位，然后开动多功能运输车，同时启

动通用杆席上工业吸半器，将浮硝清除干净，确保模具表面清洁。

2检查压缩空气孔是否堵塞及周边是否漏气，必要时进行清理并重新密封。

3检查承轨台与底板旬、底板、侧模及预裂缝钢条间及模具端部等结构复杂的部位的缝

隙是否密封完好，如有损坏处，用硅树脂重新做密封处理。

4喷涂脱模剂

1）开动多功能运输车，同时启动通用托盘上脱模剂喷涂器（无气喷涂机，俗名电朦泵）,

将脱模剂均匀地喷涂在模板的表面，模板的表面不允许有脱模剂积聚现象，若发生及时清理

干净。

2）对模具承轨台、塑料套管定位轴、灌浆孔预埋件、预裂缝处和端部等结构表面复杂

的部位，用刷子再涂抹一层脱模剂。

3）覆盖密封压缩空气孔，防止堵塞。

5.2.8毛坯板打磨

轨道板制做完成后在毛坯板库存放、养生约个月，待板体混凝上收缩和徐变基本完成

后，进入打磨厂房进行承轨台打磨加工。

1用龙门吊车将轨道板从毛坯库存放区吊运到翻转机上，翻转机将轨道板旋转18。度，

正面向上放置在滚轮托线架上，然后通过辑式运输线进入打磨厂房。

翻转机详细工作流程如下：

1）启动液压系统。

2）翻转架平台下降，松开闭锁装置。

3）用将轨道板吊运到翻转架平台上。

4）松开专用吊具的锁紧装置，开动龙门吊，使专用吊具远离翻转机的工作区域。

5）用闭锁装置锁紧轨道板，肉眼检查确保板体与翻转架平台锁固好。

6）翻转架平台上升，旋转180度。

7）翻转架平台下降到初始位置，将轨道板正面向上放置在滚轮托线架上，松开闭锁装

置。

8）通过辑式运输线将轨道板输送到下一个工位。

9）从1）项开始重复工作。

10）当翻转机闲置时，把翻转架平台旋转180度放置。

2切除轨道板两侧突出的预应力钢筋

1）切割锯对称布置、固定在辐式运输线两侧，每侧一台。

2）在轨道板缓慢地从翻转机到数控磨床移动的过程中，切割锯自动启动，切除钏道板

两侧面突出的预应力钢筋，与混凝土表面平齐，切割完成后自动停机。

3）切割锯主要由机架、机身、锯片等组成，锯的工作通过安装在辑式运输线上的限位

器实现自动控制。锯片直径600mm,转速约2800转/分钟。

3毛坯板翻转180度、切除突出侧面的预应力钢筋后，通过滚轮运输线运到数控磨床的

加工工位，进行打磨加工，具体工作流程：将毛坯板运到加工工位后启动磨床上的液压系统,

加工工位下部的4个油缸将板顶起调平、侧面的6个油缸顶出将板夹紧固定。在定位固定的过

程中，安装在每个油缸上的压力传感器随时向磨床的自控系统反馈信息，依据预先设定值，

控制系统自动调节作用在每个油缸上的压力，使板中不产生附加应力。

1）依据磨床自控系统生成的打磨加工数控子程序，对承轨台进行打磨加工。

2）对承轨台打磨加工设粗磨和精磨两个阶段：依据打磨加工实际工况，粗磨可能需分

多次进行，精磨通常一次完成。第一次打磨完成后，激光扫描装置将自动对承轨台进行一次

