并联机组操作说明

制冷机组操作阐明

※安全守则：为防止由于操作不妥引起的设备异

常，请认真阅读本操作阐明，并严格按照阐明中

的操作措施执行。

♦控制原理简介:

本机组为5台压缩机并联

控制设备采用plc加人机界面，操作以便，可靠性高。易于检修和维护。

◊压缩机负载控制：机组启动后，检测系统低压压力，和低压压力设定值

比较，当系统低压压力值不小于设定值时，压缩机次序加载，反之，压缩机

次序减载。

◊冷凝器控制：机组启动后，检测系统高压玉力，和高压压力设定值比较,

当系统高压压力值不小于设定值时，冷凝器加载，反之，冷凝器减载。

◊经济器控制：压缩机启动后，检测系统低压压力，和经济器压力设定值

比较，当系统低压压力值不不小于经济器启动压力设定值时，启动经济器，

当系统低压压力值不小于经济器停止压力设定值时，关闭经济器。

◊油旁通阀控制：压缩机启动后，检测系统油温低于设定值时，启动油旁

通阀，高于设定值时关闭油旁通阀。

♦控制箱元件布置：

◊控制箱面板布置如下图所不：

OOOOO

1#压缩机2#压•缩机3#压缩机4#压缩机5#压缩机

OOOOO

蒸发冷水泵蒸发冷风机1#氟泵2#氟泵3#氟泵

OO

电源复位

◎

急停

♦功能简介：

◊触摸屏一操作机组运行，显示机组运行状态，对机组运行的参数设定等。

按下后，转到数据记录页面。

口参数设定：当机组运行前，需要进行参数设定。如下图所示:

点击参数输入框，会出现数值输入键盘，在键盘中输入参数值后，按下

确定按钮。

参数详解:

・高压压力上限：当压缩机高压压力值不小于设定值时，冷凝器加载。

・高压压力下限：当压缩机高压压力值不不小于设定值时，冷凝器减载。

当高压压力介于上下限之间时，冷凝器处在保持状态。

・低压压力上限：当压缩机低压压力值不小于设定值时，压缩机加载。

・低压压力上限：当压缩机低压压力值不不小于设定值时，压缩机减载。

当低压压力介于上下限之间时，压缩机保持。

•油旁通启动温度：当油温度不不小于此设定值时，油旁通阀启动。

•油旁通停止温度：当油温度不小于此设定值时，油旁通阀关闭。

•经济器启动压力：当压缩机低压压力值不不小于经济器启动压力设定

值时，打开经济器阀。

•经济器停止压力：当压缩机低压压力值不小于经济器停止压力设定值

时，关闭经济器阀。

・压缩机轮换时间：压缩机轮换时所需时间。

・压缩机加载时间：压缩机加载时所需的间隔时间。

•压缩机减载时间：压缩机减载时所需的间隔时间。

•冷凝器加载时间：冷凝器加载时所需的间隔时间。

•冷凝器减载时间：冷凝器减载时所需的间隔时间。

•油位保护延时：油位保护开关动作后，延时报警，延时时间由本参数

确定。

•1#压缩机油流保护延时：1#压缩机油流保护开关动作后，延时报警,

延时时间由本参数确定。

・2#压缩机油流保护延时：2#压缩机油流保护开关动作后，延时报警,

延时时间由本参数确定。

•3#压缩机汕流保护延时：3#压缩机油流保护开关动作后，延时报警,

延时时间由本参数确定。

・4#压缩机油流保护延时：4#压缩机油流保护开关动作后，延时报警,

延时时间由本参数确定。

・5#压缩机油流保护延时：5#压缩机油流保护开关动作后，延时报警,

延时时间由本参数确定。

・1#压缩机油过滤保护延时：1#压缩机过滤保护开关动作后，延时报警,

延时时间由本参数确定。

・2#压缩机过滤保护延时：2#压缩机过滤保护开关动作后，延时报警,

延时时间由本参数确定。

・3#压缩机过滤保护延时：3#压缩机过滤保护开关动作后，延时报警,

延时时间由本参数确定。

•4#压缩机过滤保护延时：4#压缩机过滤保护开关动作后，延时报警,

延时时间由本参数确定。

•5#压缩机过滤保护延时：5#压缩机过滤保护开关动作后，延时报警,

延时时间由本参数确定。

•数据存盘周期：采集的温度记录的存盘周期。

触按下一页，进入下一参数设置画面：如下图所示

1一京科德---------------------------------------------------

螺杆井联机组制冷控制系统运行时间0

•1#氟泵压差保护延时：当1#氟泵压差保护开关动作后,延时报警所需

要的时间由本参数确定。

・2#氟泵压差保护延时：当2#氟泵压差保护开关动作后,延时报警所需

要的时间由本参数确定。

・3#氟泵压差保护延时：当3#氟泵压差保护开关动作后，延时报警所需

要的时间由本参数确定。

・1#氟泵启动延时：当1#氟泵选择后，1#氟泵延时启动所需要的时间由

本参数确定。

・2#氟泵启动延时：当2#氟泵选择后，2#氟泵延时启动所需要的时间由

本参数确定。

・3#氟泵启动延时：当3#氟泵选择后，3#氟泵延时启动所需要的时间由

本参数确定。

•供液阀启动延时：供液阀延时启动所需要的时间由本参数确定。

•回油阀运行周期：回油阀运行所需要的间隔时间，由本参数确定。

•回油阀运行时间：回油阀运行时所需要的时间。

•回油阀工作时间：回油阀工作所需的总体时间。

目油腼桐可

runningtime

operationcycle

worktime

如图：回油阀工作时序图。

•循环桶高液位保护延时:循环桶高液位开关动作后，延时报警所需的

时间由本参数设定°

•储液器高液位保护延时:储液器高液位开关动作后，延时报警所需的

时间由本参数设定。

□运行状态：用于对设备的操作和状态的显示，如下图所示:

帏止整幅力国启动

II按下启动按钮后，机组启动。再次按下

启动按钮后，机组停止。

CT指示灯绿色时，表达设备已启动，红色时，表达设备未启动。

T;风扇转动，表达该设备已启动，风扇停止，表达该设

备已停止。

温度一

高压0.Obar1o.oC

低压0.Obar2#温度o.oC

标签左侧显示数据名称，右侧显示数据值。

界面切换，进入下一页：

1既泵选择・氟泵选择按钮，触摸此按钮，按钮指示灯由红变绿,

1#而泵选择口I表达该氟泵已被选择。氟泵显示状态，如图：

f

3氟泵未被选择；TiM氟泵已被选择。

□报警记录：显示机组运行中的报警信息，当机组运行中产生报警，会在

运行状态页面中显示报警信息。同步，可以在报警记录页面中查看报警信息。

报警记录，如下图所示:

记录产生的报警信息。

口趋势图页面，用持续曲线显示机组运行时的数据曲线，如下图所示:

曲线控制按钮功能：

网滚动数据到曲线的起点；

网滚动数据到曲线的尾页；

网向后（X轴左端）滚动曲线一页;

mi向前（X轴右端）滚动曲线一页;

KJ向后（X轴左端）滚动曲线半页;

区向前（X轴右端）滚动曲线半页;

网设置曲线开始时间；

□数据记录页面，用来记录数据信息，如下图所示:

B期2014-01-11

螺杆并联机组制冷控制系统运行时1间0

监测数据信息记录

序号时间12温度（D2,温度(C)▲

12014-01-1115:15:100.000.00

22014-01-1115:15:090.000.00

32014-01-1115:15:080.000.00

42014-01-1115:15:070.000.00

52014-01-1115:15:060.000.00

62014-01-1115:15:050.000.00

72014-01-1115:15:040.000.00

▼

1U1r

渴■提示：壹看历史监测数据僖息请点击设HL透撵需要直看的时间范围,设置

纪始时见2014-01-1100.00.00导出路径:\USBMardDisk\export,csv

导出数据

终止的用:2014-01-1123:00:00导出记录:漆

画面上部的列表显示数据值，下部的“导出数据”按钮用来将温度记录从

触摸屏中导出到U盘。

在导出操作前，在U盘的根目录下，建立一种新的电子表格文献，文献名

为：export.csv,将u盘插入触摸屏背面的usbl通信口，在数据记录页面中

的导出途径输入框中填入导出途径：USBHardDisk\export.csv,在起始时间

输入框中填入要导出数据的起始时间，在终止时间输入框中填入要导出数据

的终止时间，起始时间和终止时间的格式为：年-月-日时：分：秒，例如：

-11-17()():()():00表达11月17日0时0分0秒。最终按下“导出数据”按钮

导出数据到u盘中，导出记录显示出已经导出的记录数。导出后的数据寄存

在前面在u盘中创立的export.csv文献中，可以使用excel软件打开该文献。

♦故障报警及处理措施:

序号报警描述也许的故障原因对策

1.油位过低；1.检查油位；

1油位报警2.油位保护开关损坏；2.检查油位开关及连线；

3.保护回路断线

L压缩机负载过大；1.检查压缩机负载；

压缩机温度模块损坏；检查压缩机温度

2压缩机温度报警2.2.

3.保护回路断线；模块及连线；

1.缺乏制冷液；1.添加制冷液；

2.供液阀异常；2.检查供液阀；

3.膨胀阀异常；3.检查膨胀阀；

3压力报警

4.压力开关损坏；4.检查清理冷凝风机；

5.冷凝风机异常或灰尘过大；5.检查压力开关及连线；

6.保护回路断线；

L油冷却器负载过大或电机堵1.检查油冷却器负载；

转；2.检查与否缺相；

油冷却器电流报2.两相运行；3.检查供电电压；

4

警3.供电电压过低；4.检查热继电器及连线；

4.热继电器失效；

5.保护回路断线;

1.输入相序错误；1.检查相序与否对的；

5相序报警2.相序保护器失效；2.检查相序保护器及连

3.保护回路断线