测量，如果检测合格则打磨工序结束，如果木能达到耍求，则继续打磨直至合格为止。

3）磨轮的每个横向进给需要两个行程，在板两端时旋转180。°

4）打磨加工周期在很大程度上取决于毛坯板的精度（磨削厚度），同时也与磨床加工效

率和磨轮磨损情况等有关，如果按磨床工作时间的有效利用率为905平均每块板打磨加工

周期约为13分钟（指一次狙磨和一次精磨的加工周期）计算，在通常情况下，每天可打磨加

工60-80块轨道板。

5.2.9毛坯板存放

轨道板从模板中取出时前期强度相对较弱，混凝土的收缩徐变发生在头几天，因此，错

误的存放会使轨道板发生隆起和弯曲变形。

在半成品库中，每12块轨道板为1垛放置在预制的3个混凝土基座上，基座上安放整块并

标出支点的位置。每层板之间以及板与基座之间安放4个垫块，分别支承在板的第二个预裂

缝和第八个预裂缝处，垫块要上下对齐，防止板内产生附加应力引起变形。毛坯板存放情况

见“图5.2.9T半成板存放图”。

图5.2.9T半成板存放图

5.2.10成品板存放

轨道板的打磨根据施工情况而定，配合铺设计划进行。

在成品板库内，每9块轨道板为1垛放置在预制的3个混凝土基座上，基座上安放垫块并

标出支点的位置。每层板之间以及板与基座之间安放4个垫块，分别支承在板的第二个预裂

缝和第八个预裂缝处，垫块要上下对齐，防止板内产生附加应力引起变形。

成品轨道板存放情况见“图5.2.10成品轨道板存放图”。

图5.2.10成品轨道板存放图

5.2.11轨道板运输

最后将成品板按每车三块运往施工现场，其运输状态于存放时应保持一致，并在载重汽

车四周设置立柱，并用条纹带将立柱拉紧。

5.3关键技术取得成果

5.3.1CRTSII型轨道板高性能税普通掺合料应用技术

高速铁路客运专线板式无祚轨道高性能混凝土的专利申请号200910206473.6,已经进入

实质审查阶段。

CRTSII型轨道板，生产工艺要求16小时预应力放张时混凝土抗压强度不低于48Mpa,

弹性模量不低于36GPa。本项1=1研究采用普通水泥和普通掺合料替代超细水泥或早强复合掺

合料为基础的高性能混凝土技术。通过对混凝土组分分析、混凝土新材料配合比设计、基础

性试验、性价比优化以及必要的工艺合理性试验和现场构件试制试验，并对原材料的检测、

储存、配料、搅拌、振捣、养护以及脱模等关键工艺参数进行研究改进，解决了CRTSH型轨

道板16小时强度不易满足48MPa的难题，在降低原材料的成本的同时提高校性能，克服混凝

土易开裂耐久性差等缺陷，

5.3.2轨道板一场二线生产技术

高速铁路客运专线无祚轨道板2义42预制生产线施工装置的专利授权号

ZL201020178532.1

本项目通过在京沪固谟轨道板场进行创新和探索研究,突破国外公司提出的“一厂三线”

的生产模式先，开创性地提出了“一场二线84块板”生产工艺技术。先后进行了大量的工艺

试生产，并获得了成功，为适合中国国情的II型轨道板的生产提供了可以借鉴的实践平台。

2X42预制生产线的应用在管理、工期、效益等方面取得成果的同时，预制的轨道板符合国家

现行标准科技基[2008]173号文《客运专线铁路CRTSII型板式无祚轨道混凝土轨道板（有挡

肩）暂行技术条件》的各项规定。该技术的成功代表着我国在CRTSII型轨道板生产技术方面

已掌握关键技术，并具有独M的自主知识产权，今后将不再受国外公司所要求的生产线模式

限制，具有重大意义。

5.3.3CRTS-II型轨道板热缩套管穿管技术

高速铁路无诈轨道板绝缘热缩套管专用穿管机的专利申请号201020210770.6

目前国内大部分轨道板热缩套管施工均采用人工直接穿管、定位的方式。这种人工作业

方式具有方便、简单的优点，但人工安装定位热缩套管的效率相对低下,不适宜于大规模化、

工业化牛产。提高热缩套管安装、定位效率的专用工装成为我们讲一步讲行设备研发的方向

和目标。

本技术针对现有人工安装热缩套管效率低、热缩套管容易移位等不足,提供一种既能提

高热缩套管安装工效，又能准确定位的高速铁路无祚轨道板绝缘热缩套管专用穿管技术。运

用该技术生产的轨道板专用穿管机,该热缩套管安装平台由钢筋滑槽、热缩套管定位装置、

钢筋滑移限位装置组成,热缩套管定位装置位于钏筋滑槽上并且形成凸台，钢筋滑移限位装

置位于钢筋滑槽的一侧.这样既保证热缩套管在钢筋上的安装质量和位置准确，又能提高加

工效率和劳动效率，并且与轨道板专用热缩机匹配后形成流水作业方式，在高速铁路客运专

线无昨轨道板制造领域有很好的推广应用前景。

5.3.4CRTS-II轨道板绝缘套管热缩施工技术

高速铁路无诈轨道板绝缘热缩套管专用热缩机的专利授权号ZL20I020204645.4

高速铁路客运专线CRTS轻轨道板生产过程中，需使用聚丙烯或聚乙烯的绝缘热缩套管对

轨道板精轧螺纹钢筋筋绝缘处理。通过对轨道板热缩套管热缩技术进行研究和科研攻美，研

制出了一种对固定在钢筋指定位置上的绝缘热缩套管进行快速。有效热缩的轨道板专用热缩

技术，并以此研制出CRTSII型轨道板专用绝缘热缩套管热缩机，提高了热缩套管的施工质量

和施工效率。热缩机专为CRTSII型轨道板绝缘热缩套管收缩而设计开发的专用设备,结构紧

凑、操作方便,能够避免明火，保证安全。不但能够保证绝缘热缩套管在设定温度下进行匀速

热缩、保证质量、降低劳动强度、提高加工效率、使绝缘套管均匀热缩、防止安全事故发生,

还能够和CKTS11型轨道板专用绝缘热缩套管穿管定位机联合形成绝缘套管加，流水作叱线，

实现工业化生产组织模式.在高速铁路和客运专线无昨轨道领域具有很好的推广前景。

5.3.5CRTS-II型轨道板钢筋加工定长切割技术

轨道板专用钢筋定长切断机的专利授权号ZL201020178510.5

由于2X42单条生产线与3X27单条生产线相比加长39米，预应力切割长度达110米，目

前国内外均没有超出75米长的定长切割机。我们联合江苏省无锡市荡口通用机械有限公司进

行了技术研发和创新，在原既有设备的基础上增设了预应力钢丝推移装置.，使钢筋切割后自

动推移至指定的位置，研发后的设备切割长度达120米，切割精度达万分之二的规范要求.

实际应用于轨道板生产线的最大切割长度达120米，中10mm、①5mm预应力钢筋切割长度精度

分别为0mm和5mm,完全满足下料要求。该技术已成功应用于轨道板的生产过程中。

6材料、人员配备及施工设备

6.1材料供应与检验

物资采购由物资设备部负责，物资采购地区主要为蚌埠市附近地区和甲方提供材料来

源。按物资需用计划和技术要求，严格选择供货厂家。所采购的物资应满足设计规范及铁路

桥涵工程施工各项技术细则的要求，并附有产品合格证明和检验资料；实施采购过程中，严

格按照项目《物资采购控制程序》的要求，坚持集中批号、竞（限）价订货的原则，在经评

价合格的供方名单中采购，采购中比质量、比价格、比运距，核算综合成本。

6.2人员配备

表6.2-1“2X42预制生产线方案”施工人员定员表

定定定定

工作岗位工作岗位工作岗位工作岗位工作岗位

员员贝员员

12222

钢筋工段生产工段打磨工段k存板工段保障工段

班班班班班

6

工班长1布料机4打磨机操作4毛坏板运输7行车司机10

人

翻转机、切4

上层钢筋网片24拉毛4毛坯板吊运7电工6

割人

10临期板、成

下层钢筋网片16定位块安装4扣件安装t6修理工4

人品板吊运

12拌和楼操

加工绝缘热缩管7碎浇筑28成品板运输成品板装车64

人作

装载机司

焊接接地端子和接地桥2睑运输车4水处理261

机

配合桁吊吊运存放钢网2

4振动4轨道板检测।试验员2

片人

加工绝缘垫片，①20钢2

2卸料8毛坯板检测।罐车司机5

筋端部密封透明胶带人

预应力钢筋下料切割2拆除侧模16翻转机落板2材料员2

钢筋卸料，配合检测，

3其他8

维修网片

①16钢筋下料切割2

6380403237

总合计人数为（人）252人

6.3机械设备及实验设备、仪器

表6.3-1机械装备

序号名称规格型号数量备注

1电子水准仪DNA031

2全站仪TCA18001

3智能LCR测量仪ZL51

4变配电500KvA2

5发电机500KvA1

6混凝土搅拌站HZS1202

7桥式单梁起重机LD52

8桥式双梁单钩起重机QD163

9桥式双梁双钩起重机QD162

10叉车CDCP301

11装载机ZL50D3

12电子汽车衡电子汽车衡1

13布料机非标2

14模具非标84

15多功能运输车DGNC-52

16预应力筋切割小车QGC-6002

17表面刷毛机LM-6502

18真空吊具GDB-VG-25T/142

序号名称规格型号